" />
X
تبلیغات
رایتل

دانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی

مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهی

گزارش کاراموزی کارخانه کفش

گزارش کاراموزی کارخانه کفش در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی فنی و مهندسی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 85 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 33
گزارش کاراموزی کارخانه کفش

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

گزارش کاراموزی کارخانه کفش در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

مشخصات عمومی کارخانه



شرکت کفش طوفان در سال 1372 در شهر هیدج توسط چهار نفر تاسیس شد و سپس شرکت مذکور پس از چند سال به تهران انتقال یافت و بالاخره درسال 1378 به شهرک صنعتی حسین آباد صایین قلعه واقع در 60 کیلومتری جاده زنجان – تهران انتقال یافت .

وضعیت مالک شرکت به صورت شراکتی است که از چهار نفر تشکیل شده که هر کدام به نسبت مساوی از شرکت سهم دارند افراد سهیم در شرکت هیئت مدیره شرکت را تشکیل می دهند که با نظر خود مدیر عامل شرکت را انتخاب می کنند شرکت طوفان 000/30 متر مربع مساحت دارد و از دو قسمت تشکیل شده است که شرکت اول یا شرکت تولیدی که 000/20 متر مربع مساحت دارد و شرکت دوم یا انبارهای شرکت که تقریباً 000/10 متر مربع مساحت دارد و از دو انبار مواد اولیه و محصولات تشکیل شده است . دفتر فروش شرکت در تهران واقع شده و وظیفه فروش محصولات و خرید مواد اولیه را عهده دارد . مدیر عامل شرکت دارای لیسانس مدیریت صنعتی و کارگران شرکت نیز دارای حداقل مدرک دیپلم هستند . محصولات شرکت عبارتند از : دمپایی راحتی ، کتانی ، کفش ورزشی ، صندل و ...

روش تولید محصولات به صورت نیمه اتوماتیک است و دستگاه های موجود عبارتند از : دستگاه برش تحت فشار ( دو دستگاه ) ، دستگاه میخچه زنی ، دستگاه سگک زنی ، دستگاه برش معمولی ، دستگاه قالب گیری و تزریق (PU) دستگاه مخلوط کن ، گرمکن و چرخ دوخت .

پروژه تهیه شده در مورد دمپایی راحتی است که روش تولید آن به شرح زیر است :

به طور کلی دمپایی راحتی از سه قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از : پوسته بالایی کف دمپایی ، قسمت رویه دمپایی یا پسته ای و پوسته زیرین کف دمپایی یا کف اصلی که روش تولیدهر کدام توضیح داده خواهد شد . مواد اولیه مورد نیاز شرکت فوم ، سگک یا بند دمپایی ، میخچه ، ماده POLYOL ، ماده ISO CYANATE ، رنگ دلخواه ( برای تولید دمپایی با رنگهای مختلف ) می باشد که از کارخانجات دیگر خریداری می شوند .



روش تولید پوسته بالایی کف دمپایی

پوسته بالایی به صورت لایه های فوم است که توسط دستگاه برش ، برش داده می شود برش فوم بدین صورت است که ابتدا فوم را در دستگاه قرار داده و سپس قالب را روی فوم قرار می دهند و دستگاه به طور اتوماتیک عمل کرده و با فشار آن را برش می دهند پس از برش قطعه بریده شده به دستگاه شابلون زنی می گویند پس از شابلون زنی پوسته بالایی آماده شده و در کنار دستگاه PU انبار می شود .



روش تولید رویه کفش یا پسته ای

رویه کفش که ما از این به بعد با نام پسته ای از آن یاد خواهیم کرد نیز همانند پوسته بالایی به صورت لایه های فوم بوده و با دستگاه برش تحت فشار برش داده می شود ولی قالب پسته ای با قالب پوسته بالایی متفاوت است . پس ازبرش پسته ای آن را به دستگاه دوخت حمل می کنند در آنچا پسته را دور دوزی می کنند دور دوزی پسته ای برای بالا بردن استقامت آن و همچنین زیبایی کفش است پس از دوخت نوبت میخچه زنی است که این کار توسط دستگاه میخچه زنی صورت می گیرد مرحله بعدی وصل کردن بند یا همان سگک روی پسته ای است پس از وصل کردن سگک پسته ای نیز آماده شده و به دستگاه PU حمل می شود و در آنجا انبارش می شود .



روش تولید پوسته زیرین کف یا کف اصلی :

ابتدا دو ماده ISO Cyanate, Poloyol که به صورت جامد می باشد در بشکه های دربسته به شرکت می آیند . این دو ماده در داخل گرمکن قرار داده شده و به مدت 24 ساعت در دمای 75 درجه گرم شده و به صورت مایع در می آیند پس از گرم کردن ، رنگ مورد دلخواه به polyol اضافه می شود و ماده ISO Cyanate, Poloyol به دستگاه مخلوط کن که دارای یک مخزن است منتقل شده و در آنجا مخلوط می شوند پس از این مراحل دو ماده فوق به دستگلاه pu منتقل می شوند . پس از انجام مراحل فوق نوبت به مرحله اصلی تولید بعنی اتصال پوسته بالایی ، پسته ای و تشکیل پوسته پاییم کف می رسد پسته ای و پوسته بالایی را روی قالب سوار کرده و پوسته پایینی شکل می گیرد و باعث اتصال پسته ای و پوسته ای بالایی و پایینی به هم می شود و سپس نوبت به تزریق می رسد در این مرحله نوعی را روی دمپایی تزریق می کنند که باعث براق شدن دمپایی می شود . پس از این مراحل ضایعات کف دمپایی برش داده می شود و در کارتن های مخصوص بسته بندی شده و به انبار کارخانه منتقل می شود .

چارت سازمانی این شرکت بسیار ساده است . در این شرکت مدیر عامل زیر نظر هیئت مدیره شرکت که سهامداران شرکت هستند عمل می کند و بخش های دیگر کارخانه نیز بیشتر زیر نظر مدیر عامل کار می کنند . البته قسمت های مرتبط با تولید زیر نظر مهندس کارخانه کار می کنند .



فصل دوم

جداول ، نمودارها و نقشه ها




جداول و نمئدارهای فصل دوم برای یک لنگه دمپایی راحتی است و جداول و نمودارهای لنگه دیگر نیز به همین صورت است که در اینجا از آوردن جداول و نمودارهای مربوطه به لنگه دوم خودداری می شود . قسمت زمان سنجی در فصل سوم پروژه نیز برای یک لنگه دمپایی راحتی است .

در شرکت مذکور هر شیفت کاری برابر 8 ساعت است و مدت زمان بیکاری های مجاز نیز 11% زمان نرمال در نظر گرفته شده است .

زمان های موجود به صورت تجمعی است چون شرکت مذکور از ارائه RF خودداری کرد در نتیجه در این پروژه RF=1 در نظر گرفته شده است .


مشکلات کارخانه:

1.نبود مهندس صنایع برای برنامه ریزی مناسب.

2.حمل و نقل زیاد که باعث افزایش هزینه می شود .

3.وجود دیوار بین دو سوله که هیچ نیازی به ان نیست.

4.نداشتن روشنایی مناسب.

5.عدم استفاده از ابزارهای حمل ونقل مثل پالت.

6.عدم برنامه ریزی مناسب برای هر دستگاه که به دلیل نبود مهندس صنایع است ، چون بیشتر برنامه ریزی تولید زیر نظر سرپرست شرکت است.

7.دور بودن انبار مواد اولیه و انبار محصولات کارخانه که 300 متر با شرکت فاصله دارد و باعث افزایش هزینه حمل و نقل می شوند.

8.عدم استفاده از حد اکثر توان دستگاهها.





















پیشنهادات:

1.استفاده از مهندس صنایع برای پیش برد اهداف کار خانه .

2.چون حمل و نقل در این شرکت و دستگاه ایستگاه مقصد است می توان با جابه جایی دستگاه و قراردادن ان در سوله شماره 1 حمل و نقل را تقریبا به اندازه یک سوم کاهش داد .

3.استفاده از وسایل حمل و نقل مانند پالت.

4.چون دستگاهها خوب برنامه ریزی نشده اند برخی از دستگاهها بیش از مقدار مورد نیاز تولید دارند و برخی کمتراز مقدار نیاز.

5.انتقال انبار کار خانه به داخل شرکت یا نزدیکی ان که باعث کاهش حمل و نقل و درنتیجه کاهش هزینه ها خواهد شد.


تاریخ ارسال: شنبه 18 دی 1395 ساعت 15:48 | نویسنده: saeed | چاپ مطلب 0 نظر

گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی

گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی در 46 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی صنایع غذایی
بازدید ها 4
فرمت فایل doc
حجم فایل 48 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 46
گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی در 46 صفحه ورد قابل ویرایش


مقدمه

ماهی از جمله محصولات با ارزش دریایی است که نسبت به فساد حساس بوده و دذر اثر رشد و تگثیر باکتری ها سریعا" فاسد و غیر قابل مصرف می شود. فساد در ماهی به دو صورت میکروبی و شیمیا یی بروز می نماید . فساد میکروبی به دنبال آلودگی ماهی به میکروگانیسم ها از جمکله آسینتوباکتر، فلاووباکتریوم ، پزود و موناس ، سیتوفاگا و غیره در طی مراحل مختلف صید ، عمل آوری ، حمل و نقل و نگهداری ایجاد می گردد.

در اثر رشد و تکثیر میکروارگانیسم ها تری متبل آمین اکسید موجود در عضلات ماهی به تری متیل آمین مبدل می شود و پیکرة ماهی بوی زننده و متعفن که محصول فساد شیمیایی است به خود می گیرد.

