استان شناسی و موقعیت جغرافیایی استان گلستان

دانلود فایل پی دی اف در مورد موقعیت جغرافیایی، صنایع دستی و استان گلستان

دسته بندی	جغرافیا
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	160 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	4

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7411

تمام فایل ها

دانلود فایل پی دی اف در مورد موقعیت جغرافیایی، صنایع دستی و استان گلستان

استان گلستانگرگانجاذبه های طبیعی استان گلستانموقعیت جغرافیایی استان گلستانجغرافیای تاریخی استان گلستانصنایع دستی استان گلستان

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحخه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19813 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

2-1- مقدمه. 1

2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان.. 8

2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان.. 8

2-2-تاریخچه. 9

2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان.. 9

2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران.. 10

2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران.. 11

2-3- اهمیت مصرف نوشابه. 11

2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار. 12

2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی.. 12

2-4-2- ساخت شربت نوشابه. 17

2-4-3- اختلاط شربت آب، و گاز ...... 17

2-4-4-پر کردن و بسته بندی.. 18

2-5- خط تولید.. 18

2-5-1-مراحل و واحدهای اصلی تولید نوشابه 284 سی سی (نوشابه شیشه أی). 18

2-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای.. 24

5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET ). 25

2-5-3 تولید دوغ.. 27

2-5-4-تولید آب آشامیدنی.. 27

2-6-تاسیسات و تجهیزات جانبی کارخانه. 27

2-6-1-طرح کارخانه نوشابه سازی.. 27

2-6-2-تصفیه خانه ی آب: 28

2-6-2-1-احیاء تانک زغال اکتیو. 30

2-6-2-2- سرویس تانک ها 30

2-6-2-3- احیاء تانک زرین.. 31

2-6-2-4-آزمایشات تصفیه خانه آب... 31

2-6-2-4-1 آزمایشات صورت گرفته بر روی آب تانک واکنش، شن و زغال: 31

2-6-2-4-2-آزمایش صورت گرفته بر روی آب تانک زرین.. 32

2-6-3- عصاره خانه. 33

2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره. 33

2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت... 34

2-6-3-3-ترکیبات انواع نوشابه. 35

2-6-4-واحد تولید گاز ...... 36

2-6-5-انبار، دیگ بخار. و سرد خانه کارخانه. 36

2-6-6-تصفیه خانه ی فاضلاب (سیستم سپتیک). 37

2-6-6-1-آزمایشات انجام گرفته در واحد سپتیک: 38

2-6-2-نمای سیستم تصفیه ی فاضلاب: 39

2-7-کنترل کیفی و آزمایشات آن: 40

2-7-1-آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه. 40

2-7-2-آزمایشات صورت گرفته حین تولید (پروسه تولید). 41

2-7-4-آزمایشات میکروبی.. 44

2-8-نتیجه گیری.. 45

2-9- جداول.. 45

2-10 اشکال: 50

2-11-منبع و ماخذ.. 55

فهرست جداول

جدول 1: حداکثر مجاز ناخالصی‌های آب مصرفی در نوشابه‌سازی.................................... 42

جدول 2: ویژگی‌های انواع نوشابه‌های گازداز .................................................................. 43

جدول 3: جدول تصجیح حرارتی بریکس خوانده شده از روی بریکس سنج .......................

فهرست اشکال

شکل 1: نمایی از شرکت زمزم گرگان.............................................................................. 48

عکس شماره 1-شرکت زمزم گرگان............................................................................... 49

عکس شماره 2- بطری شوی........................................................................................... 50

عکس شماره 3- نمایی تصفیه خانه آب............................................................................ 50

عکس شماره 4- دیگ بخار.............................................................................................. 51

عکس شماره 5- نمایی از سیستم فاضلاب...................................................................... 51

عکس شماره 6- دستگاه لیبل زنی.................................................................................. 52

عکس شماره 7- نمای جلوی بطری شوی........................................................................ 52

عکس شماره 8- دستگاه پرکن........................................................................................ 53

-1- مقدمه

2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان

شرکت زمزم گرگان در تاریخ 26/4/1352 تاسیس و تحت شماره 346 در اداره ثبت شرکت‌ها به ثبت رسیده و در حال حاضر شرکت زمزم گرگان یکی از شرکت‌های گروه صنایع آشامیدنی و تحت پوشش سازمان صنایع غذایی و آشامیدنی بنیاد مستضعفان انقلاب اسلامی می‌باشد.

شرکت زمزم گرگان در سال 1352 فعالیت خود را با یک خط تولید نوشابه‌های غیر الکلی گازدار در ظروف شیشه أی 284 سی سی در گردش آغاز نموده و در حال حاضر با در اختیار داشتن یک خط تولید نوشابه در ظروف یکبار مصرف PET در سایزهای 300،500 و 1500 سی سی به فعالیت خو د ادامه می‌دهد.

شرکت زمزم گرگان با ظرفیت تولید سالانه 45 میلیون لیتر انواع نوشابه‌های غیر الکلی ( کولا، پرتقالی، لیموئی) سودا، نوشابه‌های رژیمی در انواع طعم ها، دوغ و آب آشامیدنی یکی از بزرگترین تولید کننده‌های انواع نوشابه غیر الکلی گاز دار در گروه صنایع آشامیدنی بوده و دارای بیشترین تنوع تولید در سطح گروه می‌باشد.

شرکت زمزم گرگان علاوه بر دارا بودن پروانه‌های استاندارد تولید محصول، دارای گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001-2000 و استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001 و استاندارد سلامت محصول HACCP نیز می‌باشد قابل ذکر است که شرکت زمزم گرگان در 8 کیلومتری جاده ی گرگان- مشهد واقع شده است.

2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان

محصولات شرکت زمزم گرگان عبارتند از:

1-نوشابه گازدار پرتقالی

2-نوشابه گاز دار پرتقالی بدون قند

3-نوشابه گاز دار کولا

4-نوشابه گاز دار کولا بدون قند

5-نوشابه گاز دار لیموئی

6-نوشابه گاز دار لیموئی بدون قند

7-دوغ گاز دار بدون چربی

8-دوغ بدون گاز و بدون چربی

9-آب آشامیدنی و…

قابل ذکر می‌باشد که انواع نوشابه گاز دار (پرتقالی، کولا، لیموئی و دوغ) در شیشه ی 284 سی سی و بطری پت 300 سی سی و 1، 5/1 و 2 لیتری و انواع بدون قند و آب آشامیدنی در بطری پت تولید می‌شود.

2-2-تاریخچه

2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان

تاریخچه نوشابه سازی اساساً به زمانی بر می‌گردد که بشر علاوه بر مصرف آب آشامیدنی می‌توانست از افزودن مودای چون طعم دهنده‌ها و شیرین کننده‌ها به آب، شربت‌های متعددی را تهیه کند. گر چه تاریخ پیدایش آن به درستی روشن نیست ولی تصور می‌رود ابتدا در خاور میانه به ویژه در نواحی جنوب ایران روش هایی برای تهیه آن موجود بوده است. ایرانی‌ها از 2500 سال پیش روش هایی برای حرارت دادن نیشکر و تهیه ی کارامل در خوزستان ابداع کرده بودند و با رقیق کردن آن شربت هایی درست می‌کردند که بیشتر مصارف درمانی داشت. شاید بتوان گفت که نیشکر سوخته جزء اولین نوشابه هایی باشد که حاوی کارامل و شکر است استفاده از گاز کربنیک در آبهای معدنی و تلاش برای تهیه مصنوعی آن به قرن شانزده میلادی در اروپا بر می‌گردد که شروعی برای گسترش نوشابه سازی در دنیا محسوب می‌شود ولی گسترش استفاده از آن عملاً از سال 1865 آغاز شده است.

تهیه و تولید نوشابه‌های غیر الکلی گاز دار بصور بهداشتی و در بسته بندی مطمئن نخستین بار توسط جان پمبر تون در شهر آتلانیا در سال 1886 جامه عمل پوشید نام محصول کوکا کولا و فروش آن 6 بطری در روز بود و اکنون پس از گذشت بیش از صد سال نوشابه‌ها در انواع مختلف و روزانه چند صد میلیون بطری در سراسر جهان عرضه می‌شود.

2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران

سابقه نوشابه سازی به معنای جدید آن به سال 1331 بر می‌گردد. در این سال شرکت زمزم محصول تولیدی خود را به نام پپسی کولا به بازار عرضه کرد. قبل از این تاریخ نوشابه‌های گاز دار سنتی نظیر لیمو ناد و غیره اغلب بصورت غیر بهداشتی تهیه و به بازار عرضه می‌شد. و در سال 1333 کارخانه کوکا کولا و در سال 1334 شرکت ساسان تاسیس شد که محصولات تولیدی را به نام کانادا درای و سوپر کولا به بازار عرضه کردند نوشابه‌های دیگر مانند اسو، شوشپس، آلپاین و فانتا نیز به بازار عرضه شدند که پس از مدتی با تعطیل و یا در دو کارخانه زمزم و ساسان ادغام گردیدند.

همانطور که ذکر گردید حدود 50 سال پیش اولین کارخانه نوشابه سازی در ایران آغاز به کار کرد مصرف نوشابه‌های گاز دار بعد از انقلاب در داخل کشور به سرعت بالا رفت و نزدیک به دو برابر شد. در سال 1356 تولید نوشابه در سطح کشور حدود 7/1 میلیارد بود که این رقم در سال 1362 به 6/2 میلیارد بطری رسید و این روند افزایش مصرف تا به امروز ادامه داشت تا جایی که امروزه نوشابه به عنوان یکی از کالاهای به مصرف محسوب می‌شود.

2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران

ایران از جمله کشورهایی است که بالاترین میزان مصرف نوشابه را دارد. بررسی آمارها حاکی از آن است که نرخ رشد مصرف نوشابه در کشور از اواخر دهه 50 تا پایان دهه 70 حدود 85/14 درصد بوده است مصرف سرانه نوشابه در ایران 48 لیتر در سال است که معادل 144 بطری است.

برای اطلاع از آمار تولید نوشابه در ایران به صفحه ی جداول مراجعه کنید.

2-3- اهمیت مصرف نوشابه

یک نوشابه 8 ا‘نسی (250 میلی لیتری) دارای 100 کالری انرژی می‌باشد. از آنجائیکه نوشابه‌ها دارای شکر هستند. بنابراین خیلی سریع به انرژی تبدیل می‌گردند. به همین علت است که نوشابه‌ها به ویژه پس از فعالیت بدنی یا اغلب بعد ازظهرها نشاط آور هستند. نوشابه‌ها دارای حدود 90 درصد آب خالص می‌باشند و یک نوشابه با طعم خوب ضمن رفع عطش کمک به آشامیدن مایعات می‌کند. اغلب پزشکان نوشابه را برای سرماخوردگی و جلوگیری از دفع آب بدن در آلودگی‌های ویروسی تجویز می‌نمایند.

