دانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیپروژه کارآفرینی شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )
| دسته بندی | صنعتی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 135 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 159 |
پروژه کارآفرینی شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )در 159 صفحه ورد قابل ویرایش
شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )
ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هکتار در کیلومتر 5 جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس کارخانه ایرالکو در سال 1346 به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت .
پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به 120000 تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .
حدود 11 هزار کارخانه و کارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.
کنترل آلودگی و فضای سبز
ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :
1- ایجاد 120 هکتار فضای سبز و جنگل کاری .
2- افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت 19 هزار متر مربع که
بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .
3- تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .
4- نصب سیستم dust collector در کارگاه آند سازی د ر سال 1369 که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میکرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .
5- نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .
6- نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (E.S. P )در سال 1375 در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از 50 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .
کارگاه احیاء
در این کارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الکتریسیته از محلول آلومینا (Al 2 O 3 ) در کریولیت ( Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side است که شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدیK Wh / Kg – Al 5/17 – 17 می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد رکیت فایر ( یکسو کننده )شده و جریان ( A.C )به ( D . C ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در کلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این کارگاه به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 کیلو گرم آلومینامی باشد . الکترولیت در پروسه تولید آلومینیم کریولیت ( Na 3 Al F 6 ) می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .
کارگاه ریخت
این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، کوره های یکنواخت کننده دستگاههای D.C تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیک ماشین اتوماتیک و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و کاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA ، Lm 2 ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO ، DIN و … راداراست .
فلز مذاب محصول کارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به کارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک که شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این کارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و کاپذیر می باشد .
کربن پلنت
در این کارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس (MIX ) جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.
این کارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :
کارگاه ساخت آند ( Green Mill )
مواد اولیه ( کک ، قیر H . S . P )جهت ساخت آند خام ( Green Mill ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میکسر (Mixer ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوکهای مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی زمان اختلاط در مخلوط کننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد .
کارگاه پخت آند
این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )و پخت جدید ( روبسته )می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت ، پخت ، سود کردن و تخلیه می باشد .
کارگاه پخت آند قدیم
60 سکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام 5 ( pit ) می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit )چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت ( pit )یا کوره توسط حرارت سنج انجام می گیرد .
کارگاه پخت جدید
این کارگاه شامل 46 سکشن که هر سکشن دارای 5 (pit )و ظرفیت 140 تا 145 بلوک می باشد.
توزیع برق
تولید آلومینیم تنها به روش تجزیه الکتریکی و با مصرف بالای انرژی همراه می باشد حتی در کشورهایی که دارای تکنولوژی پیشرفته هستند نیز تولید آلومینیم نسبت به تولید سایر فلزات از مصرف انرژی بالائی برخوردار می باشد .
پست 230 کیلو وات ایرالکو
مصرف انرژی کارخانه تولید آلومینیم ایران ( ایرالکو )270 مگا وات ساعت است که برابر مصرف بخش عمده ای از انرژی مصرفی در استان مرکزی می باشد و به این علت تأسیسات گسترده و پیشرفته ای برای تبدیل ولتاژ خطوط انتقال انرژی 230 کیلو وات به انرژی مورد مصرف کارخانه نصب گردیده که به طور کلی شامل سه بخش ( بی )ورودی و پنج بخش (بی ) خروجی ، تبدیل ولتاژ 230 کیلو ولت با قدرت 625 مگا ولت آمپر را به عهده دارد .
یکسو کننده ( رکیتفایر )
این قسمت دارای 20 گروه تجهیزات تبدیل ولتاژ 20 کیلو ولت به ولتاژ 800 ولت می باشد که از به هم پیوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط تولید جریان مستقیم به قدرت حدود 100 کیلوآمپر و 800 ولت P . C به وجود می آورند که مورد استفاده سالنهای احیاء قرار می گیرد .
کنترل مرغوبیت
واحدهای کنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل می باشد :
1- کنترل کیفیت ریخت .