آزمایش ها و روشهای مختلفی جهت تشخیص ماهی از فاسد بکار برده می شود که معمول ترین آنها بررسی حسی و ظاهری ماهی از نظر ارگانونپتیکی ، انجام آزمایشهای شیمیایی و میکروبی می باشد.

لذا جهت جلوگیری از فساد ماهی و افزایش ماندگاری آن روشهای نگهداری و فراوری مختلفی از جمله پخت و کنسرو کردن صورت می پذیرد.







تاریخچة کنسرو سازی

ابداع و ساخت کنسرو در زمان جنگ فرانسه در سال 1790 میلادی توسط نیکلاس آپر انجام پذیرفت و در سال 1804 میلادی برای اولین بار از ظروف شیشه ای جهت بسته بندی مواد غذایی استفاده شد و بدین روش 8 ماه ماده غذایی سالم باقی ماند . در سال های 1920 و1970 روشهای محاسباتی جهت تعیین دمای استریلزاسیون ارائه شد و در سال 1973 توسط آقای استامبو روش جدیدی جهت محاسبة زمان سترون سازی قوطی های مختلف در دمایهای متفاوت اتوکلاو ابداع کردید.

شروع صنعت کنسرو سازی دزر کشور ایران به سال 1309 شمسی بر می گردد به طوری که برای اولین بار آقای درخشانی از ایرانیان مهاجر کشور روسیه این صنعت را وارد کشور نمود.

اولین کارخانه کنسرو سازی در سال 1316 در بندر عباس جهت تولید کنسرو ماهی تأسیس گردید و در حال حاضر 150 واحد کنسرو سازی جهت تهیة تن ماهی در کشور وجوددارد.



کنسرو سازی(canning)

یکی از مهمترین روشهای آماده سازی یا فرآوری مواد خوراکی ، حرارت دادن می باشد . حرارت نه تنها سبب بهبود کیفیت خوراکی یا Eating quality مواد غذایی می شود بلکه از طریق کاهش سرعت یا توقف فعالیتهای شیمیایی ، انزیمی و باکتریایی ، قابلیت نگهداری آنها را نیز افزایش می دهد.

در این رابطه بدیهی است هر چه درجه حرارت بالاتر و زمان فرایند حرارتی طولانی تر باشد ، امکان نابودی میکروارگانیسم ها و غیر فعال شدن آنزیم ها بیشتر خواهد بود . منتهی بدلیل بروز برخی تغییرات کیفی در محصول در این مورد محدودیتهایی نیز وجود دارد.

در هر حال می توان با استفاده از دمای بالا و زمان کوتاهتر (HTST) یا High temperature – short time و یا دمای کمتر و زمان طولانی تر ، ضمن برآورده شدن هدف فوق ، از تغییرات کیفی جلوگیری کرده و اترزش غذایی محصول را حفظ نمود.

در مورد ماهی حرارت دادن در درجه اول به منظور بهبود کیفیت خوراکی و در مرحلة بعد جهت متوقف کردن فعالیتهای میکروبی و شیمیایی انجام می پذیرد.

حرارت دادن و پختن ، طبیعت مواد را تغییر داده و فراورده های جدیدی را بوجود می آورد که ساختمان و ترکیب شیمیاییب آن با محصول تازه متفاوت است .

فرایند حرارتی در ماهی سبب نرم شدن بافتها ، تغییر پروتئین ها ، کاهش رطوبت و بسیاری تغییرات دیگر می شود و در عوض اختصاصات ارگانولپتیک و ماندگاری آن بهبود می بخشد .



انواع ماهی مصرفی در صنعت کنسرو (تون ماهیان)

ماهی های تون جزء خانوادة تن ماهیان یا اسکامبریده(scambridae)

بوده که در اقیانوس کبیر ، هند ،اطلس،و برخی از دریاهای مرتبط با این اقیانوس ها پراکنده می باشند و جهت تغذیه و یا تخم ریزی بطور دسته جمعی به طرف سواحل این آبها مهاجرت می نمایند .این خانواده دارای جنس و گونه های متعددی می باشند و فقط 13 گونه از 4 جنس Auixs , Euthunnus , katsuwonus ,Thunnus جزء تون ماهی های حقیقی یا True Tuna تقسیم بندی می شوند و از این میان نیز فقط یک گونه بنام Albacore Thunnus Alalunga) ) جهت تولید کنمسرو تون سفید یا white tuna و 12 گونة دیگر جهت تولید تون light tuna استفاده می شوند.

از مشخصات عمومی و مشترک خانوادة تن ماهیان به بدن دوکی شکل ، بله های دمی هموسرگ، دو باله پشتی تیز،بالچه های کوچک دمی و دندانهای رشد یافته اشاره نمود که در تصاویر 1 الی 6 نشان داده شده است.

اخیرا" بدلیل کاهش صید به ناچار از گونه های دیگری نیز جهت تولید کنسرو ماهی تون استفاده می شود و از مهمترین گونه های ماهی تون آبهای جنوبی ایران (دریای عمان ، تنگة هرمز و قسمتی از خلیج فارس) که جهت تهیة کنسرو مورد استفاده قرار می گیرند می توان به گونه های ذیل اشاره نمود:

سکوی تخلیه

ماهی وارد به کارخانة کنسرو سازی به صورت منجمد و یا تازه مورد استفاده قرار می گیرد و کیفیت ابتدائی آن متأثر از روش ها و تکنیک های صید، حمل و نقل ، انجماد و نگهاری می باشد.

کیفیت ماهی منجمد در بهترین شرایط ، همان کیفیتی است که ماهی بلافاصله قبل از انجماد داشته است لذت استفاده از مواد خام تازه با کیفیت بالا مطلوب نظر کنسرو ماهی می باشد.

ماهی ورودی باید از لحاظ شکل ظاهری ، اندازه ،آسیب های وارده به پوست و اندامها، سلامت و یا بیماری آن ،وجود و یا عدم وجود مواد زیان آور، فساد یا شروع آن ،تجزیه یا شروع آن و همچنین آلودگی ماهی به مواد خارجی بررسی گردد. لازم به ذکر است پس از صید ،باید ماهی خونگیری، شستشو، سرد و در صورت لزوم منجمد شود. خودروی حامل ماهی نیز باید یخچال دار و مجهز به ترموکینگ فعال باشد و در صورتی که ماهی به صورت تازه به کارخانه حمل می شود باید کاملا" در پوشش های پودر یخ مدفون گردد و لازم است پس از تخلیه ماهی ، ماهیان تازه صید شده با ماهیان قبلا" صید شده مخلوط نگرددو همیشه باید ماهی ها به ترتیب تاریخ صید جا به جا شود.

جهت نگهداری ماهی تازه ، دمای 1- درجة سانتی گراد مطلوب می باشد و در این دما حداکثر تأخیر در فساد ماهی رخ می دهد و در صورتی که به کمتر از 1- درجة سانتی گراد برسد ممکن است قسمتهایی از ماهی یخ زده و آسیب ببیند. دامنة نوسان دما در واحد نگهداری ماهی تازه بین 1- الی 2 درجه سانتیگراد قابل دسترسی می باشد.

در مورد ماهی منجمد باید متذکر شد ، سرد کردن و انجماد سریع ماهی از وظایف مهم و ابتدائی بوده و باید از نوسانات ناگهانی دما،خشک شدن و صدمات فیزیکی پرهیز نمود.

هر گونه تماس ماهی با ترکیبات بودار از جمله مواد نفتی سبب ایجاد بو و طعم بد در ماهی صید شده خواهد شد لذا این گونه محموله ها به طور کلی حذف می گردد.

روشهای دستی جابجایی و حمل و نقل ماهی از فرآیند دیگر صرفه نظر از هزینة زیاد نیروی کار و کاهش بازدهی ، به آسیب پوست و گوشت ماهی منجر شده و راه نفوذ میکروارگانیسم ها را باز کرده و فساد ماهی را تسریع می کند.

قبل از تخلیه ماهی روی سکوی تخلیه ، تمامی وسایل و سطوح در تماس با ماهی باید به دقت با آب و برس شسته و تمیز گردد تا تمامی آلودگی های مشهود، لیزابه و خونابه برطرف شود.

هدف از شستشوی سکوی تخلیه زدودن تمامی مواد آلوده کننده از جمله: لیزابه،؛ روغن و غیره که موجب بد رنگی و بوی نامطبوع در ماهی می شود ، می باشد.

کلیة وان ها و وسایل جابجایی، ابزار تخلیة شکم ، شستشو ، قصابی ، برش و حمل ونقل باید کاملا" تمیز و ضد عفونی گردد و پس از هر مرحله فعالیت با آب شسته شوند زیرا خشک شدن هرگونه زوائد، لیزابه، خون یا فلس روی سطوح جمع آوری ماهی ، شستشو را مشکل خواهد نمود که خود سبب آلوده شدن محموله های بعدی ماهی خواهد شد.

پس از ورود ماهی تازه و یا منجمد به محل کارخانه ، از محمولة ورودی جهت انجام آزمایشات کیفی نمونه برداری شده و در کمتر از یک ساعت مقدار Tvn PH, و خواص ارگانوکپتیک ماهی ورودی مورد سنجش قرار می گیرد و پس از تأیید، محموله جهت تولید به محل قصابی منتقل می شود.

در صورتی که ماهی منجمد به محل کاخانه ارسال شود لزوما" جهت نگهداری باید به محل سردخانة نگهداری با برودت 18- درجة سانتی گراد انتقال یابد و در صورت استفاده سریع از محمولة مذکور جهت تولید، ماهی منجمد به سالن دیفراست منتقل می گردد.