از آنجائیکه آب موجود در نوشابه‌ها سالمترین آب‌ها است لذا مصرف نوشابه در مناطقی که دسترسی به آب آشامیدنی وجود ندارد از نظر بهداشتی حائز اهمیت است. در برخی از نوشابه‌ها به دلیل وجود املاح علاوه بر رفع عطش و تامین آب بدن به عنوان یک الکترولیت برای تنظیم یون‌های بدن در مناطق گرمسیری عمل می‌کنند.

2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار

قبل از تشریع مراحل تولید نوشابه لازم است ذکر شود که نوشابه‌های غیر الکلی عموماً برای تمام مایعات نوشیدنی فاقد الکل بکار می‌رود ولی اکثراً به معنی خاصی به نوشیدنی‌های گاز دار اشاره دارد و منظور از نوشابه‌های گاز دار مایعات نوشیدنی هستند که در آن‌ها گاز کربنیک دمیده شده و معمولاً در بطری سر بسته استریل پر شده اند مانند انواعی با نام‌های تجاری سودا، پپسی، کوکا و غیره همچنین به نوشابه‌های فاقد گاز دی اکسید کربن نوشابه‌های بدون گاز گفته می‌شود. مراحل ساخت و تهیه نوشابه غیر الکلی گاز دار در چند مرحله به شرح زیر انجام می‌شود.

2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی

موادی که در تهیه نوشابه دخیل هستند شامل شکر، عصاره گاز اسید سیتریک، اسید فسفریک، بنز وات سدیم و… همچنین آهک، زاج، کلر آنال، زغال اکتیو و نمک که به عنوان مواد کمکی جهت تصفیه آب مصرف می‌شوند و ظروف شامل جعبه،‌بطری و قوطی می‌باشد مواد اولیه و آب باید با ویژگی‌های استاندارد مطابقت داشته باشند.

در اینجا فقط به چند ماده اولیه که نقش مهمی در ساخت نوشابه دارند اشاره می‌شود.

1.آب

آب به عنوان یک ماده اولیه یا واسطه ی خیلی مهم در تمام صنایع به شمار می‌رود که میزان مصرف و کیفیت آن برای صنایع مختلف و برای اهداف گوناگون متفاوت است آب مورد احتیاج کارخانه‌های غذایی معمولاُ زیاد است اغلب کارخانه‌ها منبع آب مخصوص به خود دارند. لذا دسترسی به آب کافی برای کارخانه‌ها یک مسئله حیاتی است علاوه بر مقدار آب کیفیت بیولوژیکی و شیمیایی آن نیز باید در نظر گرفته شود.

آب، ماده أی بی رنگ، بی بو، بی طعم بوده و آب حامل خوبی برای ترکیبات مختلف نظیر قند ها، طعم ها، گازها، اسیدها، رنگ ها، مواد معدنی و ویتامین‌ها و… می‌باشد آب مصرفی برای نوشابه سازی باید از ترکیبات نامطلوب تصفیه شده و از نظر ترکیبات مطلوب نیز استاندارد گردد.

بخش عظم هنر و علم تولید نوشابه در کیفیت تصفیه آب نهفته می‌باشد آب 86 تا 92 درصد ترکیب نوشابه را تشکیل می‌دهد در نتیجه هر گونه تغییر در خواص فیزیکی و شیمیایی آب بر روی کیفیت نوشابه اثر مستقیم دارد.

آب مورد استفاده در نوشابه سازی نیاز به خالص بودن ندارد، اما باید کیفیت آن بنحوی استاندارد گردد که هیچ اثر سوئی بر طعم، بو، ظاهر و کیفیت نوشابه نگذارد. میزان قلیائیت آب نباید از 100-50 میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم تجاوز نماید زیرا قلئیائیت زیادتر موجب خنثی شدن اسید نوشابه و از بین رفتن طعم می‌گردد و سختی آب باید کمتر از (300-200) میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم باشد زیرا سختی بیشتر باعث کدورت نوشابه می‌گردد.

همچنین بالا رفتن PH،محیط را برای رشد میکروارگانیسم‌ها مساعد نموده و باعث فساد ناشی از مخمر می‌گردد مواد معدنی و ماده خشک بیش از حد استاندارد در آب باعث طعم فلزی در نوشابه‌ها می‌گردد.

در ضمن آب مورد مصرف در نوشابه سازی باید عاری از میکرو ارگانیسم‌های مضر و نامطلوب بوده زیرا این آلاینده‌ها عمر انباری نوشابه را کاهش داده و باعث افت کربناسیون و افزایش کف کردن و نیز رسوب در نوشابه می‌شوند.

و آب مصرفی بایستی فاقد کلر آزاد و عاری از آهن و منگنز باشد زیرا کلر آزاد باعث طعم بد نوشابه شده و وجود مس، آهن و منگنز باعث رسوب و طعم نامطلوب می‌شود پس آب مصرفی بایستی کدورت آن از یک کمتر و بعلاوه باید بی رنگ، بی بو، بی مزه و بدون مواد آلی باشد.

2.شیرین کننده ها

شیرین کننده‌ها به دو دسته طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. شیرین کننده‌های طبیعی عموما‏ً جزو ءکربوهیدرات می‌باشند. و عبارتند از منو ساکاریدها مانند گلوکز، فرو کتوز وکالاکتوز دی ساکاریدها مانند ساکارز، لاکتوز و مالتوز، رافینوزیک سه قندی است که از کالاکتوز، گلوکز و فروکتوز تشکیل شده است.

شیرین کننده‌های مصنوعی جزء گروه شیرین کننده‌های قوی محسوب می‌شوند. این شیرین کننده‌ها چندین برابر ساکارز شیرین اند و بنابراین در غظلت‌های بسیار کم مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از شیرین کننده‌های قوی عبارتند از:

آسه سولفام پتاسیم، آسپارتام، ساخارین و نمک‌های سدیم و کلسیم آن و توماتین که شیرین کننده‌های قوی در نوشابه‌ها و فرآورده‌های کم کالری و بدون قند کاربرد دارند. شیرین کننده‌های قو ی به طور مستقیم قابل جایگزینی باشکر نمی باشد زیرا موجب افت کیفیت و خواص محصول می‌گردند. مشکل عمده فقدان احساس دهانی خاص شکر در شرین کننده‌های قوی می‌باشد. در این مورد افزودن صمغ‌ها یا مقادیر کم شکر یا افزایش میزان کربناسیون برای بهبود احساس دهانی لازم است.

3.رنگ ها

رنگ‌های مورد مصرف در مواد غذایی را می‌توان به دو گروه رنگ‌های طبیعی که از منابع طبیعی بدست می‌آیند که افزودن این رنگ‌ها به محصولات غذایی مجاز و آزاد بوده و از این

نظر این رنگ‌ها را رنگ‌های بی نیاز به تایید می‌نامند و دسته دوم مواد رنگی که در طبیعت وجود نداشته و از طریق سنتز ساخته می‌شوند و مصرف این گروه از رنگ‌ها نیازمند تایید ارگانها است و از این جهت رنگ‌های تایید شده نامیده می‌شوند تقسیم بندی کرد.

4.اسیدهای خوراکی

اسیدها عموماً به خاطر ویژگی‌های طعمی، خواص بافری و نیز اثر ضد میکروبی شان مورد استفاده قرار می‌گیرند. اسیدها با پایین آوردن PH نقش ضد میکروبی از خود نشان می‌دهند و این نقش هنگامی که اسیدها با نگهدارنده هایی نظیر اسید بنزوئیک مورد استفاده قرار می‌گیرند. بارزتر می‌باشد.

همچنین کاهش PH توسط اسیدها باعث می‌شود که فرآیندهای حرارتی برای نابودی میکروارگانسیم‌ها در حرارت و زمان کمتری صورت گرفته و در نتیجه به حفظ ارزش تغذیه أی و خصوصیات حسی کمک شایانی می‌نماید.

از اسیدهای خوراکی می‌توان اسید‌های سیتریک، مالیک، تارتاریک، فسفریک و غیره را نام برد اسید فسفریک برای نوشابه‌های کولا، سیتریک برای نوشابه‌های با طعم مرکبات، تارتاریک برای انگور و اسید مالیک برای نوشابه‌های با طعم سیب به کار می‌رود.

5.دی اکسید کربن

دی اکسید کربن گازی است بی رنگ با یک بوی تند و مزه اسیدی، دی اکسید کربن یکی از اجزاء مهم تشکیل دهنده ی نوشابه‌های گاز دار می‌باشد.

اساساً هدف از اضافه کردن این گاز بهره گیری از مزه ترش و نوعی مزه تند و احساس خاص و تحریک کننده مطلوبی است که از تماس آن با سطح زبان به وجود می‌آید. در واقع در نوشابه‌ها مسئول حالت جوشان کف کنندگی و طعم سوزاننده می‌باشد. همچنین گاز حل شده نقش مهمی در مهار یا نابودی میکروارگانیسم‌های مضر دارد.

6.امولسفایرها، تثبیت کننده‌ها و مواد ابری کننده

تثبیت کننده‌ها برای تثبیت امولسیون کاربرد داشته همچنین وسکوزیته را افزایش داده موجب بهبود احساس دهانی می‌گردند.

7.طعم دهنده ها

چهار طعم اصلی شامل شیرینی، تلخی، ترشی و شوری را باعث می‌شوند که طعم شیرینی توسط ساکارز، گلوکز، و طعم شوری توسط کلرید سدیم و طعم ترشی توسط اسیدهای خوراکی و طعم تلخی توسط اسید‌های خوراکی و طعم تلخی توسط مواد آلی و غیر آلی (مانند کافئین و…) ایجاد می‌شود.

8.نگهدارنده ها

برای جلوگیری از فساد در طی انبار مانی مورد استفاده قرار می‌گیرند که این مواد شامل: بنزواتها یا اسید‌های خوراکی یا اسید سیتریک می‌باشند.

9.آنتی اکسیدان ها

10.مواد کف کننده

11.بافرها

برای کنترل PH معمولاً از مواد تامبونی همچون سیترات‌های سدیم، کلسیم و آمونیوم استفاده می‌نمایند.

2-4-2- ساخت شربت نوشابه

پس از انجام مراحل تصفیه، آب برای تهیه شربت به شربت خام ارسال می‌شود. شربت خام تشکیل شده از آب گرم که حرارت آن - بوده همچنین شکر که از انبار وارد تانک تهیه شربت خام می‌گردد. تهیه شربت شامل دو مرحله است:

1.تهیه شربت خام 2.تهیه شربت نهایی

پس از انجام مخلوط سازی و تهیه شربت، شربت خانه برای گرفتن نخاله‌های در شت وارد فیلتر فلزی شده بعد از عبور از صافی فلزی وارد صافی کاغذ می‌گردد. که ذرات بسیار ریز در این قسمت جدا می‌شوند.