2- کنترل کیفیت احیاء.
3- کنترل کیفیت توزین .
4- کنترل کیفیت توزین .
1- واحد کنترل کیفیت کارگاه ریخت :
این واحد ضمن مسئولیت کنترل ، نظارت و صحت اعمال کیفی انجام شده در کارگاه ریخت و جداسازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مواد شارژ ، تقدم ، تأخر ، مقدار افزودنیها و کنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .
2- کنترل کیفیت کارگاه احیاء :
کنترل مواد مصرفی کارگاه احیاء به ویژه آلومینا ، کریولیت و آلومینیم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . کنترل فرآیند تولید کارگاه شامل وضعیت دیگها ، انرژی مصرفی ،اندازه گیری افت ولت آند ، کاتد و اتصالات و … را به عهده دارد .
3- کنترل کیفیت توزین :
این واحد وظیفه توزین کلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و … )و مواد خروجی (محصولات و … )و بعضی مواد در گردش داخلی را به عهده دارد .
4-کنترل کیفیت آند :
کنترل مواد اولیه شامل پترولیوم کک ، قیر H.S.P آنتراسیت ، فاندری کک و قیر L . S . P بر عهده این بخش است . کنترل کیفیت فرآیند تولید به شرح ذیل می باشد :
ایستگاه بعد از پرس .
ایستگاه پخت .
ایستگاه تمیز کننده .
میله گذاری .
آزمایشگاه مرکزی
آزمایشگاه مرکزی شامل 5 بخش اصلی می باشد :
1- بخش کوانتومتری ( Quantomter )
این بخش مجهز به دو دستگاه کوانتومتری بسیار پیشرفته و مدرن در سه پایه آلومینیم آهن و مس همراه با دستگاههای تراش و نمونه سازی می باشد . کلیه آلیاژهای آلومینیمی آهنی و مسی نمونه های در حال تولید ، ریخته گری و نمونه های خارج از کارخانه را به صورت دقیق آنالیز می کند .
2-3- بخشهای شیمی و شیمی فیزیک :
این دو بخش مجهز به وسایل و تجهیزات آزمایشگاهی مختلف از قبیل دستگاه جذب اتمی ، دستگاه آنالیز کربن – سولفور ، دستگاه اندازه گیری ویسکوزیته ، اسپکتروفتومتر تجهیزات لازم جهت آنالیز کک ، قیر ، آند و غیره می باشد . آنالیز نمونه های قسمتهای مختلف کارخانه و خارج از آن ، آزمایشهایی از قبیل رشیو ( ratio ) ، کلسیم فلوراید ، فری آلومینا ، نقطه نرمی قیر ، تعیین ناخالصیهای قیر و کک و آنالیز هاردنرها را انجام می دهد .
4- بخش X – RAY :
این بخش مجهز به دو دستگاه (X rd و Xr f ) می باشد که کلیه نمونه های مواد اولیه مصرفی در شرکت و در حال فرآیند را آنالیز می کند .
5 - بخش دانه بندی :
این بخش جهت دانه بندی نمونه های مختلف ، مجهز به کراشرها ، ویبداتورها و الکلهایی با مشهای مختلف می باشد .
5-هدایت حرارتی زیاد
هدایت حرارتی چهار فلز از هادی ترین فلزات به همان ترتیب هدایت الکتریکی آنها کاهش می یابد نقره دارای بالاترین هدایت حرارتی می باشد که سپس مس و طلا و در آخر آلومینیم قرار می گیرد. در اینجا نیز فقط دو فلز مس و آلومینیم دارای اهمیت تجارتی هستند .