آماده سازی اولیه ماهی

سالن دیفراست و انجماد زدائیThawing) )

منظور از انجماد زدائی افزایش درجه حرارت محصول به نقطه ای بالاتر از نقطة انجماد است که در نتیجه آن محصول به حالت قبل از انجماد بر می گردد. هر گاه بخواهیم کیفیت ماهی در حد مطلوب حفظ شود ضروری است انجماد زدائی با دقت کافی صورت گیرد. بطور کلی بهتر است این فرایند به سرعت انجام شود، زیرا انجماد زدائی سریع کمتر محصول را در معرض درجه حرارت بالا قرار می دهد و خطرات رشد و فعالیت باکتریائی کاهش می یابد.

انجماد زدائی باید بلافاصله پس از خارج شدن ماهی از سردخانه و در حداقل زمان انجام شود تا هیچگونه تأ ثیری بر کیفیت ماهی نداشته باشد و محیط مناسبی برای رشد و فالیت باکتری ها مهیا نگردد لذا باید ماهی منجمد پس از ارسال به سالن دیفراست در دمای پایین تر از 0c10 کاملا" از حالت انجماد خارج و به دقت شستشو شود. توجه به مراحل مختلف خروج از حالت انجماد ، سبب جلوگیری از آسیب بافتی و همچنین کاهش تولید و خروج مقادیر زیاد مایع درون بافتی می شود.

انجماد زدائی زمانی پایان می پذیرد که یخی در ماهی باقی نمانده باشد و این حالت هنگامی حاصل می شود که درجه حرارت در کلیة فسمتهای ماهی به حدود -10c برسد.

باید توجه داشت که ماهی پس از خروج از انجماد به همان سرعت ماهی تازه ، فاسد می شود لذا ضروری است تا زمان تولید در برودت کامل نگهداری شود.

ماهی در خلال انجماد زدائی معمولا" مقداری از وزن خود را به صورت Drip (شیرابه) از دست می دهد . میزان کاهش به چگونگی فرایند انجماد و نحوة نگهداری ماهی در انبار سرد بستگی دارد و بطور معمول حدود 5 درصد می باشد.

مدت زمان لازم برای رسیدن دمای ماهی به بالاتر از -10c را از انجماد زدائی یا Thawing time گویند.

در عمل ، آب یا هوا با یک آهنگ مناسب (8m/s) تز روی سطح ماهی عبور نموده تا در سطح بدن ماهی دمای مناسب و نزدیک به 200c ایجاد شود.

در انجماد زدائی با هوای ساکن یا Still air ، ماهی منجمد یا بلوکهای ماهی منجمد توسط تماس هوای گرم ساکن انجماد زدائی می شود لذا بطور معمول ماهی ها در طول شب روی میز یا سطح صاف قرار داده شده تا به تدریج به دمای محیط (150c-200c) نزدیک گردد در این روش سرعت انجماد زدائی بسیار کند است لذا باید دقت نمود دمای محیط از 200c تجاوز ننماید زیرا افزایش دما سبب بوی نامطبوع و خروج بیش از حد مایع درون بافتی می گردد. در هر حال این روش بسیار وقت گیر و پر هزینه است و مطلوب تجاری ندارد.

از دیگر روشهای انجماد زدائی می توان به انجماد زدائی در هوای متحرک ، انجماد زدائی ناپیوسته ،انجماد زدائی پیوسته ، انجماد زدائی در خلأ ، گرمایش دی الکتریک ، انجماد زدائی توسط مقاومت الکتریکی و انجماد زدائی توسط میکرو موج اشاره نمود.

آزمونهای میکروبیولوژی ماهی

جهت تعیین بار میکر.بی و تجسس میکروب هایی که دارای اهمیت بهداشتی می باشند بر حسب احتیاج آزمایش های مختلف میکروبی انجام می گیرد واندیکس هایی که در کنترل کیفیت ماهی باید مورد استفاده قرار گیرد عبارتند از:



شمارش کلی باکتری های زنده

در ماهی و دیگر فرآورده های دریائی ابتدا پس از صید، یک فلور میکروبی گرم منفی یکنواخت ایجاد می شود. پس از مدتی پسود و موناس ها و آلترموناس شدیدا تکثیر یافته و با سایر میکروارگانیسم ها منجمله آسینوباکتر و مورکسیلا به رقابت می پردازند و از آنها جلوگیری می نمایند.

پسودوموناس ها که جزء میکروارگانیسم های پروتئولیتیک می باشند شروع شروع به تجزیة پروتئین گوشت ماهی نموده ودر اثر ایجاد مواد واسط مانند تدی متیل آمین و نیز آمونیاک فرار، محیط را قلیائی می سازند. در شرایط بد نگهداری باسیل ها و میکروکوک ها نیز رشد و تکثیر یافته و پس از مدتی بوی تند خاصی به مشام می رسد که علت آن علاوه بر تری متیل آمین ، H2S ، متیل مرکاپتان و دی متیل سولفید نیز می باشد. قبل از هر گونه تغییر ارگانولپتیک در ماهی ، ابتدا تغییر رنگ تظاهر یافته و برانش ها به رنگ خاکستری – قهوه ای تیره در آمده و چشم ها کدر می شود.

شمارش کلی باکتری های زنده به صورت شمارش صفحه ای استاندارد یا (Standard plate count) SPC در دمای 35 درجه سانتی گراد صورت می گیرد و ممکن است شمارش باکتری های هوازی سطحی در دمای 20 الی 35 درجة سانتی گراد انجام شود.

جهت تعیین رقم کلی باکتری های هوازی یا Aerobic plate Count دو روش گرمخانه ای مورد استفاده قرار می گیرد.

1-کاربرد دمای 20 تا 25 درجه سانتی گراد به مدت 4 روز جهت رشد باکتری های سایکروتروفیک (Psycheotrophic)

2- کاربرد دمای 35 درجه سانتی گراد (30 تا 37 درجه سانتی گراد) به مدت 48 ساعت جهت رشد باکتری های مزوفیلیک (mesophilic)

5/0 درصد نمک طعام نیز به محیط کشت اضافه شده تا باکتری های موجود در فلور میکروبی ماهی که عموما نمک دوست یا Halophilic هستند،رشد وتکثیر نمایند.

در ماهی های با کیفیت خوب و بهداشتی رقم کلی میکروب های هوازی در دمای 20 درجه سانتی گراد کمتر از 105 عدد باکتری در هرسانتی متر مکعب سطح پوست و یا در هر گرم نسخ خواهد بود. لیکن دقم فوق تا 106 عدد باکتری نیز می توان قابل قبول باشد ولی طول زمان نگهداری آنه محدودتر خواهد بود.

رقم بالاتر از 106 باکتری به عنوان مدرک وقوع فساد محصول تلقی شده و تجسس و آزمایش های بیشتری را می طلبد.

شمارش میکروارگانیسم های مهم از لحاظ بهداشت همگانی

این گروه شامل کلی فرم ها،کلی فرم های مدعی(مانند E.coil )، استرپتوکوک های مدفونی (مانند آنتروکوک ها) ، آنتروباکتریاسه وتمام کلستریدیاها می باشد.



شمارش باکتری های بیماری زا

Bacillus cereus : هوازی – هوازی اختیاری – اسپورزا – گرم مثبت – کاتالاز مثبت – میله ای شکل

دمای مناسب جهت رشد:300c-370c

PH مناسب برای رشد: 3/9 – 9/4

Vibrio Para haemolyticus :هوازی – هوازی اختیاری – غیر اسپورزا – گرم منفی – نمک دوست – میله ای شکل

دمای مناسب جهت رشد:220c -420c و محدودة دمائی مطلوب جهت رشد : 350c -370c

PH مناسب برای رشد:5/8 – 5/7

‍Clostridium Perfringens : بی هوازی اختیاری – اسپورزا – گرم مثبت

Staphilococcus aureus :هوازی اختیاری – توده ای شکل – توکسین زا – گرم مثبت

دمای مناسب جهت رشد : 300c – 370c

PH مناسب برای رشد: 7

شمارش باکتری های پاتوژن که از طریق مصرف مواد غذائی منتقل می شوند

Salmonella : هوازی – هوازی اختیاری – گرم منفی – باسیلی شکل – غیراسپورزا

دمای مناسب جهت رشد:370c

Vibrio Chlora : گرم منفی – هوازی اختیاری – نمک دوست

Clotridium Buthulinum : بی هوازی مزوفیل – اسپورزا – گرم مثبت

جهت پیشگیری از بوتولیسم باید تمامی نقاط یک مادة غذائی حداقل 5/2 دقیقه در معرض دمای 1210c قرار داده شود.

PH منسب جهت رشد: بالای 5/4



حد مجاز آلودگی های میکروبی ماهی

- حداکثر تعداد باکتری در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد در آزمون شمارش کلی میکروبی ،107 می باشد.

- حداکثر تعداد باکتری های کلی فرم مدفونی (E.coli ) در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد ،102 *4 می باشد.

- حداکثر تعداد باکتری باکتری استافیلوکوکوس اورئوس کواگولاز مثبت در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد ،103 *2 می باشد.

در کنسروسازی (استریل کردن مواد غذائی در قوطی های در بسته)، فقط از فرآیند حرارتی HTST استفاده می شود وحرارت زیاد در طول زمان مناسب اعمال می گردد و در عوض مدت زمان نگهداری طولانی شده و نیازی به استفاده از فرآیندهای دیگر از جمله انجماد، سرد کردن یا بسته بندی نخواهد بود.