بعد از این مرحله شربت به مخازن تهیه شربت اصلی محدود. در این محل عصاره و اسید سیتریک برای تهیه نوشابه پرتقالی و اسید فسفریک برای تهیه کولا اضافه می‌گردد پس بنزوات سدیم به شربت افزوده شده و به دستگاه مخلوط کننده شربت و گاز هدایت می‌شود. قابل ذکر است که شربت در مرحله تهیه پاستوریزه شده استریل می‌گردد.

2-4-3- اختلاط شربت آب و گاز

اختلاط شربت، آب و گاز با توجه به فرمول ساخت هر نوشابه در داخل دستگاهی به نام فلومیکس انجام می‌گیرد. تزریق میزان کافی گاز دی اکسید کربن در نوشابه حائز اهمیت است زیرا زیادی آن سبب طعم تند در محصول می‌گردد.

برای عمل اختلاط، مخلوط شربت مادر و آب گاز دار در کربو کولر خنک شده و دمای آن را به 5 درجه سانتی گراد می‌رسانند تا گاز خوری به نحو احسن صورت پذیرد.

و در نهایت مخلوط فوق تحت فشار به قسمت پر کن هدایت می‌شود.

همچنین منظور از کربناسیون وارد کردن گاز در آشامیدنی‌ها بوده که از دستگاه کربناتور برای گاز دار کردن نوشابه‌ها استفاده می‌شود.

در آخر باید به این نکته اشاره کرد که وجود هوا بویژه گاز اکسیژن در نوشابه‌ها نامطلوب می‌باشد زیرا اکسیژن طعم را تغییر داده و سرعت تغییرات ناشی از نور، گرما، میکروارگانیسم‌ها و آنزیم‌ها را در نوشابه‌ها افزایش می‌دهد. در نتیجه هوا گیری به منظور سهولت و کفایت کربناسیون، آسانی عملیات پر کردن (کاهش کف کردن) و بهبود کیفیت نوشابه ضروری می‌باشد.

که هواگیری توسط دستگاههای هوا گیر صورت می‌گیرد.

-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای

5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET )

تولید نوشابه در بطری‌های پت با ظرفیت‌های 300 و 500 سی سی و 1 و 5/1 و 2 لیتری و در انواع کولا، پرتقالی، لیمو لایم صورت می‌گیرد که خط تولید این محصولات مشابه هم بوده و فقط ساخت عصاره ی آن‌ها با هم تفاوت دارد. در اینجا بصورت کلی به توضیح تولید نوشابه در بطری پت می‌پردازیم و در قسمت عصاره خانه ترکیبات و چگونگی ساخت عصاره هر یک از محصولات شرح داده می‌شود.

تولید نوشابه در بطری پت به قرار زیر است:

در ابتدای خط بطری‌های آورده شده از انبار توسط کارگران بر روی تسمه نقاله قرار داده می‌شوند،‌بطری‌ها به دستگاه بطری شور هدایت شده که در دستگاه بطری شور بطری‌های خالی توسط اهرمی برداشته شده و وارونه می‌گردد که طی یک مسیر دایره ای توسط آب داخل بطری شسته شده و تخلیه می‌گردد سپس بطری تمیز و شستشو داده شده به پر کن خانواده منتقل می‌شود. دستگاه فیلر که ساخت ایران می‌باشد بدین صورت عمل می‌کند که بعد از برداشتن بطری‌ها توسط اهرم فیلر سوزن پر کن داخل بطری قرار می‌گیرد و ستاره ی بالای دستگاه که نقش آن باز و بسته کردن سوزن فیلر می‌باشد تغییر وضعیت داده و ورودی آن فیلر باز شده و در طی یک مسیر دایره ای بطری پر می‌شود و در آخر مسیر دوباره ستاره به حالت اولیه بر می‌گردد و شیر ورودی نوشابه بسته می‌شود بعد از پر شدن بطری‌ها توسط دستگاه سر بطری زن یا درب‌بندی، تشتک زنی می‌شود. پس از عملیات درب بندی، بطری‌ها حین حرکت بر روی تسمه نقاله شستشو شده و در ادامه توسط جریان هوا درب بطری خشک می‌شود سپس بطری‌های دربندی شده توسط دستگاه چابگر (جت پرینتر ) کد گذاری می‌شوند که در این قسمت تاریخ تولید انقضاء قیمت- بر روی درب محصول ثبت شده و تعداد بطری‌های تولید شده نیز شمارش می‌شوند. بطری‌ها پس از کد گذاری و برچسب زنی به دستگاه بسته بندی پت (شرینگ) ارسال می‌شوند که در خط 5/1 لیتری بطری‌ها بصورت 6 تایی و در خط 300 سی سی بصورت 12 تایی بسته بندی می‌شوند قابل ذکر است که عملکرد دستگاه شرینگ (هیتر) بدین صورت است که بعد از قرار گرفتن بطری‌ها در جلوی شرینگ، پلاستیک و توسط کاتر برش خورده و دو سمت پلاستیک بسته می‌شود که دمای برش در حالت استاندارد بایستی باشد در ادامه ی عملیات بسته بندی، بسته به هیتر رفته که دما در این قسمت بایستی 200-199 درجه سانتی گراد باشد که توسط هوای گرم پلاستیک نرم شده و شکل میگیرد و بسته بندی کامل می‌گردد و در آخر دستگاه بسته بندی یک فن برای سرد شدن بسته تعبیه شده است.

بسته‌ها بعد از خروج از شرینگ توسط تسمه نقاله به بیرون کارخانه منتقل شده و بر روی پالت‌ها چیده می‌شوند و سپس توسط لیفتراک به انبار منتقل می‌شوند.

خصوصیات و استانداردهای دستگاه شرینگ (هیتر) خط تولید بطری 5/1 لیتری

1.دمای دوخت

2.دمای کوره

3.فشار هوای ورودی BSRIS 5-5/4

4.عرض پلاستیکی

5.ضخامت پلاستیک 100-90 میکرون

6.سرعت کانوایر (فرکانس) HZ 17

7.سرعت بسته بندی (بسته در دقیقه )14

8.تایم دوخت (ثانیه)4

2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره

1.محاسبه تعداد کیسه شکر لازم:

جهت ساخت یک واحد عصاره پرتقالی مقدار شکر و جهت ساخت هر واحد عصاره کولا مقدار شکر و هر واحد عصاره لمون لایم مقدار شکر لازم می‌باشد. بعلت اینکه اکثراً عصاره به صورت دو واحدی برای هر تانک عصاره ساخته می‌شوند باید مقادیر فوق را در 2 ضرب کنیم.

برای محاسبه تعداد کیسه شکر جهت دو واحد باید مقدار شکر را به وزن هر کیسه تقسیم کنیم.

2.انتقال آب تصفیه شده جهت ساخت شربت به تانک شربت

جهت ساخت شربت باید از آب بدون کلر استفاده نماییم. (350 گالن برای شربت‌های پرتقالی و کولا و 300 گالن برای شربت لیمون لایم).

3.ریختن شکر به داخل تانک شربت:

4.اضافه کردن اسید سیتریک و بنزوات سدیم به تانک شربت

اگر بخواهیم از شربت، عصاره ی پرتقالی و لیمون بسازیم باید مقدار معین اسید سیتریک (حدود 10 کیلوگرم) و حداکثر مقدار 25/1 کیلوگرم بنزوات سدیم به شربت اضافه کنیم.

5.تهیه ی شربت:

جهت شربت باید مواد موجود در تانک شربت به خوبی با آب هم بخورند تا خوب حل شوند.

6.تصفیه ی شربت:

جهت تصفیه ی شربت از فیلتر پرس استفاده می‌شود که شربت موجود در تانک شربت از فیلتر شربت عبور کرده و به پاستوریز اتور تانک‌های عصاره منتقل می‌شود. همچنین هنگامی که شربت تانک تمام شد باید آب تصفیه را از فیلتر شربت عبور دهیم تا شربت داخل فیلتر شربت کاملاً شستشو شده و به تانک عصاره منتقل شود.

7.پاستوریزاسیون شربت

8.ساخت عصاره

هنگامی که حجم شربت منتقل شده به تانک عصاره به 500 گالن رسید باید عصاره أی که از آزمایشگاه تهیه شده (کولا، پرتقالی، لیمون) را به تانک عصاره منتقل کنیم و همزن تانک عصاره را روشن نماییم (بمدت یک ساعت)

2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت

برای سنجش غلظت عصاره نهایی و شربت هر 3 نوع نوشابه بومه عصاره و یا شربت اندازه گیری می‌شود.

جهت انجام آزمایش به مزور 250 سی سی و دماسنج کالیبره شده و بومه سنج کالیبره شده و ظرف استیل جهت نمونه برداری نیاز دادیم.

برای انجام آزمایش حدود 200 سی سی شربت یا عصاره را داخل مزور می‌ریزیم (البته مزور بایستی توسط عصاره یا شربتی که می‌خواهیم بومه ی آنرا بسنجیم شستشو شود)سپس بومه سنج را داخل شربت یا عصاره به آرامی غوطه ور می‌کنیم و درجه بومه عصاره یا شربت را از روی بومه سنج قرائت می‌کنیم.

درجه حرارت محلول شربت یا عصاره ر ا توسط دماسنج کالیبره شده و با دماسنج روی بومه سنج یادداشت می‌کنیم و با استفاده از جدول تصحیح حرارتی به شرح زیر بومه را محاسبه می‌نماییم.

اگر دمای شربت بیشتر از (68 درجه فارنهایت) بود باید مقداری که جدول نشان می‌دهد را به درجه بومه أی که بومه سنج نشان داد اضافه کنیم و بر عکس.

-استانداردها

مقدار بومه شربت پرتقالی و کولا در محدوده ی 33 الی 34 می‌باشد برای شربت لمون لایم هم حدود قابل قبول بین 32 تا 33 می‌باشد. مقدار بومه عصاره پرتقالی و کولا در محدود ه ی 8/29 الی 2/30 می‌باشد و برای عصاره لیمون لایم حدود قابل پذیرش بین 28 تا 5/28 می‌باشد.

بعد از هر بار ساخت شربت، از شربت عبور داده شده از صافی نمونه برداری انجام می‌شود. همچنین بعد از هر بار ساخت عصاره از بالای تانک نمونه گرفته می‌شود و سنجش بومه شربت یا عصاره صورت می‌گیرد.