ساخت ظروف آشپزخانه آلومینیمی مهمترین مورد استفاده هدایت حرارتی بالا است . در این ظروف لازم است که حرارت تا حد امکان سریع و یکنواخت از پائین به بالا و کناره های ظروف هدایت گردد
مناطق داغ موضعی می تواند باعث سوختن و چسبیدن غذا شود . همچنین هدایت حرارتی که باعث کاهش بازده حرارتی می گردد . وقتی که هدایت سریع حرارتی در یک فلز مورد نظر باشد آلومینیم اهمیت دارد . پوسته رادیاتور اتومبیل مثال خوبی است . در این مورد پوسته فلزی سریعا حرارت را از مایع سرد کننده در حال گردش (آب در بیشتر موارد ) جذب کرده و در نتیجه مایع سرد شده به سرعت به موتور بر میگردد . مبدلهای حرارتی دیگر نیز وقتی که از آلومینیم ساخته شود بازدهی بیشتری دارد . حرارت از قسمتهای داخلی سیلندرهای هوای فشرده (کمپرسور )به سرعت به وسیله دیواره ها جذب شده و به شدت به پره های خارجی منتقل می گردد که سپس به طریق تشعشعی به هوای مجاور منعکس می گردد .
در صنایع تولیدی اغلب تبادل حرارتی بین مایع و مایع انجام می گیرد تا بین مایع و هوا فقط وقتی می توان عمر مفید را افزایش داد که سیلان کامل مایع ادامه یابد . لوله آلومینیمی علاوه بر تبادل حرارتی سریع دارای سطوح داخلی صاف بوده که پوسته نیز بر روی آن تشکیل نمی شود یعنی از ابتدا می توان از لوله های با قطر کوچکتر استفاده نمود زیرا در نظر گرفتن اضافه قطر برای تشکیل پوسته در حین کار در مورد لوله های آلومینیمی لزومی ندارد .
گرچه نرخ ضریب انتقال حرارت آلومینیم نسبتا زیاد است ولی برخی از آلیاژهای آن دارای نرخ انتقال حرارتی بیشتری نسبت به دیگران می باشند . نرخ انتقال حرارتی فلز آلیاژ نشده 50/0 است . این نرخبرای انواع آلیاژهای مختلف از 50/0 تا 26/0 متغیر است و ممکن است به حالت و سختی آلیاژ در یک آلیاژ خاص نیز تغییر نماید .
- قابلیت انعکاس
قابلیت انعکاس نوراز سطح یک فلز بیشتر به شرائط سطحی بستگی دارد تا به خود فلز . البته به طور کلی این مطلب درست است گرچه سطح برخی از فلزات را می توان بهتر از سایر فلزات صیقل داد . آلیاژهای سخت تر آلومینیم را می توان با درجه بالائی پرداخت نمود طوری که تا 90 درصد نور تابشی را منعکس نماید. البته انعکاس نور از یک چنین سطح پرداخت شده ای را انعکاس آئینه ای می نامند که نوع انعکاسی است که در آئینه های معمولی یا آئینه یک تلسکوپ نجومی می توان دید. از طرف دیگر انعکاس از یک سطح مات یعنی سطحی خراش خورده بوسیله مواد ساینده انعکاس پراکنده نامیده می شود . عموما در یک انعکاس پراکنده هیچگونه تصویر انعکاسی دیده نمی شود آلومینیم برس زده شده این نوع انعکاس را تولید می نماید و بنابراین این قطعات دارای سطح براقی نیستند . از این نوع سطوح در معماری استفاده می شود در واقع اغلب سطوح آلومینیمی مخلوطی از انعکاس پراکنده و انعکاس آئینه ای را تولید می نمایند .
بر خلاف انعکاس نور انعکاس حرارت در فلزات یک خاصیت ذاتی فلز بوده و اصولا به شرائط سطحی بستگی ندارد . برای مثال ورقهای شیروانی آلومینیمی مستقل از وضعیت و شرائط سطحی خود منعکس کننده عالی حرارت تشعشعی است . در نتیجه این انعکاس حرارت تشعشعی ورق آلومینیمی عایق حرارتی خوبی محسوب می گردد در هوای سرد نیز حرارت داخلی ساختمان توسط سطح زیر ورق شیروانی به داخل منعکس می گرد و در هوای گرم حرارت خارجی توسط سطح بالائی شیروانی انعکاس می یابد . بنا براین درجه حرارت داخل ساختمان تقریبا ثابت باقی می ماند .