منظور از کنسرو نمودن ماهی ، تهیه محصولی است که بتوان آنرا برای مدت طولانی حفظ نمود و در پایان مدت نگهداری نیز از سلامت وقابلیت مصرف آن مطئن بود.

در این روش بر خلاف دیگر روشهای نگهداری هیچ سعی در نگهداری ماهی به صورت اولیه وجود ندارد لذا ماهی کنسرو شده محصول متفاوت ، با اختصاصات کیفی خاص خود می باشد که قابلیت نگهداری آن افزایش یافته است.

جهت افزایش ماندگاری ماهی باید نخست میکروارگانیسم های موجود را تا حد امکان از بین برد و یا از فعالیت آنها جلوگیری نمود.

دوم آنکه با توقف یا حداقل کاهش سرعت فعالیت آنزیم ها و همچنین از دستیابی به اکسیژن از بروز فعل و انعالات شیمیائی ممانعت بعمل آورد.

بالاخره با حفاظت محصول توسط بسته بندی ، از آلودگی مجدد آن جلوگیری نمود.

جهت تهیة یک کنسرو مطلوب باید محتویات قوطی کاملا استریل گردد،سطح داخلی قوطی در مقابل مواد درون قوطی و سطح خارجی آن در برابر خوردگی مقاوم باشد و درب و ته قوطی به با بدنه آن لحیم شود تا از ورود هوا،آب ودیگر آلودگی ها جلوگیری گردد.

ویژگیهای فرآورده نهائی یا کنسرو ماهی تون تولید شده

کنسرو ماهی مخلوط در روغن مایع ،فراورده ای است که در آن گوشت یک یا چند گونه ماهی تون ، پس از پخت اولیه ، پر شدن در قوطی و افزودن نمک و روغن ، درب بندی شده و فرایند حرارتی خاص خود را می گذراند.

این فرآورده به اشکال ذیل بسته بندی و عرضه می گردد:

- بصورت گوشت تکه ای در روغن

- بصورت گوشت خرد شده در روغن

- بصورت گوشت تکه ای و خرد شده در روغن

لذا در کنسرو ماهی می توان از گوشتهایی استفاده نمود که کوچکترین بعد آن حداقل 2/1 سانتی متر (تکه گوشت) و یا بزرگترین بعد آن حداکثر 2/1 سانتی متر (خرده گوشت) باشد.

گوشت مورد استفاده در هر یک از انواع فرآورده های عرضه شده فوق الذکر باید بدون زوائد غیر گوشتی (استخوان،باله،پوست،فلس و امعاء و احشاء) بوده و دارای رنگ روشن یکدست باشد و در صورتی که از قطعات تیره رنگ گوشت ماهی در بسته بندی استفاده شود باید وجود آن در بر چسب مشخصات قید گردد.

- قوطی پر شده باید عاری از هر گونه زنگ زدگی ،باد کردگی ،لحیم شدگی ،ضرب دیدگی در نواحی درب بندی ،نشست و آثار ناشی از فساد محتویات باشد.

- گوشت محتوی فرآورده باید بدون زوائد گوشتی از جمله؛پوست ،فلس ، استخوان ،باله ،دم ،امعا و احشاء و خون آشکار باشد.

- چنانچه محصول تحت عنوان «کنسرو ماهی تون با گوشت تکه ای » عرضه می شود نباید میزان گوشت خردة آن بیش از 50 درصد وزن آبکش شدة کل محتوی قوطی باشد.

- چنانچه محصول تحت عنوان « کنسرو ماهی تون با گوشت خرده» عرضه گوشت آن باید بیش از 50 درصد وزن آبکش شده کل محتوی قوطی باشد.

- بافت گوشت ماهی در آوردة تولیدی باید سفت و محکم باشد و متلاشی نگردد.

- رنگ گوشت ماهی در آورده باید روشن یکدست باشد و با آنچه که روی برچسب مشخصات قوطی قید می شود،مطابقت نماید.

- فرآورده باید دارای بو و طعم طبیعی باشد و از هر گونه طعم وبوی ناشی از فساد محتویات عاری باشد.

- استفاده هر گونه مادة افزودنی در این فراورده مجاز نمی باشد.

- درصد وزن پس از آبکش بر حسب درصد وزن کل محتوی قوطی باید 80 گرم درصد باشد.


تاریخ ارسال: شنبه 18 دی 1395 ساعت 15:47 | نویسنده: saeed | چاپ مطلب 0 نظر

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل در 68 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی برق
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 365 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 68
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل در 68 صفحه ورد قابل ویرایش


فهرست مطالب



· مقدمه ...........................................................................................................4
· فصل اول : نیروگاه

1-1 مقدمه : نحوه برق رسانی به واحدها ..................................................13

1-2 قسمتهای مختلف نیروگاه ....................................................................14

1-2-1 اتاق باطری .......................................................................................15

1-2-2 تابلوهای برق ....................................................................................16

1-2-2-1 تابلو ورودی ژنراتور ...................................................................17

1-2-2-2 تابلو کنترل دیزل ............................................................................25

· دستور العمل وصل برق ژنراتور به مجتمع ...............................................27
· کنترل پارامترهای حیاتی ژنراتور در حین کار .......................................27

1-2-2-3 فیدر اتصال ...................................................................................28

1-2-2-4 فیدر کوپلاژ ...................................................................................28

1-2-2-5 تابلو مصارف داخلی KVA 630. ........................................................29

1-2-2-6 تابلو مصارف داخلی KVA 200...............................................30

1-2-2-7 تابلو CCV ....................................................................................31

1-2-2-8 تابلو ورودی برق منطقه ای .......................................................33

1-2-2-9 فیدرهای مصرف کننده ................................................................34

1-2-2-10 سلول اندازه گیری سنکرون .....................................................35

دستور العمل پارالل کردن دیزل ژنراتورها ............................................36

1-2-2-11 بانک خازنی ...............................................................................37

1-2-3 سالن دیزل ژنراتور ............................................................................48

1-2-3-1 نکاتی در مورد دیزل ژنراتور ......................................................50

دستور العمل روشن کردن دیزل .............................................................51

1-2-4 سالن دیگ بخار ................................................................................51

1-2-4-1 مراحل تولید بخار ........................................................................52

1-2-5 اتاق ترانس ........................................................................................56



· فصل دوم : تابلوسازی

2-1 مقدمه : هدف از سا ختن تابلو .............................................................57

2-2 ترتیب قرار گرفتن تجهیزات در یک تابلو ............................................57

2-2-1 فیوز .....................................................................................................58

2-2-2 ترانس ................................................................................................58

2-2-2-1 سیستم تغذیه ..................................................................................58

سیستم تغذیه خطی ....................................................................................58
سیستم تغذیه سوئیچینگ ............................................................................59
مزایای سیستم تغذیه سوئیچینگ .............................................................59

2-2-3 PLC ...................................................................................................60

2-2-3-1 اجزای مختلف PLC .....................................................................61

2-2-3-2 ساختار خارجی PLC ...................................................................62

2-2-4 کنتاکتور و رله ها ...............................................................................64

2-2-5 DC درایو ...........................................................................................65

2-2-5-1 اجزای مختلف DC درایو تکفاز .................................................65

2-2-5- 2مدار قدرت DC درایو تکفاز ......................................................67

2-2-6 چوک .................................................................................................67

















· مقدمه :

- شروع پروژه نیمه دوم سال 1371

- مساحت زمین - / 000/540 متر مربع

- بناهای احداث شده تا پایان سال 74 - /000/50 متر مربع

- بناهای برنامه ریزی شده تا تکمیل - /000/150 متر مربع



تاسیسات زیربنایی :

- توان تولید برق - /9 مگا وات

- گاز مصرفی - /000/5 متر مکعب در ساعت

- تولید آب - /20 لیتر در ثانیه

- تولید بخار - /60 تن در ساعت

تولید هوای فشرده - /200/1 لیتر در ثانیه



سرمایه گذاری ها :

- جمع سرمایه گذاری ها - /100 میلیارد ریال

- سرمایه گذاریها تا تکمیل پروژه های فعلی - /200 میلیارد ریال





نیروی انسانی :

- تعداد شاغلین کل - /435 نفر

- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( مهندسین ) - /33 نفر

- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( غیر فنی ) - /22 نفر

تولید کل :

- قیمت تولیدات در حال حاضر - /60 میلیون دلار

پروژه های برنامه ریزی شده برای سالهای 1377، 1376



- تولید کابل فشار قوی شرکت سیم و کابل ابهر

- تولید OPGW شرکت سیم و کابل ابهر

- تولید اکسید سرب و نوارهای سرب شرکت اکسیدان

- تولید کامپاوندهای مهندسی و تقویت شده شرکت تولیدی گرانول قزوین

- تولید پارافین کلره شرکت تولیدی گرانول قزوین

- تولید مفتول فولادی توانمند (High Tensile) ( شرکت در حال تاسیس )

- تولید مفتول آلومینیومی ( شرکت در حال تاسیس )

مجتمع صنعتی نورین در سال 1371 در زمینی به وسعت 540.000 متر مربع بنا نهاده شد، موقعیت جغرافیایی مجتمع که از یک طرف به آزاد راه قزوین – زنجان واز سوی دیگر به جاده ترانزیتی تهران- ترکیه متصل است و نیز امکان استفاده از شبکه راه آهن سراسری، زمینه ساز توسعه صنعتی هر چه بیشتر این مجتمع گردیده است .