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

2-1- مقدمه. 1
2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان.. 8
2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان.. 8
2-2-تاریخچه. 9
2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان.. 9
2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران.. 10
2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران.. 11
2-3- اهمیت مصرف نوشابه. 11
2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار. 12
2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی.. 12
2-4-2- ساخت شربت نوشابه. 17
2-4-3- اختلاط شربت آب، و گاز ...... 17
2-4-4-پر کردن و بسته بندی.. 18
2-5- خط تولید.. 18
2-5-1-مراحل و واحدهای اصلی تولید نوشابه 284 سی سی (نوشابه شیشه أی). 18
2-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای.. 24
5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET ). 25
2-5-3 تولید دوغ.. 27
2-5-4-تولید آب آشامیدنی.. 27
2-6-تاسیسات و تجهیزات جانبی کارخانه. 27
2-6-1-طرح کارخانه نوشابه سازی.. 27
2-6-2-تصفیه خانه ی آب: 28
2-6-2-1-احیاء تانک زغال اکتیو. 30
2-6-2-2- سرویس تانک ها 30
2-6-2-3- احیاء تانک زرین.. 31
2-6-2-4-آزمایشات تصفیه خانه آب... 31
2-6-2-4-1 آزمایشات صورت گرفته بر روی آب تانک واکنش، شن و زغال: 31
2-6-2-4-2-آزمایش صورت گرفته بر روی آب تانک زرین.. 32
2-6-3- عصاره خانه. 33
2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره. 33
2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت... 34
2-6-3-3-ترکیبات انواع نوشابه. 35
2-6-4-واحد تولید گاز ...... 36
2-6-5-انبار، دیگ بخار. و سرد خانه کارخانه. 36
2-6-6-تصفیه خانه ی فاضلاب (سیستم سپتیک). 37
2-6-6-1-آزمایشات انجام گرفته در واحد سپتیک: 38
2-6-2-نمای سیستم تصفیه ی فاضلاب: 39
2-7-کنترل کیفی و آزمایشات آن: 40
2-7-1-آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه. 40
2-7-2-آزمایشات صورت گرفته حین تولید (پروسه تولید). 41
2-7-4-آزمایشات میکروبی.. 44
2-8-نتیجه گیری.. 45
2-9- جداول.. 45
2-10 اشکال: 50
2-11-منبع و ماخذ.. 55

فهرست جداول
جدول 1: حداکثر مجاز ناخالصی‌های آب مصرفی در نوشابه‌سازی.................................... 42
جدول 2: ویژگی‌های انواع نوشابه‌های گازداز .................................................................. 43
جدول 3: جدول تصجیح حرارتی بریکس خوانده شده از روی بریکس سنج .......................

فهرست اشکال
شکل 1: نمایی از شرکت زمزم گرگان.............................................................................. 48
عکس شماره 1-شرکت زمزم گرگان............................................................................... 49
عکس شماره 2- بطری شوی........................................................................................... 50
عکس شماره 3- نمایی تصفیه خانه آب............................................................................ 50
عکس شماره 4- دیگ بخار.............................................................................................. 51
عکس شماره 5- نمایی از سیستم فاضلاب...................................................................... 51
عکس شماره 6- دستگاه لیبل زنی.................................................................................. 52
عکس شماره 7- نمای جلوی بطری شوی........................................................................ 52
عکس شماره 8- دستگاه پرکن........................................................................................ 53