در استفاده از ورق آلومینیمی در شیروانی برای مزارع و مرغداری ها از این خاصیت آلومینیم استفاده می شود . آزمایشات نشان داده است که دامهای محافظت شده از حرارت زیاد تابستان تولید
بیشتری می دهند . وقتی که درجه حرارت مرغداری یا دامداری به زیر 24 درجه سانتی گراد نگهداشته شود تولید تخم و شیر افزایش می یابد و حیوانات به ازای هر وزن معین غذای اضافی اضافه وزن بیشتری می یابند.
باید توجه شود که آلومینیم علاوه بر اینکه دارای هدایت حرارتی بالائی است (حرارت به سرعت در قطعه آلومینیمی منتقل می شود . ) انعکاس حرارتی زیاد نیز دارد (قطعه آلومینیمی قسمت بیشتر حرارت تشعشعی به سطح خود را منعکس مینماید . ) یک خاصیت حرارتی دیگر آلومینیم قابلیت انتشار حرارت Heat Emissivity است . قابلیت انتشار حرارتی به صورت اختلاف بین درصد قابلیت انعکاس و عدد صد بیان می شود . برای مثال ورق آلومینیمی با قابلیت انعکاسی 83 درصد دارای قابلیت انتشار تئوری 17 درصد است .
در انتقال یک مایع داغ یا یک گاز داغ بدون اینکه انرژی حرارتی زیادی تلف گردد از قابلیت انتشار حرارتی کم آلومینیم استفاده می شود . روشن ترین مثال در این مورد کانالهای حرارتی ساخته شده از ورق فلزی است . در اینجا منظور انتقال هوای داغ با حداقل ممکن تلفات حرارتی است . آزمایشات نشان داده است وقتی که کانالها از آلومینیم ساخته شده باشد تلفات حرارتی کمتر از حالتی است که در کانالهای آهنی گالوانیزه ایزوله شده اتفاق می افتد مسلما در این مورد مسئله اقتصاد اهمیت دارد.
مقدار صرفه جوئی در مصرف انرژی در صنعت آلومینیم به تدریج افزایش می یابد .
در هر حال امروزه در کشورهای صنعتی تولید آلومینیم فقط 2 درصد ظرفیت انرژی الکتریکی کشور را مصرف می کند که 58 درصد این مقدار از منابع هیدرو الکتریکی تامین می شود. مقدار تولید تقریبی آلومینیم دنیا درسال 1979 حدود 2/15 میلیون تن بود که در مقایسه با 6000 تن در اوائل قرن و تغییر مقدار مصرف انرژی برای تولید آن در این فاصله زمانی نشان دهنده پیشرفت سریع صنعت آلومینیم در دنیا است .
کارخانه ایرالکو (شرکت سهامی آلومینیم ایران ) واقع در شهر صنعتی اراک تنها کارخانه احیاء اکسید آلومینیم در ایران است که در سال 1346 با ظرفیت نهائی 45000 تن در سال تاسیس و در سال 1351 اولین محصول خود را تولید نمود . از تولیدات کارخانه می توان بیلت مخصوص اکسترود شمشهای 1000 – 50 و 25 پوندی از آلیاژهای مختلف را نام برد .
همانگونه که گفته شد برای تولید 906 کیلو گرم (2000 پوند ) آلومینیم فلزی مقدار دو برابر این وزن آلومینا مورد نیاز است . کک نفت تکلیس شده مایع قطران زغال (قیر ) کریولیت و فلورور آلومینیم سایر مواد خامی می باشند که به مقدار زیاد مورد مصرف قرار می گیرند .
مقادیر نسبتا کمی از زغال متالورژیکی و آنتراسیت تکلیس شده (Antracite ) نیز مورد نیاز است در هر حال در فرآیند جدید تولید آلومینیم الکتریسیته ارزان قیمت فاکتور مهمی محسوب می گردد .