سیاست گروه بر مبنای تمرکز کلیه فعالیت ها در مجتمع صنعتی نورین بوده است. در این راستا امکانات زیر بنایی به شرح زیر در مجتمع دایر گردیده تا بتواند در خدمت واحد های مجتمع قرار گیرد.

- نیروگاه 9 مگاواتی و شبکه توزیح فشار متوسط 20 کیلو ولت.

- تاسیسات تصفیه آب، فاضلاب، منابع ذخیره وشبکه های توزیح آب نرم صنعتی، آب آتش نشانی و آب بهداشتی.

- تاسیسات تامین و توزیع گاز طبیعی به ظرفیت 5000 متر مکعب در ساعت و فشار 60 پوند.

علاوه بر امکانات فوق طراحی تسهیلات اقامتی، ورزشی و آموزشی مناسب برای توسعه های آینده مجتمع انجام شده است وعملیات ساختمانی آن قریبا " آغاز خواهد گردید.

شرکت های سیم کابل ابهر، ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین، تولیدات ساختمانی ابهر و صنایع غذایی ابهر در حال حاضر در مجتمع فعالند و شرکت تولیدی گرانول قزوین نیز در آینده نزدیکی از محل فعلی خود در شهر صنعتی البرز به محل مجتمع منتقل خواهد گردید.

ظرفیت های استفاده نشده مجتمع صنعتی نورین فضای لازم برای توسعه های آتی مجتمع را دارا می باشد از آن جمله تولید نمک های پایه سرب ( شرکت اکسیدان ) و تولید مفتول آلومینیومی را می توان نام برد، که در برنامه تولیدی تا پایان دهه فعلی قرار دارند .

شرکت تولیدی گرانول قزوین یکی از واحد های مجتمع صنعتی نورین

می باشد که توانسته است در طول سالیان گذشته با استفاده از امکانات

آمیزه سازی (Compounding) و تحقیقاتی خود نسبت به تولید طیف وسیعی از کامپاند های پلاستیک اقدام نماید.

همکاری نزدیک محققین این شرکت با صنایع مختلف در طول سالیان گذشته منجربه تولید و تکمیل انواع آمیزه های مواد پلاستیک مورد مصرف در صنایع کابل سازی، اتومبیل سازی، تولید تجهیزات پزشکی، تولید لوازم خانگی و . . . گردیده است.

فهرست زیر تنها نمایانگر بخشی از فراورده های این شرکت می باشد:

1- مواد پلی اتیلن کراس لینک شده (XLPE ) جهت عایق کابل های فشار متوسط و لوله های آب گرم .

2- مواد پلی اتیلن دیر سوز جهت عایق و روکش کابل های دیر سوز

( Flame Retardant)

3- مواد پلیمری نیمه هادی کراس لینک شده جهت صنایع کابلسازی و الکترونیک ( Semi Conductive XLPE Compound)

4- انواع روکش و عایق کابلهای مخابراتی

5- انواع مواد لاستیکی و ترموالاستیکی ( TPR ) جهت مصرف در صنایع اتومبیل، صنایع کابل و ...

6- مواد پلاستیکی تقویت شده و یا پر شده با پایه های پلی پروپیلن، پلی اتیلن و ... جهت تولیدمبلمان پلاستیکی، قطعات صنعتی و ...

7- انواع آمیزه های پلاستیکی با خواص مورد نیاز صنایع تجهیزات پزشکی

8- انواع مواد رنگ کننده ( Master Batches ) بر پایه پی وی سی ، پلی اتیلن، پلی پروپیلن و ...

9- انواع مواد افزودنی جهت تکمیل خواص پلاستیک های تولید داخلی مانند افزودنیهای مقاوم کننده در مقابل اشعه ماوراء بنفش (U.V.Master Batches ) و ...

متخصصین شرکت تولیدی گرانول قزوین آماده اند تا در تولید انواع آمیزه های جدید مواد پلاستیک ، با صاحبان محترم صنایع همکاری نمایند.

شرکت سیم و کابل ابهر با بهره گیری از پیشرفته ترین تکنولوژی های کابل سازی در جهان تاسیس و کارخانجات تولیدی آن به دست توانای کارشناسان ایرانی در محل مجتمع صنعتی نورین احداث گردید.

هماهنگی برجسته ترین کارشناسان ملی این صنعت، با مدرن ترین ماشین آلات کابل سازی جهان، به منزله امکانات نرم افزاری و سخت افزاری و نیز به خدمت گرفتن خطوط قابل انعطاف تولیدی، این شرکت را قادر می سازد تا علاوه بر ساخت انواع پر مصرف سیم و کابل، نسبت به تولید اقلام تخصصی مورد استفاده در معادن، هواپیمایی، صنایع ذوب فلز و ... اقدام نماید.

تولیدات شرکت سیم و کابل ابهر علاوه بر مطابقت با استاندارد ملی ISIRI 607 از استانداردهای معتبر جهانی چون . . . & IEC ,VDE , BS نیز تبعیت می نماید .

فهرست تولیدات شرکت سیم وکابل ابهر شامل طیف وسیعی از کابل های نیرو و کنترل است که اساسی ترین آنها به شرح زیر طبقه بندی می شوند :

- انواع سیم و کابل های افشان و زمینی فشار ضعیف

- انواع کابل های فشار ضعیف با عایقXLPE جهت شبکه های توزیع

- انواع کابل های قابل انعطاف با عایق و روکش EPDM/EPR و آمیزه های لاستیک وپلاستیک

- انواع کابل های فرکانس بالا و کابل های حفاظت شده با عایق پلی اتیلن فوم دار

- انواع کابل های نسوز و دیرسوز ، مقاوم در دماهای مختلف تا C1000 شامل کابل های عایق شده با میکا ، تفلون ، لاستیک سیلیکن و EPR

- انواع کابل های فشار متوسط و فشار قوی با عایق XLPE

- انواع کابل های کنترل و کنترل حفاظت شده تا 61 رشته

عدم اجرای روش های مدرن فرآوری کشمش و نادیده گرفتن مسائل بهداشتی آن که ریشه در سنت های قدیمی دارد ، باعث تضعیف موقعیت بین المللی این فرآورده در بازارهای جهانی گردیده است.

تجربیات گذشته گروه مجتمع صنعتی نورین در صادرات کشمش ومشکلات حاکم بر بازاریابی جهانی آن، علت بنیادی سرمایه گذاری جهت ایجاد یک واحد مدرن خشک کردن انگور بوده است که با فرآیند نوین خود ، قادر به عرضه کشمش با کیفیت مطلوب بین المللی و اعمال کنترل دقیق بر روند کیفی تولید آن، خواهد بود.

پس از مطالعات گسترده و عمیق در شیوه های نوینی که تولید کنندگان موفق جهان در دهه های گذشته، به کار می گرفته اند و با توجه به تشابه شرایط اقلیمی ، روش استرالیایی ( Force Drying ) بعنوان راه حلی مناسب انتخاب گردید.




مقایسه و تجزیه و تحلیل

در این فصل می خواهیم به مقایسه یافته های علمی دوره کاردانی و عملی در شرکت سیم و کابل بپردازیم و آنها را با هم تطابق دهیم در قسمت اول این مقایسه به برنامه ریزی به برنامه ریزی می پردازیم . برنامه ریزی در شرکت سیم و کابل یکی از ارکان اصلی تولید می باشد . مسئولان این شرکت معتقدند بدون برنامه ریزی دقیقی نمی توان به اهداف این شرکت دست یافت و به همین جهت واحد برنامه ریزی در این شرکت اهمیت زیادری دارد . در شرکت سیم و کابل به نیروی انسانی نیز همانند برنامه ریزی اهمیت زیادی قائل می شوند و برنامه ریزی و طرح ریزی نیروی انسانی طبق قوانین صورت می گیرد . و در گزینش نیروی کار دقت زیادی صورت می گیرد . شخصی که متقاضی کار در شرکت سیم و کابل است باید مراحلی را طی کند که ذیلاً به آنها اشاره می شود . پس از تسلیم معرفی نامه از اراده کار اقدام به پر کردن فرم استخدام می نماید و باید از آزمایشات پزشکی نیز عبور کند و مورد مصاحبه قرار می گیرد و بعد از بنا به صلاحدید رئیس شرکت در قسمت مربوطه که مدیر عامل آن را تعیین می کند مشغول به کار می شود .

بدلیل اهمیت دادن به نیروی کار این شرکت امتیازاتی را برای کارکنان خود قادل است شرکت سیم و کابل دارای سالن های غذا خوری برای پرسنل می باشد .

و از لحاظ خدمات بهداشت کار و پزشکی نیز فعالیت خوبی دارد و در مدت تعیین شده از پرسنل آزمایشات صورت می گیرد تا از سلامت آنها اطمینان حاصل شود . وسایل بهداشتی مثل دستکش ، لباس کار و کلاه ایمنی و کفش ایمنی نیز برای پرسنل در نظر گرفته شده است . و در سالن های تولید نیز جعبه کمک های اولیه نیز تعبیه گردیده است و ماسک نیز استفاده می گردد . کپسول های آتش نشانی نیز در هر سالن به طور جداگانه نصب گردیده است . درراین شرکت برای پرسنل صندوقی در نظر گرفته شده است که در صورت نیاز کارکنان به آنها وام تعلق می گیرد . حقوق و دستمزد کارکنان هم طبق قانون کار در سال 85 عمل می شود و مرخصثیها نیز مطابق قانون است . نحوه محاسبه حقوق و مزایا در فصل گذشته توضیح داده شده است . و همچنین پول بن کارگری نیز پذیرفته می شود . کارکنان در بدو ورود به شرکت یک ماه بطور آزمایشی مشغول کار می شوند و بعد از پایان یک ماه بنا به رضایت کارفرما قرار داد به صورت دو ماهه یا سه ماهه انعقاد می گردد .