-1- مقدمه2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان
شرکت زمزم گرگان در تاریخ 26/4/1352 تاسیس و تحت شماره 346 در اداره ثبت شرکت‌ها به ثبت رسیده و در حال حاضر شرکت زمزم گرگان یکی از شرکت‌های گروه صنایع آشامیدنی و تحت پوشش سازمان صنایع غذایی و آشامیدنی بنیاد مستضعفان انقلاب اسلامی می‌باشد.
شرکت زمزم گرگان در سال 1352 فعالیت خود را با یک خط تولید نوشابه‌های غیر الکلی گازدار در ظروف شیشه أی 284 سی سی در گردش آغاز نموده و در حال حاضر با در اختیار داشتن یک خط تولید نوشابه در ظروف یکبار مصرف PET در سایزهای 300،500 و 1500 سی سی به فعالیت خو د ادامه می‌دهد.
شرکت زمزم گرگان با ظرفیت تولید سالانه 45 میلیون لیتر انواع نوشابه‌های غیر الکلی ( کولا، پرتقالی، لیموئی) سودا، نوشابه‌های رژیمی در انواع طعم ها، دوغ و آب آشامیدنی یکی از بزرگترین تولید کننده‌های انواع نوشابه غیر الکلی گاز دار در گروه صنایع آشامیدنی بوده و دارای بیشترین تنوع تولید در سطح گروه می‌باشد.
شرکت زمزم گرگان علاوه بر دارا بودن پروانه‌های استاندارد تولید محصول، دارای گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001-2000 و استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001 و استاندارد سلامت محصول HACCP نیز می‌باشد قابل ذکر است که شرکت زمزم گرگان در 8 کیلومتری جاده ی گرگان- مشهد واقع شده است.2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان
محصولات شرکت زمزم گرگان عبارتند از:
1-نوشابه گازدار پرتقالی
2-نوشابه گاز دار پرتقالی بدون قند
3-نوشابه گاز دار کولا
4-نوشابه گاز دار کولا بدون قند
5-نوشابه گاز دار لیموئی
6-نوشابه گاز دار لیموئی بدون قند
7-دوغ گاز دار بدون چربی
8-دوغ بدون گاز و بدون چربی
9-آب آشامیدنی و…
قابل ذکر می‌باشد که انواع نوشابه گاز دار (پرتقالی، کولا، لیموئی و دوغ) در شیشه ی 284 سی سی و بطری پت 300 سی سی و 1، 5/1 و 2 لیتری و انواع بدون قند و آب آشامیدنی در بطری پت تولید می‌شود.2-2-تاریخچه2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان
تاریخچه نوشابه سازی اساساً به زمانی بر می‌گردد که بشر علاوه بر مصرف آب آشامیدنی می‌توانست از افزودن مودای چون طعم دهنده‌ها و شیرین کننده‌ها به آب، شربت‌های متعددی را تهیه کند. گر چه تاریخ پیدایش آن به درستی روشن نیست ولی تصور می‌رود ابتدا در خاور میانه به ویژه در نواحی جنوب ایران روش هایی برای تهیه آن موجود بوده است. ایرانی‌ها از 2500 سال پیش روش هایی برای حرارت دادن نیشکر و تهیه ی کارامل در خوزستان ابداع کرده بودند و با رقیق کردن آن شربت هایی درست می‌کردند که بیشتر مصارف درمانی داشت. شاید بتوان گفت که نیشکر سوخته جزء اولین نوشابه هایی باشد که حاوی کارامل و شکر است استفاده از گاز کربنیک در آبهای معدنی و تلاش برای تهیه مصنوعی آن به قرن شانزده میلادی در اروپا بر می‌گردد که شروعی برای گسترش نوشابه سازی در دنیا محسوب می‌شود ولی گسترش استفاده از آن عملاً از سال 1865 آغاز شده است.
تهیه و تولید نوشابه‌های غیر الکلی گاز دار بصور بهداشتی و در بسته بندی مطمئن نخستین بار توسط جان پمبر تون در شهر آتلانیا در سال 1886 جامه عمل پوشید نام محصول کوکا کولا و فروش آن 6 بطری در روز بود و اکنون پس از گذشت بیش از صد سال نوشابه‌ها در انواع مختلف و روزانه چند صد میلیون بطری در سراسر جهان عرضه می‌شود.2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران
سابقه نوشابه سازی به معنای جدید آن به سال 1331 بر می‌گردد. در این سال شرکت زمزم محصول تولیدی خود را به نام پپسی کولا به بازار عرضه کرد. قبل از این تاریخ نوشابه‌های گاز دار سنتی نظیر لیمو ناد و غیره اغلب بصورت غیر بهداشتی تهیه و به بازار عرضه می‌شد. و در سال 1333 کارخانه کوکا کولا و در سال 1334 شرکت ساسان تاسیس شد که محصولات تولیدی را به نام کانادا درای و سوپر کولا به بازار عرضه کردند نوشابه‌های دیگر مانند اسو، شوشپس، آلپاین و فانتا نیز به بازار عرضه شدند که پس از مدتی با تعطیل و یا در دو کارخانه زمزم و ساسان ادغام گردیدند.
همانطور که ذکر گردید حدود 50 سال پیش اولین کارخانه نوشابه سازی در ایران آغاز به کار کرد مصرف نوشابه‌های گاز دار بعد از انقلاب در داخل کشور به سرعت بالا رفت و نزدیک به دو برابر شد. در سال 1356 تولید نوشابه در سطح کشور حدود 7/1 میلیارد بود که این رقم در سال 1362 به 6/2 میلیارد بطری رسید و این روند افزایش مصرف تا به امروز ادامه داشت تا جایی که امروزه نوشابه به عنوان یکی از کالاهای به مصرف محسوب می‌شود.2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران
ایران از جمله کشورهایی است که بالاترین میزان مصرف نوشابه را دارد. بررسی آمارها حاکی از آن است که نرخ رشد مصرف نوشابه در کشور از اواخر دهه 50 تا پایان دهه 70 حدود 85/14 درصد بوده است مصرف سرانه نوشابه در ایران 48 لیتر در سال است که معادل 144 بطری است.
برای اطلاع از آمار تولید نوشابه در ایران به صفحه ی جداول مراجعه کنید.2-3- اهمیت مصرف نوشابه
یک نوشابه 8 ا‘نسی (250 میلی لیتری) دارای 100 کالری انرژی می‌باشد. از آنجائیکه نوشابه‌ها دارای شکر هستند. بنابراین خیلی سریع به انرژی تبدیل می‌گردند. به همین علت است که نوشابه‌ها به ویژه پس از فعالیت بدنی یا اغلب بعد ازظهرها نشاط آور هستند. نوشابه‌ها دارای حدود 90 درصد آب خالص می‌باشند و یک نوشابه با طعم خوب ضمن رفع عطش کمک به آشامیدن مایعات می‌کند. اغلب پزشکان نوشابه را برای سرماخوردگی و جلوگیری از دفع آب بدن در آلودگی‌های ویروسی تجویز می‌نمایند.
از آنجائیکه آب موجود در نوشابه‌ها سالمترین آب‌ها است لذا مصرف نوشابه در مناطقی که دسترسی به آب آشامیدنی وجود ندارد از نظر بهداشتی حائز اهمیت است. در برخی از نوشابه‌ها به دلیل وجود املاح علاوه بر رفع عطش و تامین آب بدن به عنوان یک الکترولیت برای تنظیم یون‌های بدن در مناطق گرمسیری عمل می‌کنند.
2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار
قبل از تشریع مراحل تولید نوشابه لازم است ذکر شود که نوشابه‌های غیر الکلی عموماً برای تمام مایعات نوشیدنی فاقد الکل بکار می‌رود ولی اکثراً به معنی خاصی به نوشیدنی‌های گاز دار اشاره دارد و منظور از نوشابه‌های گاز دار مایعات نوشیدنی هستند که در آن‌ها گاز کربنیک دمیده شده و معمولاً در بطری سر بسته استریل پر شده اند مانند انواعی با نام‌های تجاری سودا، پپسی، کوکا و غیره همچنین به نوشابه‌های فاقد گاز دی اکسید کربن نوشابه‌های بدون گاز گفته می‌شود. مراحل ساخت و تهیه نوشابه غیر الکلی گاز دار در چند مرحله به شرح زیر انجام می‌شود.2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی
موادی که در تهیه نوشابه دخیل هستند شامل شکر، عصاره گاز اسید سیتریک، اسید فسفریک، بنز وات سدیم و… همچنین آهک، زاج، کلر آنال، زغال اکتیو و نمک که به عنوان مواد کمکی جهت تصفیه آب مصرف می‌شوند و ظروف شامل جعبه،‌بطری و قوطی می‌باشد مواد اولیه و آب باید با ویژگی‌های استاندارد مطابقت داشته باشند.
در اینجا فقط به چند ماده اولیه که نقش مهمی در ساخت نوشابه دارند اشاره می‌شود.
1.آب
آب به عنوان یک ماده اولیه یا واسطه ی خیلی مهم در تمام صنایع به شمار می‌رود که میزان مصرف و کیفیت آن برای صنایع مختلف و برای اهداف گوناگون متفاوت است آب مورد احتیاج کارخانه‌های غذایی معمولاُ زیاد است اغلب کارخانه‌ها منبع آب مخصوص به خود دارند. لذا دسترسی به آب کافی برای کارخانه‌ها یک مسئله حیاتی است علاوه بر مقدار آب کیفیت بیولوژیکی و شیمیایی آن نیز باید در نظر گرفته شود.
آب، ماده أی بی رنگ، بی بو، بی طعم بوده و آب حامل خوبی برای ترکیبات مختلف نظیر قند ها، طعم ها، گازها، اسیدها، رنگ ها، مواد معدنی و ویتامین‌ها و… می‌باشد آب مصرفی برای نوشابه سازی باید از ترکیبات نامطلوب تصفیه شده و از نظر ترکیبات مطلوب نیز استاندارد گردد.
بخش عظم هنر و علم تولید نوشابه در کیفیت تصفیه آب نهفته می‌باشد آب 86 تا 92 درصد ترکیب نوشابه را تشکیل می‌دهد در نتیجه هر گونه تغییر در خواص فیزیکی و شیمیایی آب بر روی کیفیت نوشابه اثر مستقیم دارد.
آب مورد استفاده در نوشابه سازی نیاز به خالص بودن ندارد، اما باید کیفیت آن بنحوی استاندارد گردد که هیچ اثر سوئی بر طعم، بو، ظاهر و کیفیت نوشابه نگذارد. میزان قلیائیت آب نباید از 100-50 میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم تجاوز نماید زیرا قلئیائیت زیادتر موجب خنثی شدن اسید نوشابه و از بین رفتن طعم می‌گردد و سختی آب باید کمتر از (300-200) میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم باشد زیرا سختی بیشتر باعث کدورت نوشابه می‌گردد.
همچنین بالا رفتن PH،محیط را برای رشد میکروارگانیسم‌ها مساعد نموده و باعث فساد ناشی از مخمر می‌گردد مواد معدنی و ماده خشک بیش از حد استاندارد در آب باعث طعم فلزی در نوشابه‌ها می‌گردد.
در ضمن آب مورد مصرف در نوشابه سازی باید عاری از میکرو ارگانیسم‌های مضر و نامطلوب بوده زیرا این آلاینده‌ها عمر انباری نوشابه را کاهش داده و باعث افت کربناسیون و افزایش کف کردن و نیز رسوب در نوشابه می‌شوند.
و آب مصرفی بایستی فاقد کلر آزاد و عاری از آهن و منگنز باشد زیرا کلر آزاد باعث طعم بد نوشابه شده و وجود مس، آهن و منگنز باعث رسوب و طعم نامطلوب می‌شود پس آب مصرفی بایستی کدورت آن از یک کمتر و بعلاوه باید بی رنگ، بی بو، بی مزه و بدون مواد آلی باشد.
2.شیرین کننده ها
شیرین کننده‌ها به دو دسته طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. شیرین کننده‌های طبیعی عموما‏ً جزو ءکربوهیدرات می‌باشند. و عبارتند از منو ساکاریدها مانند گلوکز، فرو کتوز وکالاکتوز دی ساکاریدها مانند ساکارز، لاکتوز و مالتوز، رافینوزیک سه قندی است که از کالاکتوز، گلوکز و فروکتوز تشکیل شده است.
شیرین کننده‌های مصنوعی جزء گروه شیرین کننده‌های قوی محسوب می‌شوند. این شیرین کننده‌ها چندین برابر ساکارز شیرین اند و بنابراین در غظلت‌های بسیار کم مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از شیرین کننده‌های قوی عبارتند از:
آسه سولفام پتاسیم، آسپارتام، ساخارین و نمک‌های سدیم و کلسیم آن و توماتین که شیرین کننده‌های قوی در نوشابه‌ها و فرآورده‌های کم کالری و بدون قند کاربرد دارند. شیرین کننده‌های قو ی به طور مستقیم قابل جایگزینی باشکر نمی باشد زیرا موجب افت کیفیت و خواص محصول می‌گردند. مشکل عمده فقدان احساس دهانی خاص شکر در شرین کننده‌های قوی می‌باشد. در این مورد افزودن صمغ‌ها یا مقادیر کم شکر یا افزایش میزان کربناسیون برای بهبود احساس دهانی لازم است.
3.رنگ ها
رنگ‌های مورد مصرف در مواد غذایی را می‌توان به دو گروه رنگ‌های طبیعی که از منابع طبیعی بدست می‌آیند که افزودن این رنگ‌ها به محصولات غذایی مجاز و آزاد بوده و از این
نظر این رنگ‌ها را رنگ‌های بی نیاز به تایید می‌نامند و دسته دوم مواد رنگی که در طبیعت وجود نداشته و از طریق سنتز ساخته می‌شوند و مصرف این گروه از رنگ‌ها نیازمند تایید ارگانها است و از این جهت رنگ‌های تایید شده نامیده می‌شوند تقسیم بندی کرد.
4.اسیدهای خوراکی
اسیدها عموماً به خاطر ویژگی‌های طعمی، خواص بافری و نیز اثر ضد میکروبی شان مورد استفاده قرار می‌گیرند. اسیدها با پایین آوردن PH نقش ضد میکروبی از خود نشان می‌دهند و این نقش هنگامی که اسیدها با نگهدارنده هایی نظیر اسید بنزوئیک مورد استفاده قرار می‌گیرند. بارزتر می‌باشد.
همچنین کاهش PH توسط اسیدها باعث می‌شود که فرآیندهای حرارتی برای نابودی میکروارگانسیم‌ها در حرارت و زمان کمتری صورت گرفته و در نتیجه به حفظ ارزش تغذیه أی و خصوصیات حسی کمک شایانی می‌نماید.
از اسیدهای خوراکی می‌توان اسید‌های سیتریک، مالیک، تارتاریک، فسفریک و غیره را نام برد اسید فسفریک برای نوشابه‌های کولا، سیتریک برای نوشابه‌های با طعم مرکبات، تارتاریک برای انگور و اسید مالیک برای نوشابه‌های با طعم سیب به کار می‌رود.
5.دی اکسید کربن
دی اکسید کربن گازی است بی رنگ با یک بوی تند و مزه اسیدی، دی اکسید کربن یکی از اجزاء مهم تشکیل دهنده ی نوشابه‌های گاز دار می‌باشد.
اساساً هدف از اضافه کردن این گاز بهره گیری از مزه ترش و نوعی مزه تند و احساس خاص و تحریک کننده مطلوبی است که از تماس آن با سطح زبان به وجود می‌آید. در واقع در نوشابه‌ها مسئول حالت جوشان کف کنندگی و طعم سوزاننده می‌باشد. همچنین گاز حل شده نقش مهمی در مهار یا نابودی میکروارگانیسم‌های مضر دارد.
6.امولسفایرها، تثبیت کننده‌ها و مواد ابری کننده
تثبیت کننده‌ها برای تثبیت امولسیون کاربرد داشته همچنین وسکوزیته را افزایش داده موجب بهبود احساس دهانی می‌گردند.
7.طعم دهنده ها
چهار طعم اصلی شامل شیرینی، تلخی، ترشی و شوری را باعث می‌شوند که طعم شیرینی توسط ساکارز، گلوکز، و طعم شوری توسط کلرید سدیم و طعم ترشی توسط اسیدهای خوراکی و طعم تلخی توسط اسید‌های خوراکی و طعم تلخی توسط مواد آلی و غیر آلی (مانند کافئین و…) ایجاد می‌شود.
8.نگهدارنده ها
برای جلوگیری از فساد در طی انبار مانی مورد استفاده قرار می‌گیرند که این مواد شامل: بنزواتها یا اسید‌های خوراکی یا اسید سیتریک می‌باشند.
9.آنتی اکسیدان ها
10.مواد کف کننده
11.بافرها
برای کنترل PH معمولاً از مواد تامبونی همچون سیترات‌های سدیم، کلسیم و آمونیوم استفاده می‌نمایند.2-4-2- ساخت شربت نوشابه
پس از انجام مراحل تصفیه، آب برای تهیه شربت به شربت خام ارسال می‌شود. شربت خام تشکیل شده از آب گرم که حرارت آن - بوده همچنین شکر که از انبار وارد تانک تهیه شربت خام می‌گردد. تهیه شربت شامل دو مرحله است:
1.تهیه شربت خام 2.تهیه شربت نهایی
پس از انجام مخلوط سازی و تهیه شربت، شربت خانه برای گرفتن نخاله‌های در شت وارد فیلتر فلزی شده بعد از عبور از صافی فلزی وارد صافی کاغذ می‌گردد. که ذرات بسیار ریز در این قسمت جدا می‌شوند.
بعد از این مرحله شربت به مخازن تهیه شربت اصلی محدود. در این محل عصاره و اسید سیتریک برای تهیه نوشابه پرتقالی و اسید فسفریک برای تهیه کولا اضافه می‌گردد پس بنزوات سدیم به شربت افزوده شده و به دستگاه مخلوط کننده شربت و گاز هدایت می‌شود. قابل ذکر است که شربت در مرحله تهیه پاستوریزه شده استریل می‌گردد.2-4-3- اختلاط شربت آب و گاز
اختلاط شربت، آب و گاز با توجه به فرمول ساخت هر نوشابه در داخل دستگاهی به نام فلومیکس انجام می‌گیرد. تزریق میزان کافی گاز دی اکسید کربن در نوشابه حائز اهمیت است زیرا زیادی آن سبب طعم تند در محصول می‌گردد.
برای عمل اختلاط، مخلوط شربت مادر و آب گاز دار در کربو کولر خنک شده و دمای آن را به 5 درجه سانتی گراد می‌رسانند تا گاز خوری به نحو احسن صورت پذیرد.
و در نهایت مخلوط فوق تحت فشار به قسمت پر کن هدایت می‌شود.
همچنین منظور از کربناسیون وارد کردن گاز در آشامیدنی‌ها بوده که از دستگاه کربناتور برای گاز دار کردن نوشابه‌ها استفاده می‌شود.
در آخر باید به این نکته اشاره کرد که وجود هوا بویژه گاز اکسیژن در نوشابه‌ها نامطلوب می‌باشد زیرا اکسیژن طعم را تغییر داده و سرعت تغییرات ناشی از نور، گرما، میکروارگانیسم‌ها و آنزیم‌ها را در نوشابه‌ها افزایش می‌دهد. در نتیجه هوا گیری به منظور سهولت و کفایت کربناسیون، آسانی عملیات پر کردن (کاهش کف کردن) و بهبود کیفیت نوشابه ضروری می‌باشد.
که هواگیری توسط دستگاههای هوا گیر صورت می‌گیرد.-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET )
تولید نوشابه در بطری‌های پت با ظرفیت‌های 300 و 500 سی سی و 1 و 5/1 و 2 لیتری و در انواع کولا، پرتقالی، لیمو لایم صورت می‌گیرد که خط تولید این محصولات مشابه هم بوده و فقط ساخت عصاره ی آن‌ها با هم تفاوت دارد. در اینجا بصورت کلی به توضیح تولید نوشابه در بطری پت می‌پردازیم و در قسمت عصاره خانه ترکیبات و چگونگی ساخت عصاره هر یک از محصولات شرح داده می‌شود.
تولید نوشابه در بطری پت به قرار زیر است:
در ابتدای خط بطری‌های آورده شده از انبار توسط کارگران بر روی تسمه نقاله قرار داده می‌شوند،‌بطری‌ها به دستگاه بطری شور هدایت شده که در دستگاه بطری شور بطری‌های خالی توسط اهرمی برداشته شده و وارونه می‌گردد که طی یک مسیر دایره ای توسط آب داخل بطری شسته شده و تخلیه می‌گردد سپس بطری تمیز و شستشو داده شده به پر کن خانواده منتقل می‌شود. دستگاه فیلر که ساخت ایران می‌باشد بدین صورت عمل می‌کند که بعد از برداشتن بطری‌ها توسط اهرم فیلر سوزن پر کن داخل بطری قرار می‌گیرد و ستاره ی بالای دستگاه که نقش آن باز و بسته کردن سوزن فیلر می‌باشد تغییر وضعیت داده و ورودی آن فیلر باز شده و در طی یک مسیر دایره ای بطری پر می‌شود و در آخر مسیر دوباره ستاره به حالت اولیه بر می‌گردد و شیر ورودی نوشابه بسته می‌شود بعد از پر شدن بطری‌ها توسط دستگاه سر بطری زن یا درب‌بندی، تشتک زنی می‌شود. پس از عملیات درب بندی، بطری‌ها حین حرکت بر روی تسمه نقاله شستشو شده و در ادامه توسط جریان هوا درب بطری خشک می‌شود سپس بطری‌های دربندی شده توسط دستگاه چابگر (جت پرینتر ) کد گذاری می‌شوند که در این قسمت تاریخ تولید انقضاء قیمت- بر روی درب محصول ثبت شده و تعداد بطری‌های تولید شده نیز شمارش می‌شوند. بطری‌ها پس از کد گذاری و برچسب زنی به دستگاه بسته بندی پت (شرینگ) ارسال می‌شوند که در خط 5/1 لیتری بطری‌ها بصورت 6 تایی و در خط 300 سی سی بصورت 12 تایی بسته بندی می‌شوند قابل ذکر است که عملکرد دستگاه شرینگ (هیتر) بدین صورت است که بعد از قرار گرفتن بطری‌ها در جلوی شرینگ، پلاستیک و توسط کاتر برش خورده و دو سمت پلاستیک بسته می‌شود که دمای برش در حالت استاندارد بایستی باشد در ادامه ی عملیات بسته بندی، بسته به هیتر رفته که دما در این قسمت بایستی 200-199 درجه سانتی گراد باشد که توسط هوای گرم پلاستیک نرم شده و شکل میگیرد و بسته بندی کامل می‌گردد و در آخر دستگاه بسته بندی یک فن برای سرد شدن بسته تعبیه شده است.
بسته‌ها بعد از خروج از شرینگ توسط تسمه نقاله به بیرون کارخانه منتقل شده و بر روی پالت‌ها چیده می‌شوند و سپس توسط لیفتراک به انبار منتقل می‌شوند.
خصوصیات و استانداردهای دستگاه شرینگ (هیتر) خط تولید بطری 5/1 لیتری
1.دمای دوخت
2.دمای کوره
3.فشار هوای ورودی BSRIS 5-5/4
4.عرض پلاستیکی
5.ضخامت پلاستیک 100-90 میکرون
6.سرعت کانوایر (فرکانس) HZ 17
7.سرعت بسته بندی (بسته در دقیقه )14
8.تایم دوخت (ثانیه)42-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره
1.محاسبه تعداد کیسه شکر لازم:
جهت ساخت یک واحد عصاره پرتقالی مقدار شکر و جهت ساخت هر واحد عصاره کولا مقدار شکر و هر واحد عصاره لمون لایم مقدار شکر لازم می‌باشد. بعلت اینکه اکثراً عصاره به صورت دو واحدی برای هر تانک عصاره ساخته می‌شوند باید مقادیر فوق را در 2 ضرب کنیم.
برای محاسبه تعداد کیسه شکر جهت دو واحد باید مقدار شکر را به وزن هر کیسه تقسیم کنیم.
2.انتقال آب تصفیه شده جهت ساخت شربت به تانک شربت
جهت ساخت شربت باید از آب بدون کلر استفاده نماییم. (350 گالن برای شربت‌های پرتقالی و کولا و 300 گالن برای شربت لیمون لایم).
3.ریختن شکر به داخل تانک شربت:
4.اضافه کردن اسید سیتریک و بنزوات سدیم به تانک شربت
اگر بخواهیم از شربت، عصاره ی پرتقالی و لیمون بسازیم باید مقدار معین اسید سیتریک (حدود 10 کیلوگرم) و حداکثر مقدار 25/1 کیلوگرم بنزوات سدیم به شربت اضافه کنیم.
5.تهیه ی شربت:
جهت شربت باید مواد موجود در تانک شربت به خوبی با آب هم بخورند تا خوب حل شوند.
6.تصفیه ی شربت:
جهت تصفیه ی شربت از فیلتر پرس استفاده می‌شود که شربت موجود در تانک شربت از فیلتر شربت عبور کرده و به پاستوریز اتور تانک‌های عصاره منتقل می‌شود. همچنین هنگامی که شربت تانک تمام شد باید آب تصفیه را از فیلتر شربت عبور دهیم تا شربت داخل فیلتر شربت کاملاً شستشو شده و به تانک عصاره منتقل شود.
7.پاستوریزاسیون شربت
8.ساخت عصاره
هنگامی که حجم شربت منتقل شده به تانک عصاره به 500 گالن رسید باید عصاره أی که از آزمایشگاه تهیه شده (کولا، پرتقالی، لیمون) را به تانک عصاره منتقل کنیم و همزن تانک عصاره را روشن نماییم (بمدت یک ساعت)2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت
برای سنجش غلظت عصاره نهایی و شربت هر 3 نوع نوشابه بومه عصاره و یا شربت اندازه گیری می‌شود.
جهت انجام آزمایش به مزور 250 سی سی و دماسنج کالیبره شده و بومه سنج کالیبره شده و ظرف استیل جهت نمونه برداری نیاز دادیم.
برای انجام آزمایش حدود 200 سی سی شربت یا عصاره را داخل مزور می‌ریزیم (البته مزور بایستی توسط عصاره یا شربتی که می‌خواهیم بومه ی آنرا بسنجیم شستشو شود)سپس بومه سنج را داخل شربت یا عصاره به آرامی غوطه ور می‌کنیم و درجه بومه عصاره یا شربت را از روی بومه سنج قرائت می‌کنیم.
درجه حرارت محلول شربت یا عصاره ر ا توسط دماسنج کالیبره شده و با دماسنج روی بومه سنج یادداشت می‌کنیم و با استفاده از جدول تصحیح حرارتی به شرح زیر بومه را محاسبه می‌نماییم.
اگر دمای شربت بیشتر از (68 درجه فارنهایت) بود باید مقداری که جدول نشان می‌دهد را به درجه بومه أی که بومه سنج نشان داد اضافه کنیم و بر عکس.
-استانداردها
مقدار بومه شربت پرتقالی و کولا در محدوده ی 33 الی 34 می‌باشد برای شربت لمون لایم هم حدود قابل قبول بین 32 تا 33 می‌باشد. مقدار بومه عصاره پرتقالی و کولا در محدود ه ی 8/29 الی 2/30 می‌باشد و برای عصاره لیمون لایم حدود قابل پذیرش بین 28 تا 5/28 می‌باشد.
بعد از هر بار ساخت شربت، از شربت عبور داده شده از صافی نمونه برداری انجام می‌شود. همچنین بعد از هر بار ساخت عصاره از بالای تانک نمونه گرفته می‌شود و سنجش بومه شربت یا عصاره صورت می‌گیرد.

گزارش کاراموزی کارخانه زمزم گرگانکاراموزی کارخانه زمزم گرگانکارورزی کارخانه زمزم گرگاندانلود گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگانکارخانهزمزمگرگان

گزارش کارآموزی شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره)

گزارش کارآموزی شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره) در 77 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کشاورزی و زراعت
بازدید ها	5
فرمت فایل	doc
حجم فایل	7272 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	77

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره) در 77 صفحه ورد قابل ویرایش

تقدیر و تشکر

حمد و ستایش، ذات کبریای غیب منیع لایدرکی را شایسته است که از کوچکترین ذرات تا اعظم اجرام لاتعد و لاتحصی را به قدرت کامله و حکمت بالغه در نهایت اکمال و اتقان، خلعت خلقت پوشانید و به آدمیان نیروی عقل و ادراک عطا فرمود تا «علی‌ قدر مراتبهم»، به فحض در کیفیات و روابط ضروریه منبعث از حقایق اشیاء پردازند و به کشف اسرار مکنونه و مکتومه در عالم طبیعت توفیق حاصل نماید و دل ذره را بکشافند و آفتاب‌ها در میان آن مشاهده کنند و در آسمان منیع آن ذات کبریا سر تعظیم فرود آرند و «بما عرفناک حق معرفتک» ناطق شوند. حال که به فضل و عنایات و توفیقات الهی، این قدرت به من ارزانی داشته شد که با اندیشه خویش قدمی هرچند کوچک در علم‌آموزی و آشنایی با دنیای اسرارآمیز طبیعت بردارم و این گزارش را به سرانجام رسانم، بر خود وظیفه می‌دانم که با الهام از مکتب حیات‌بخش اسلام که: «من لم یشکر المخلوق، لم یشکر الخالق»، بدینوسیله از عزیزان و سرورانی که صادقانه و بدون چشم‌داشت در انجام این گزارش کار مرا یاری نموده و از راهنمایی‌های صمیمانه‌شان دریغ ننموده‌اند، تقدیر و تشکر نمایم.