تاریخ ارسال: شنبه 18 دی 1395 ساعت 15:47 | نویسنده: saeed | چاپ مطلب 0 نظر

گزارش کارآموزی شرکت پارس خزر

گزارش کارآموزی شرکت پارس خزر در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی فنی و مهندسی
بازدید ها 1
فرمت فایل doc
حجم فایل 85 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 60
گزارش کارآموزی شرکت پارس خزر

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

گزارش کارآموزی شرکت پارس خزر در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

آشنایی کلی با مکان کارآموزی 6

تاریخچه سازمان 7

قسمت قالب سازی 10

خنک کن قالب 13

دستگاه خمکاری کارینگ 16

پرس های ضربه ای 21

مفهوم کلی عملیات تولید و انوع پرسکاری 27

روغنکاری 29

مراحل کنترل کیفی در کارگاه 35

ماشین های دایکات با محفظه تزریق گرم 37

فرز کاری 39

قالبهای دایکات 42

راهگاههای و گلوییهای تزریق 43

قالبهای مرکب 44

دستگاه نقطه جوش 46

فهرست

عنوان صفحه

چرخ طیار 50

شاتون 51

سیستم تزریق 53

روانسازی قالب 57

کاربرد ماشین فرزکاری 62

ماشین های سوارخ تراشی 66

مختصری بر تولیدات پلاستیک 73

قسمت پلاستوفوم 75





مقدمه وتشکر

مطالبی که دراین مجموعه جمع آوری شده است . مشاهدات حضوری اینجانب و تحقیقاتی می باشد که از کارشناسان و سر پرستان و سر کارگران در طی دوره کار آموزی در شرکت تولیدی صنعتی پارس خزر جمع آوری شده است

در اینجا لازم است از همه مسئولین محترم شرکت پارس خزر و نیز مسئول مسئول کار اموزی آقای سعیدی و تمامی کارشناسان و سر پرستان کارگران و تمامی عزیزانی که در طی این مدت با اینجانب کمال همکاری را داشته اند تشکر و قدر دانی نموده و برایشان از خداوند متعال آرزوی موفقیت و بهروزی مسئلت دارم .

آشنایی کلی با مکان کار آموزی

1- تاریخچه سازمان

2- نمودار سازمانی و تشکیلات

3- نوع محصولات تولیدی

4- شرح مختصری از فرآیند تولید و خدمات







تاریخچه سازمان :

شرکت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشارکت و همکاری فنی کارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شرکت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شرکت بزرگترین تولید کننده لوازم برقی در ایران می باشد .

دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان کنترل کیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته که برای مصرف کننده اعتماد به ارمغان می آورد .

شرکت صنعتی پارس خزر تا کنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اکنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه 2000 می باشد

1- اطلاعات کلی :

قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصی 40% شرکت توشیبا .و 20% بانک توسعه و معدن ایران بوده است .

سال 1357 : شرکت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و کلیه سهام پارس توشیبا به این شرکت منتقل گردید .

سال 1359 : شرکت پارس توشیبا به شرکت صنعتی پارس خزر تغییرنام داد .

سال 1373 : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شرکت سرمایه گزاری پارس توشه به مدیران و کارکنان شرکت های تابع واگذار گردید .

2- تعدادکارکنان :1182 نفر (( در سال 1383))

انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :

1- انواع پنکه (رومیزی ،تلسکوپی ،پایه بلند فکنترل از راه دور ، دیواری )

2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )

3- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط کن )

4- آسیاب سه کاره – هم زن دستی – غذا ساز 11 کاره – جارو شارژی

5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)

6- انواع جارو برقی (w1400- w1600)

7- آون توستر – انواع بخاری کنوکتور –کتری برقی – اتو بخار – سرخ کن

شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :

در شرکت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود که قبلاً آنها را نام برده ایم هم اکنون برای درست کردن یک محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .

"مثلاً برای تولید پنکه " ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می کنیم و درمیکسر مخلوط کن درقسمت گارد کارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنکه در جلوی پره ها و عقب پره ها بکار می رود.

برای قسمت موتور پنکه از قسمت سیم پیچ کارخانه کمک گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر کس قطعه ای از آن را نصب می کند تا تکمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می کنند . در قسمت قالبسازی پره های پنکه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسکوپی درست می کنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذکر است که گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگکاری و کنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی که در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یک قطعه ای را وصل کرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر که آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارک زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جعبه ها گذاشته می شود ومهر (کنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شرکت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.

دستگاه پرس مولر TON C 25:

توسط این عملیات خمکاری پایه صورت می گیرد . تعداد 6 عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمکاری پایه پلو پز در جای مخصوصی که توسط پینها یراهنما مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل کرده و عملیات خمکاری را انجام می دهند .

نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:

1- مکانیکی

2- هیدرولیکی

3- پنو ماتیکی

لازم به ذکر است که تمامی پرس ها نیروی محرکه خود را توسط موتور الکتریکی تأمین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یک (صفحه 19 ) آمده است .

انواع اصلی ماشین الات پرسکاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی کرد.

پرس های عمومی یا معمولی که برای اکثر عملیات پرس کاری بکار می رود و پرس های مخصوص که برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.

این پرس ها عملیات کشش و تصحیح و ماکزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مکانیکی توسط موتور الکتریکی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنکه پرس های هیدرو لیکی به وسیله پیستون در اثر فشار زیاد روغن که پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حرکت می کنند .

پرس های مکانیکی و هیدرولیکی نیز به سه دسته تقسیم می شوند .

1- یک انجامی (یک عمله ) که مجهز به یک سنبه گیر است

2- پرس های دو انجامی (دو عمله ) که مجهز به سنبه گیر است و هر کدام دارای حرکت مجزا هستند .

3- پرس های سه انجامی (سه عمله )که دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یکی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حرکت هستند .

مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو که بر حسب تن می باشد و کورس که بر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیک ) نیروی بکار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شکل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین کف میز و سطح سنبه گیر موقعی که سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیک و غبره .

مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیکی و بادی می باشد .

کارگاه های پرس کاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی که برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به کار می رود .

نیلبرهای که برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای که برای بریدن نوارهای پهن (کویل های ورق ) به صورت نوارهای باریکتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) بکار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بکار می رود .

قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی که می برد حداکثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .

قیچی های مدور به ویله حداکثر ضخامت ورقی که می برد و اندازه و سرعت دیسک های برنده مشخص می شود . مشخصات اصلی پرس و سایر ماشینها در برگ مشخصات آنها ذکر می شود که برای انتخاب این لوازم هنگام تأسیس یا طرح کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .

تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسکاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تکامل و توسعه و پیشرفت است .

میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت کار و خود کار شدن آنها افزایش یافته است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .

پرس هایی نیز ساخته شده اند که سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .

پرس های ضربه ای :

روغنکاری پرسها:

پرسهای مدرن به سیستم اتوماتیک روغنکاری مرکزی هستند (شکل 10) که از پمپ (1) تقسیم کننده های (2) و لوله های روغن رسانی (3) تشکل شده است. با بکار افتادن پمپ، روغن توسط لوله ها به نقاط لازم رسانیده می شود.

برای گریسکاری پرس اغلب از یک سیستم مرکزی استفاده شده بدین معنا که یاتاقانهای اصلی میل لنگ(5) راهنماها یا کشورهای (4) و یاتاقان شاتون بوسیله لوله قابل انعطاف (6) گریسکاری می شود و روغن مایع به پیچ تنظیم (7) و انتهای کروی شکل (8) پیچ تنظیم و کلاچ (9) رسانیده می شود.

کارگاه گادر:

کارگاه گارد تولید کننده حفاظ پنکه می باشد. در این کارگاه دو نوع حفاظ برای انواع مدل پنکه تولید می شود یک نوع حفاظ مفتولی و دیگری مشبک می باشد.

فرایند تولید در کارگاه به شرح زید است:

مشبک سازی ورق
فرم دهی مفتولی به شکل رینگ بزرگ و میدل رینگ
خم کاری دهی ورق مشبک و مفتول
اتصال قطعات مختلف گارد پنکه به روش جوشکاری مقاومتی
تولید هندل زیرگارد (گارد عقب) به روش خم کاری مفتول

نوع ماشین آلات کارگاه گارد:

ماشین آلات موجود در کارگاه گارد به شرح زیر است:

1- دستگاه تولید مشبک H 30-16 – A S دو دستگاه

2- دستگاه تخت کردن ورق مشبک H 10- 16 – SA یک دستگاه

3- پرسهای 20 تن هیدرولیک چهار دستگاه

4- دستگاه جوش لارج رینگ به گارد خم کاری شده s504-3-sA دو دستگاه

5- دستگاه آرایش دو لبه سه دستگاه

6- پرس 32 تن ایندو دو دستگاه

7- دستگاه جوش مقاومتی بر sp604-A1- SA یک دستگاه

8- دستگاه جوش مقاومتی برای جوش هندل به ریرگارد یک دستگاه

9- دستگاه BUTT WELdER

10-دستگاه شکل دادن لارج رینگ و میدل رینگ یک دستگاه

11-دستگاه پرس و خم کاری هندل H 10-8- s A چهار دستگاه

برای جوش مفتول به گارد ساپورتر و اسمال رینگ

13-دستگاه جوش مقاومتی برای جوش H –10-8- S A یک دستگاه

سایر ماشین آلات کارگاه گارد دستگاه جوش مقاومتی می باشند که هر دستگاه برای عملکرد خاصی در تولید گارد پنکه طراحی شده است ولی اصول کلی کار آن مطابق کار دستگاه های جوش مقاومتی می باشد.