از پدر و مادر گرامی‌ام که با توجه به مشکلات تحصیل، همکاری صمیمانه خود را در زندگی ابراز داشتند و پشتیبان و یاور بنده بوده‌اند، نهایت سپاسگذاری را دارم.

در پایان از تمامی کسانی که به هر طریقی در انجام این تحقیق مرا یاری نموده و از هیچ کمکی دریغ ننموده‌اند، ولی در اینجا نامی از آنها برده نشده است، ضمن پوزش خالصانه، صمیمانه تقدیر و تشکر می‌گردد.

فهرست مطالب

1-1 مقدمه و تاریخچه کنسروسازی.. 1

1-2 معرفی کشت و صنعت گرگان.. 10

1-3 محصولات تولیدی شرکت... 11

1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات کنسروی.. 13

1-4-1 انتخاب مواد اولیه. 13

1-4-1-1 میوه و سبزی.. 13

1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده. 13

1-4-2 درجه‌بندی مواد اولیه. 16

1-4-3 تمیز کردن مواد اولیه. 17

1-4-4 آماده کردن ماده‌ی اولیه. 17

1-4-4-1 جدا کردن پوست میوه. 18

1-4-4-2 دم‌گیری و جدا کردن هسته. 19

1-4-4-3 قطعه قطعه کردن.. 19

1-4-4-4 استفاده از خلاء برای خارج کردن اکسیژن، هوا و گازها (آبدهی در خلاء)‌. 19

1-4-5 بلانچینگ.... 20

1-4-6 فرمولاسیون.. 22

1-4-7 پر کردن در قوطی.. 23

1-4-8 خارج کردن اکسیژن و گازها 24

1-4-8-1 خارج کردن هوا با استفاده از دما 25

1-4-8-2 خارج کردن هوا با استفاده از روش‌های مکانیکی.. 25

1-4-8-3 خارج کردن هوا با استفاده از تزریق... 25

1-4-9 درب‌بندی قوطی‌های کنسرو. 25

1-4-10 فرآیند دمایی کنسروها 26

1-4-10-1 پخت محصول.. 26

1-4-10-2 دما دادن به منظور استریلیزاسیون محصول.. 27

1-4-10-3 دستگاه‌ها و روش‌های دما دادن کنسروها 27

1-4-11 سرد کردن قوطی‌های کنسرو. 28

1-4-12 کدگذاری و برچسب‌زنی قوطی‌های کنسرو. 28

1-4-13 کارتن‌گذاری و نگهداری قوطی‌ها 29

1-4-14 میکروبیولوژی کنسروها 30

1-5 خط تولید ذرت شیرین کارخانه‌ی شهره. 30

1-5-1 ذرت فریز شده. 33

1-5-2 کنسرو ذرت شیرین.. 34

1-5-3 مخزن آب نمک‌زنی.. 36

1-5-4 کوکر کولر. 37

1-6 خط تولید خوراک بادمجان کارخانه‌ی شهره. 38

1-7-1 فلوچارت تولید کنسرو لوبیاچیتی با سس.... 40

1-7-2 فلوچارت تولید فرآورده‌های گوجه‌فرنگی.. 41

1-8 تاسیسات و تجهیزات کارخانه. 42

1-8-1 سردخانه و انجماد. 42

1-8-1-1 تجهیزات تولید و توزیع سرما 43

1-8-1-2 ساختمان سردخانه. 44

1-8-2 دیگ بخار. 46

1-8-3 انبارهای کارخانه. 49

1-8-4 تصفیه‌ی فاضلاب (تصفیه‌ی آب صنعتی). 51

1-9 بخش کنترل کیفی محصول و آزمون‌های آن.. 53

1-9-1 آب کارخانه. 53

1-9-1-1 آزمون‌های آب کارخانه‌ی شهره. 54

1-9-2 آزمون‌های فیزیکی ـ شیمیایی کارخانه‌ی شهره. 58

1-9-3 آزمون‌های میکروبی کارخانه‌ی شهره. 63

1-10 نتیجه‌گیری.. 65

1-11 پلان کارخانه شهره. 66

1-12 جداول.. 67

1-13 اشکال.. 69

فهرست جداول

جدول 1: برخی از روش‌های نگهدای غذا....................................................................................................... 59

جدول 2: تخمین آب مورد احتیاج برای فرآیند کنسرو میوه و سبزی‌ها.............................................. 59

جدول 3: بخار آب مصرفی واحدهای مختلف در کارخانه......................................................................... 59

جدول 4: زمان و دما برای نابود کردن کلستریدیوم بوتولینوم در غذاهای کم اسید........................... 60

جدول 5: درصد پری قوطی خوراک بادمجان (متوسط)............................................................................. 60

فهرست اشکال

شکل 1: دستگاه آنزیم‌بر بلانچر ...................................................................................... 61

شکل 2: پرکن محلول خودکار (فیلر).............................................................................. 61

شکل 3: اتوکلاو مداوم FMC برای استریل کردن قوطی‌ها............................................ 62

شکل 4: دستگاه اگزاستینگ با آب داغ.......................................................................... 62

-1 مقدمه و تاریخچه کنسروسازی

کلمه کنسروسازی از لغت یونانی conservar به معنی حفظ کردن مشتق شده است. به طور کلی، کنسروکردن در صنایع غذایی عبارت است از ایجاد شرایطی که بتوان تحت آن شرایط محصول موردنظر را برای مدت‌های طولانی حفظ نمود. کنسرواسیون غذا با استفاده از گرما، تاریخچه نسبتاً کوتاهی دارد. در اواخر قرن 18، هنگام لشگرکشی ناپلئون به روسیه، تعداد زیادی از سربازان فرانسه به علت مسمومیت‌های غذایی تلف شدند و دولت فرانسه برای رساندن غذای سالم به لشگریانش، یک جایزه‌ی 12000 فرانکی برای کشف روش کنسرواسیون غذا تعیین کرد. قنادی فرانسوی پس از سال‌ها زحمت، موفق شد غذا را با جوشاندن در ظرف و لحیم کردن درب آن در همان دمای معین برای مدتی حفظ کند و جایزه مزبور را ببرد. این عمل به نام «appertization» نامیده شد که اساس کنسرواسیون غذا را تشکیل می‌دهد.

نیکلاس آپرت نتوانست علت فاسد شدن غذا را با این روش توضیح دهد‌، ولی در ادامه با کشف میکروب توسط پاستور در سال 1864 لویی پاستور بیان داشت که عامل فساد در مواد غذایی کنسری، میکروب است. شیشه و قوطی حلبی در اوایل قرن نوزدهم (1810) توسط صنعتگری انگلیسی به ثبت رسید. در سال 1823، قوطی حلبی با سوراخی در بالای آن به نام canister نامیده شد و به بازار آمد. نام انگلیسی can و روش کنسرواسیون غذا با استفاده از گرما در قوطی حلبی و یا شیشه به نام canning از آن مشتق شده است.

و در ادامه صنعت کنسروسازی با تلاش‌های افراد زیادی همچون شریور تکامل و توسعه یافت. امروزه که فقط 150 سال از تولید غذاهای قوطی شده می‌گذرد، این صنعت به جایی رسیده که توانسته است هزاران نوع غذایی ساده و پخته آماده در اختیار مصرف کنندگان بگذارد. در کشور عزیزمان ایران، اولین کارخانه کنسروسازی در سال 1316 برای تولید کنسرو ماهی در بندرعباس تاسیس شد و در حال حاضر تعداد کارخانه‌های کنسروسازی کشور متجاوز از 150 واحد است که در نقاط مختلف کشور و بویژه قطب‌های تولید مواد اولیه مربوطه، مستقر می‌باشند.

1-2 معرفی کشت و صنعت گرگان

شرکت کشت و صنعت گرگان در تاریخ 21/12/1352 تاسیس و تحت شماره‌ی 34 در اداره‌ی ثبت استان گلستان به ثبت رسیده است و در تاریخ 7/12/1355 پروانه‌ی بهره‌برداری آن به شمار‌ه‌ی 395/45 با تایید وزارت صنایع وقت تحت عنوان کشت و صنعت صادر گردیده است. مرکز اصلی آن در گرگان و فعالیت اصلی آن بر اساس ماده‌ی 3 اساسنامه، عبارت است از انجام کلیه‌ی عملیات مربوط به کشت و صنعت و انجام هرگونه فعالیت‌های مربوط به تولید، تبدیل، عرضه و فروش محصولات اصلی و فرعی و همچنین بهره‌برداری از سردخانه به ظرفیت سه هزار تن است.

لازم به ذکر است در گذشته‌ای نه چندان دور، محصولات این شرکت با نام یک و یک تولید می‌شد، ولی در حال حاضر تمام محصولات این شرکت با نام شهره تولید و به بازار عرضه می‌گردد.

1-3 محصولات تولیدی شرکت

این شرکت بالغ بر 30 نوع محصول تولید می‌کند که عبارتند از:

رب گوجه‌فرنگی حلب 17 کیلویی؛

رب گوجه‌فرنگی حلب 5 کیلویی؛

رب گوجه‌فرنگی حلب 1 کیلویی؛

رب گوجه‌فرنگی حلب 5/0 کیلویی؛

رب گوجه‌فرنگی 70 گرمی؛

رب گوجه‌فرنگی شیشه‌ای 750 گرمی؛

خیارشور حلب 17 کیلویی؛

خیارشور حلب 5 کیلویی

خیارشور قوطی 1 کیلویی درجه‌ی یک؛

10. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی ریز درجه‌ی یک، G1؛

11. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط درجه‌ی دو، G1؛

12. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی درشت؛

13. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط؛

14. زیتون شور شیشه‌ای 350 گرمی متوسط؛

15. ترشی سیر شیشه‌ای 750 گرمی؛

16. ترشی سیر شیشه‌ای 350 گرمی؛

17. ترشی لیته‌ی بادنجان شیشه‌ای 750 گرمی؛

18. ترشی لیته‌ی مخلوط شیشه‌ای 750 گرمی؛

19. ترشی حبه‌ی مخلوط شیشه‌ی 750 گرمی؛

20. کنسرو خوراک بادنجان 500 گرمی؛

21. کنسرو خوراک بادنجام 300 گرمی؛

22. خوراک لوبیا سبز؛

23. کنسرو لوبیا سبز؛

24. کنسرو نخودفرنگی؛

25. کنسرو لوبیاچیتی؛

26. کنسرو باقلا سبز؛

27. کنسرو ذرت شیرین؛

28. کنسرو مخلوط سبزیجات؛

29. کنسرو خوراک کدو؛

30. کمپوت گلابی؛

31. کمپوت گیلاس؛

32. مربای توت‌فرنگی؛

33. مارمالاد توت‌فرنگی؛

34. مربای هویج؛

35. کنسرو لوبیاچیتی با قارچ؛

36. ترشی کدو شیشه‌ای 750 گرمی؛

37. کنسرو اسفناج 500 گرمی.