در جوشکاری مقاومتی به جای ایجاد حرارت توسط یک منبع خارجی برای رسیدن فلز به نقطه ذوب و عمل جوشکاری از مقاومت قطعه فلزی در مقابل عبور جریان برای ایجاد حرارت بهره برده می شود. جریان لزم برای ایجاد حرارت و فراهم آوردن شرایط جوشکاری با عبور جریان زیاد (چند هزار آمپر) و ولتاژ کم توسط ترانس دستگاه ایجاد می شود. وظیفه ترانس جوش تغییر نیروی با ولتاژ بالا و آمپر کم به 9 یک جریان جوشکاری با آمپر بسیار بالا و ولتاژ کم می باشد.

1- Weld thme

ماشین دایکاست با سیستم محفظه سرد عمومی :

این دستگاهها به ماشینهای دایکاست هم معروف هستند. به طور کلی دو نوع ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمومی وجود دارد و در نوع یک صفحات قالب به صورت افقی (همانگونه که در شکل 4 نشان داده شده است) و در نوع دوم صفحات به صورت عمودی قرار می گیرد. همانطور که در شکل 4 پیداست مواد مذاب از پائین قالب تزریق می شود. هوای داخل حفره تخلیه گشته و در اثر افت فشار مواد مذاب، به داخل محفظه تزریق مکیده می شود. فشاری که دو کفه قالب را به یکدیگر قفل می کند برقرار می شود. (حسن این سیستم این است که به دلیل آنکه صفحات قالب به صورت افقی و سیلندر تزریق در پائین قرار گرفته احتمال اینکه قبل از اعمال فشار توسط پیستون تزریق در مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود بکلی از ماشین تراش رایانه ای با کنترل عددی نیز همانند ماشین های تراش رد گیر برای ماشین کاری تکراری قطعات به کار می رود. معمولا مشاینهای تراش پیچیده و خودکار مرکز تراش کاری یا مرکز ماشین کاری نامیده می شوند غالبا جزئی از سیستم های تولید یکپارچه رایانه یی اند.

فرز کاری

این فرایند یکی از متداولترین فرایندهای ماشین کاری به شمار می رود و شامل برداشتن مقدار زیادی از ماده به منظور ایجاد سطح مستوی یا تخت روی قطعاتی با ابعاد مختلف است فرزکاری از طریق تغذیه قطعه کار به طرف تیغچه ی ثابت چند دانه و دوار انجام می شود.

فرایندهای فرزکاری و گرد تراشی عکس یکدیگرند در گرد تراشی قطعه کار می چرخد و ابزار دندانه یی به سوی آن تغذیه می شود. اما در فرزکاری ابزار می چرخد و قطعه کار حرکت می کند.

این ماشین ها بزرگترین و متنوع ترین تراش تولیدی به شمار می آیند وجه تمایز این ماشین از سایر ماشینها این است که عمل تراش را بوسیله مجموعه ی از ابزارها انجام می دهد که هر یک پس از دیگری به منظور انجام عمل بعدی می چرخند و در وضعیت تراش کاری قرار می گیرند.

این ماشین ابزار گاهی در ته دستگاه دارد که قادر به چرخیدن و حرکت طولی به منظور استقرار متوالی ابزارهای مختلف در برابر قطعه کاری است.

مته، برقو، خزینه، قلاویز و میله های سوراخ تراشی از ابزارهای متداول و همیشگی کارند. برخی از ماشینها ممکن است یک یا دو کشوی عرضی برای جابجایی ابزار در قطعه کار داشته باشد.

این کشوها ممکن است به شکل ساقه ی ثابت ابزار یا برجک یا بازی جلوبر تقسیم باشند غالبا ماشین تراش با ابزار تقسیم ته دستگاه ندارند زیرا قطعه کار در سه نظام سوار می شود به این ترتیب عامل محدود کننده ی طول قطعه کار را از بین می رود.

ماشین های خودکار می توانند تمام مراحل متوالی عملیات تراشکاری را بدون نیاز به دخالت انسان دهند. با خاتمه هر یک از عملیات تراش متوقف کننده های مکانیکی به ماشین اطلاع می دهند که مرحله تراش دیگری در حال آغاز است. این ماشینها در انواع و شکلهای متنوع با مزایای مخصوص خود ساخته می شوند.

در یک نوع از این ماشینها ابزار گاه ر.وی سر دستگاه به موازات محور چرخنده با اندکی فاصله سوار می شود. مزیت این ماشین توانایی تنظیم دسته ای از ابزارهای برنده به موازات سطح تولید قطعه کار است.

در این روش مواد باکیت به داخل یک قالب باز و پیش گرم ریخته شده و با بسته شدن نیمه های قالب شکل گرفته و با فشار و حرارت کاملاًپخته می شوند .



تعریف دایکاست یا ریخته گری تحت فشار :

عبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق مذاب و تحت فشار به درون قالب.

قالبهای دایکاست :

قالبهای دایکاست از دو قسمت یا دو کفه اصلی تشکیل شده اند که عبارت از قسمت ثابت قالب و دیگری قسمت پران یا متحرک قالب ، این دو کفه در صحنه جدایش قالب روی یکدیگر می نشینند .

بوش تزریق (نازل ) در قسمت ثابت قالب تعبیه می شود . که به قسمت ثابت دستگاه بسته می شود .

اجزای قالب های دایکاست :

ماهیچه ها یا نرگی قالب :

این قسمت ها حفره ها و یا تو رفتگی ها را در قطعه بوجود می آورند .

کشوییها :

کشوییها از قسمت های متحرک یک قالب هستند و زمانی که وجود شیار ها و یا سوراخهای جانبی در قطعه اجتناب نا پذیر باشد مورد استفاده قرار می گیرند .



راهگاههای و گلوییهای تزریق :

مواد مذاب که از بوش تزریق وارد می شود از طریق راهگاهها به قسمت حفره ها رانده می شود .

راههای خروج هوای داخل حفره Vents))


تاریخ ارسال: شنبه 18 دی 1395 ساعت 15:47 | نویسنده: saeed | چاپ مطلب 0 نظر

گزارش کاراموزی درباره مدخلی بر مفهوم مدیریت

گزارش کاراموزی درباره مدخلی بر مفهوم مدیریت در 42 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی مدیریت
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 352 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 42
گزارش کاراموزی درباره مدخلی بر مفهوم مدیریت

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

گزارش کاراموزی درباره مدخلی بر مفهوم مدیریت در 42 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست

عنوان صفحه

مقدمه 1
برنامه ریزی 3
اهمیت و ضرورت برنامه ریزی جامع در سازمان 5
تکنیکهای برنامه ریزی 8
برنامه ریزی نیروی انسانی 11

روش تجزیه و تحلیل هدفها و فعالیتها 12

روش نرخ روند 13

سازماندهی 17

الگوهای جدید ساخت سازمانی 18

کنترل و نظارت در سازمان 23

طراحی سیستم کنترل 25

هدایت و انگیزش 29










مقدمه

مدخلی بر مفهوم مدیریت

شاید یکی از مهمترین فعالیتها در زندگی اجتماعی بشر امروز را بتوان مدیریت دانست. در عصر حاضر به مدد این فعالیت است که مأموریتها و اهداف سازمانها تحقق می یابند. از منابع و امکانات موجود بهره برداری می شود و توانایی و استعداد انسانها از قوه به فعل در می آید. مدیران در انجام وظایف خود فرایندی را دنبال می کنند که شامل اجزایی چون برنامه ریزی، سازماندهی، نظارت و کنترل، انگیزش، ارتباطات، هدایت و تصمیم گیری است. مجموعة این فعالیتهاست که مدیریت را شکل می دهد و هماهنگی و نیل به هدفها را میسر می سازد.

صاحبنظران مدیریت را هنر انجام امور به وسیلة دیگران توصیف کرده و بر نقش دیگران و قبول هدف از سوی آنان تأکید ورزیده است. گروهی مدیریت را علم و هنر هماهنگی کوششها و مساعی اعضای سازمان و استفاده از منابع برای نیل به اهداف معین توصیف کرده اند. گروهی دیگر مدیریت را در قالب وظایفی چون برنامه ریزی، سازماندهی، هماهنگی و… بیان نموده اند. یکی از علمای مدیریت و اقتصاد مدیریت را تصمیم گیری دانسته و این وظیفه را بهترین و اصیلترین نقش مدیر قلمداد نموده است. عالم دیگری بر نقشهای مدیر از دیدگاه تازه تری نگریسته و برای مدیر وظایف و نقشهایی چون رهبری سازمان، منبع اطلاعاتی، و عامل تصمیم گیری و رابط با سایر سازمانها بر شمرده است. اندیشمندان دیگر نیز نقش های هشتگانه ای را برای مدیر بر شمرده اند که در فصل یکم به آنها اشاره خواهد شد.


برنامه ریزی

برنامه ریزی جامع( استراتژیک)

نویسندگان و اندیشمندان مدیریت هر کدام تعریف خاصی از این نوع برنامه ریزی ارائه داده اند که شاید بتوان همة آنها را در این تعریف خلاصه کرد که برنامه ریزی استراتژیک فرایندی است در جهت تجهیز منابع سازمان و وحدت بخشیدن به تلاشهای آن برای نیل به اهداف و رسالتهای بلند مدت، با توجه به امکانات و محدودیتهای درونی و بیرونی. البته باید یادآور شد که برنامه ریزی استراتژیک قبل از آنکه یک تکنیک و فن باشد یک نحوة تلقی و باور است که مدیران را به تفکر دراز مدت و آینده نگری و پیش بینی افقهای دور ترغیب می کند.
خصوصیات برنامه ریزی استراتژیک

1ـ برنامه ریزی جامع، انعکاسی از ارزشهای حاکم بر جامعه است. جهان بینی ها، اعتقادات و سنتهای جامعه در برنامه ریزی جامع منعکس می شود.

2ـ برنامه ریزی جامع معطوف به سؤالات اصلی و مسائل اساسی سازمانها است. سؤالاتی از این قبیل که« برنامه های امروز سازمان چیست و برنامه های آتی چه باید باشد؟»« امروز کجا هستیم و جهت گیریهای آینده چیستند؟»«امکانات و منابع سازمان در آینده چه وضعیتی دارند و باید مصروف چه اهدافی گردند؟»… در برنامه ریزی جامع مطرح می شوند.

3ـ برنامه ریزی جامع با مطرح ساختن اهداف بلند مدت و تبیین رسالتهای سازمان مدیران را در انجام فعالیتهایشان هم جهت و هماهنگ می سازد.

4ـ برنامه ریزی جامع دارای دید دراز مدت است و افق های دورتری را در سازمان مطرح می سازد. برنامه ریز در این نوع برنامه ریزی به آینده های دور می اندیشد و می کوشد تا موقعیت سازمان را در بلند مدت ترسیم نماید.

5ـ برنامه ریزی جامع، عملیات و اقدامات سازمان را در دوره های زمانی بالنسبه طولانی هماهنگ نموده و به آنها پیوستگی و انسجام می بخشد.

6ـ برنامه ریزی جامع در سطوح عالی سازمان شکل می گیرد، زیرا در این سطح است که تقریباً به طور همه جانبه ای اطلاعات لازم در مورد امکانات و منابع سازمان و انتظارات و توقعات از آن متمرکز است.

7ـ برنامه ریزی جامع، فراگیر بوده و برنامه های عملیاتی سازمان را در بر می گیرد و به آنها جهت می بخشد.

8ـ برنامه ریزی جامع امکانات و محدودیتهای درونی و بیرونی سازمان را در مد نظر دارد و با توجه به آنها پیش بینی های خود را انجام می دهد.
اهمیت و ضرورت برنامه ریزی جامع در سازمان

در سنوات اخیر با تغییرات شگفت آوری که سازمانها را احاطه کرده است، مدیران به فراست دریافته اند که با تعیین و تبیین اهداف و مأموریتهای سازمان در دراز مدت بهتر می توانند برنامه های خود را به ثمر رسانند. سازمان بهتر کار می کند و نسبت به محیط خود واکنشهای مناسبتری نشان می دهد. از این رو استفاده از برنامه ریزی استراتژیک و جامع به عنوان یک ضرورت در سازمانها مطرح گردیده است. به کمک این برنامه ریزی، مدیریت قادر می شود جهت گیریهای خود را در آینده معین ساخته و سازمان را در مقابل تغییرات و تحولات فردا مجهز سازد. برنامه ریزی جامع به مدیر کمک می کند تا تصویر روشنی از سازمان و هدفهای آن به دست دهد و فعالیتهای سازمان را در لوای استراتژی واحدی هماهنگ سازد.
فرایند برنامه ریزی جامع
1ـ تعیین و تدوین اهداف آینده سازمان

2ـ شناخت اهداف و استراتژیهای موجود سازمان

3ـ تجزیه و تحلیل شرایط محیطی سازمان

4ـ تجزیه و تحلیل منابع و امکانات سازمان

5ـ شناخت وضع موجود سازمان

6ـ تعیین تغییرات مورد لزوم در استراتژیها

7ـ تصمیم گیری در مورد استراتژی مطلوب

8ـ اجرای استراتژی جدید

شبکه می نامند، و امروزه در پروژه های عملیاتی کاربرد فراوان دارد.
برنامه ریزی نیروی انسانی

برنامه ریزی نیروی انسانی بخشی از برنامه ریزیهای کلی سازمان بوده و هدف آن تشخیص و تأمین کادر مورد نیاز با توجه به تغییر و تحولات سازمان در آینده می باشد. برنامه ریزی نیروی انسانی در دو مرحله انجام می پذیرد: مرحلة اول، برنامه ریزی احتیاجات نیروی انسانی در تمامی رده ها و سطوح سازمان در طول مدت برنامه می باشد. مرحلة دوم، برنامه ریزی تأمین نیروی انسانی برای رفع نیازهای سازمان است. در مرحلة اول، وجود اطلاعات و آمار پرسنلی لازم بوده و در مرحلة دوم، برنامه ریزی وضعیت خدمتی ضرورت پیدا می کند.

بر اساس برنامه ریزی کلی سازمان است که می توان برنامه ریزی احتیاجات نیروی انسانی را آغاز کرد و فهرستی از کادر مورد نیاز به دست داد. این فهرست در مقایسه با پرسنل موجود و با عطف توجه به ارتقای شغلی، خروج از خدمت و امثال آن می تواند نیروی انسانی مورد نیاز نهایی را تعیین کند. پس از آن، کوشش برنامه ریز بر آن است که در تأمین این نیرو، راههای ممکن را پیش بینی و مشخص سازد.



برنامه ریزی احتیاجات نیروی انسانی

برنامه ریزی احتیاجات نیروی انسانی را به دو طریق می توان انجام داد:

الف: روش تجزیه و تحلیلی فعالیتها و هدفها.

ب: روش نرخ روند.

روش تجزیه و تحلیل هدفها و فعالیتها

این روش با تجزیه و تحلیل تفصیلی و جزء به جزء برنامه های سازمان آغاز می شود. هر کوششی در جهت تعیین نیازهای نیروی انسانی بدون انجام این مرحله، بی نتیجه خواهد بود و مسلماً در صورتی که سازمان فاقد برنامه بوده یا برنامه های دقیقی برای فعالیتهای آتی خود نداشته باشد، این امر در تعیین نیازهای پرسنلی نیز تأثیر منفی به جای خواهد نهاد.

به طور خلاصه در روش تجزیه و تحلیل هدفها و فعالیتها، باید هدف و فعالیتهای اصلی برنامه را در نظر گرفته و آنها را تجزیه کرد تا به کوچکترین جزء که شغل های مورد نیاز است رسید، و سپس با استفاده از استاندارد کار، تعداد مشاغل مورد نظر را بدست آورد.





روش نرخ روند

روش نرخ روند در پیش بینی نیازهای نیروی انسانی متکی بر ثبات و عدم تغییر در شرایط محیط سازمانی است. این روش استانداردهای موجود نیروی انسانی را پذیرفته و آنها را به برنامه های آتی تعمیم می دهد. به عنوان مثال در روش نرخ روند:

تعداد کارکنان را بر اساس تعداد واحدهای تولید،

تعداد فروشندگان را بر اساس میزان فروش،

تعداد کارکنان اداری را بر اساس میزان کارهای اداری،

و تعداد سرپرستاران را بر اساس تعداد کارکنان،

سازماندهی

سازماندهی پویا

عصر ما، عصر سازمانهای بزرگ و پیچیده است، و مدیر امروز باید از چگونگی سازماندهی و نحوة ایجاد این سازمانها و اصلاح و تغییر آنها آگاه باشد. برای نیل به هدفها، سازماندهی گامی ضروری است و به کمک این فعالیت است که هدف کلی و مأموریت اصلی سازمان در قالب هدفهای جزئی تر و وظایف واحدها شکسته شده و تحقق آن میسر می شود. در سازماندهی، وظایف و اختیارات و مسئولیتهای واحدها و پست ها مشخص شده و نحوة هماهنگی و ارتباط بین آنها معین می شود. سازماندهی فعالیت مستمر و مداومی است که مدیر همواره با آن روبرو است و منحصر به طراحی سازمان در ابتدای آن نمی شود. از این رو است که بعضی از صاحبنظران سازمان و مدیریت، این وظیفه مدیر را سازماندهی مجدد یا فرایند انتخاب دائم نام نهاده اند. به زعم آنان در محیط متغیر و متحول امروز مدیران باید بطور مستمر ساختار سازمانی خود را با شرایط محیطی تطبیق داده و اصلاحات لازم را در آن بعمل آورند. دورانی که مدیران ساختاری را برای سازمان طراحی می نمودند و این ساختار مدتها پاسخگوی نیازها بود سپری شده است و مدیران امروز باید دائماً در صدد اصلاح و بهبود سازمان و طراحی مجدد آن باشند. پویائی مدیریت ایجاب می کند تا سازماندهی در پی سازگاری سازمان با محیط متغیر، تکنولوژی های جدید و سایر سازمانها استمرار داشته باشد و در این راه کارآمدتر عمل کند. البته مستمر بودن کار سازماندهی به معنای آن نیست که سازمان دائماً دستخوش دگرگونیهای بنیادی است بلکه هر تغییر و اصلاحی در ساختار سازمان که بر اثر دریافت بازخور از محیط های موثر بر سازمان حاصل می شود گویای این واقعیت است که سازمان را تغییر داده و آن را با محیط هماهنگ و سازگار ساخته ایم.


تاریخ ارسال: شنبه 18 دی 1395 ساعت 15:46 | نویسنده: saeed | چاپ مطلب 0 نظر
( تعداد کل: 199 )
<<   1      ...      3     4      5      6     7      ...      40   >>
صفحات