1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات کنسروی

1-4-1 انتخاب مواد اولیه

1-4-1-1 میوه و سبزی

برای انتخاب مواد اولیه‌ی کنسروها استانداردهای مشخصی وجود دارد که شامل ویژگی‌های مختلفی مانند وضعیت ظاهری، شکل، اندازه، ابعاد، رنگ، حالت فیزیکی، بافت ، یکنواختی محصول، شمارش و نوع میکروارگانیسم‌های موجود در آنها، نحوه و ظروف بسته‌بندی می‌باشند که مجموعه‌ی آنها را specifications می‌نامند.

specifications یا به اصطلاح ویژگی‌های تعیین شده توسط هر کارخانه‌ی کنسروسازی، خاص همان واحد بوده و تهیه و اجرای آنها کار ساده‌ای نیست. در صورت انتخاب ماده‌ی اولیه، مهمترین اصل، توجه به انتخاب گونه‌ی محصول است، زیرا گونه‌های مختلف طی مراحل مختلف کنسروسازی دارای رفتارهای گوناگون هستند و در نتیجه فرآورده‌های با کیفیت‌های مختلف از آنها بدست می‌آید.

1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده

الف) نشاسته:

انواع نشاسته از منابع اولیه‌ی مختلف و با ویژگی‌های متفاوت در کنسروسازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. نشاسته برای حفظ قوام مواد غذایی و ثبات آنها در طی فرآیند دمایی در دمای بالا موثر است. همچنین در بهبود کیفیت بافت میوه‌ها و سبزی‌ها نقش مهمی دارند. از نشاسته گاهی برای حفظ طعم و مزه‌ی محصول نیز استفاده می‌گردد.

ب) شکر:

از شکر برای فرمولاسیون قسمت مایع قوطی‌های کمپوت و برای تغییر طعم و مزه‌ی آنها استفاده می‌گردد. به علاوه شکر موجب تشدید اثر مواد موثر در طعم و بو در محصول می‌گردد. گاهی وجود شکر در فرمول موجب بهبود رنگ و تردی محصول می‌شود. در مورد کنسروسازی‌ها نیز شکر موجب طعم و مزه‌ی محصول می‌گردد، اما در مورد فرآورده‌های گوجه‌فرنگی استفاده از شکر مناسب نیست، زیرا در مزه‌ی ترش و مطبوع محصول اثر منفی دارد و رشد میکروارگانیسم‌ها را در طی مراحل بعدی نگهداری تشدید می‌کند.

ج) کلرور سدیم (نمک طعام)

از نمک به عنوان چاشنی در اغلب سبزی‌ها به منظور افزایش پذیرش آنها توسط مصرف کننده استفاده می‌شود. باید توجه داشت که سه طعم اصلی شوری، ترشی و شیرینی، اثرات مختلفی روی یکدیگر دارند. نمک موجب کاهش ترشی اسیدها و افزایش شیرینی قندها می‌گردد و بنابراین، می‌توان از آن در فرمولاسیون محصول موردنظر برای تغییرات و بهبود طعم بهره‌گیری نمود.

از نمک در فرمولاسیون انواع آب نمک (brine) مورد مصرف در کنسرو هم استفاده می‌گردد که کاربرد آنها به عنوان قسمت مایع قوطی‌های کنسروسازی‌ها و پاره‌ای از فرآورده‌های گوشتی ضروری است.

د) اسیدهای آلی

اسیدهای آلی طبیعی مانند تارتاریک، مالیک، سیتریک، آبلیموی تازه و اسیدهای حاصل از تخمیر، مانند اسید لاکتیک، اسید استیک و اسیدهای معدنی مانند اسید فسفریک و ارتوفسفریک، به اشکال مختلف در کنسروسازی کاربرد دارند.

1-4-14 میکروبیولوژی کنسروها

آلودگی و فساد در قوطی کنسرو در اثر دو عامل مهم ممک است اتفاق بیافتد: یکی در اثر عدم کفایت فرآیند دمایی که در این حالت فرم فعال یا اسپورمیکروارگانیسم‌های زنده‌ی مانده در قوطی فعالیت کرده و موجب فساد می‌شوند و دیگری آلودگی‌ای که بیشتر در اثر آلودگی آب ویژه‌ی سرد کردن قوطی یا نشتی شدن قوطی‌ها در اثر زنگ‌زدگی یا عوامل مکانیکی و غیره ممکن است اتفاق بیافتد.

1-5 خط تولید ذرت شیرین کارخانه‌ی شهره

از ذرت دو نوع محصول به دست می‌آید:

1. ذرت فریز شده 2. کنسرو ذرت شیرین

برای هر دو محصول، نصف مسیر مشابه می‌باشد، بدین ترتیب که ابتدا درصد افت ذرت‌هایی که توسط کشاورز وارد کارخانه می‌شوند، باید توسط کارشناس مربوطه مشخص شود. درصد افت ذرت عبارت است از: خشکی، نارس بودن، ریزی و آفت‌زدگی. برای محاسبه‌ی درصد افت ذرت، وزن یا تعداد مشخصی از ذرت را جدا کرده، نسبت وزن ذرت‌های آسیب‌دیده به کل وزن یا نسبت تعداد ذرت‌های آسیب دیده به تعداد کل را محاسبه نموده، درصد افت محصول را بدست می‌آورند.

پس از پذیرش محصول توسط کارشناس، در بسیاری مواقع، ذرت تا زمان فرآوری در سردخانه در دمای 15-10 درجه سانتیگراد نگهداری می‌شود. سپس وارد خط تولید شده که به ترتیب مراحل زیر بر روی ذرت جهت تولید محصول انجام می‌گیرد:

بلال‌ها بر روی نوار نقاله ریخته شده که در حین بالا رفتن و عبور از تونل، بخار به آنها دمیده می‌شود تا کرم‌ و حشرات موجود در ذرت از بین بروند. سپس سر و دم ذرت در یک دستگاه به فاصله‌ی 5-1 سانتیمتر زده می‌شود. پس از آن ذرت بدون دم به دستگاهی به نام پوست‌گیری وارد می‌شود که در آن توسط چرخش غلتک‌های دوگانه‌ای که برخلاف جهت یکدیگر حرکت می‌کنند، به روش سایشی پوست‌های ذرت جدا می‌شوند.

سپس توسط کارگران، قسمت‌های خراب و سیاه ذرت به همراه ساقه، توسط چاقو بریده می‌شود که در این قسمت ضمن عبور بلال‌ها از روی نوار نقاله، جداسازی بلال‌های خراب و نارس و بلال‌های ریز هم صورت می‌گیرد. در این مرحله، ‌گاهی اوقات در صورت لزوم ذرت بدون دم و ساقه را که ممکن است آفت داشته باشد، در داخل ظرف بزرگی پر از آب نمک می‌اندازند تا آفت‌ها و کرم‌ها از آن جدا گردند. سپس ذرت بدون دم و ساقه و پوست وارد قسمت دان‌کن می‌شود که ذرت را از قسمت جلویی آن وارد ریلی کرده که دارای غلطک می‌باشد و توسط چرخش تیغه‌های دستگاه، ‌ذرت از غلاف جدا شده، به صورت دانه دانه درمی‌آید که اگر اندازه‌ی ذرت خیلی کوچک باشد، دانه‌ها خوب جدا نمی‌شوند.

پس از آن مخزن سیار حاوی ذرت دان شده توسط لیفتراک دستی به قسمت بوجاری منتقل می‌شود که در آنجا دانه‌ها توسط نوار بالابر وارد دستگاه air cleaner می‌شود. طرز کار این دستگاه به این صورت است که ابتدا ذرت‌ها بر روی تکان دهنده اولیه ریخته شده و ذرات چسبیده از هم جدا می‌شوند. سپس دانه‌های ذرت از یک فن جدا کنند عبور کرده که ضمن عبور از فن، اجسام سبک و ساقه و پوست ذرت توسط جریان هوا جدا می‌شوند و در ادامه دانه‌های ذرت بر روی تکان‌دهنده‌ای ثانویه (الک)، ریخته شده که در این قسمت چوب و ذراتی که از منافذ الک درشت‌تر هستند، جدا شده و اینها جزو ضایعات بوده و به مصرف خوراک دام می‌رسد.

در ادامه دانه‌های ذرت یک سورتینگ اولیه می‌شوند و سپس توسط یک پمپ به نام هیدروپمپ بوسیله‌ی جریان آب و از طریق لوله‌های مربوطه، ذرت و آب با فشار وارد دستگاه شستشو می‌شوند. شایان ذکر است که بعد از هیدروپمپ، یک شیر وجود دارد که چون سنگ‌های بزرگ، سنگین می‌باشند و نمی‌توانند بالا بروند، در داخل آن می‌مانند و در نیم ساعت یکبار دستگاه هیدروپمپ را خاموش کرده و سنگ‌ها را خارج می‌کنند. دستگاه شستشو شامل غلاف‌گیر، سنگ‌گیر و لپه‌گیر می‌باشد، بدین صورت که غلاف‌گیر از دو استوانه‌ی تودرتو تشکیل شده که می‌چرخند. استوانه‌ی داخلی دارای سوراخ‌های بزرگی می‌باشد که ذرات بزرگتر از دانه ذرت، غلظت ذرت توسط آن جدا شده و دانه ذرت از آن عبور می‌کند و وارد استوانه‌ی خارجی می‌گردند که به صورت طولی و کوچک‌تر است که از این استوانه ذرت‌ها عبور نمی‌کنند، بلکه سنگ‌ها و غلاف‌ها به همراه آب اضافی به مخزن پایینی وارد می‌شوند و آب اضافی مجدداً به لوله‌ی هیدروپمپ برگشت می‌کند. بعد از غلاف‌گیر، دانه ذرت وارد سنگ‌گیر می‌شود که از یک مخزن حوض مانند تشکیل شده است که در آن در اثر اختلاف در جرم حجمی و سرعت جریان آب، سنگ‌ها از ذرت‌ها جدا می‌شوند.

به این ترتیب که سنگ‌ها که جرم حجمی بالایی دارند، پایین رفته و پوسته‌های سبک در بالای آب جمع می‌شوند و ذرت از طریق لوله‌ای به سمت لپه‌گیر می‌رود. در لپه‌گیر، لپه‌ها از یک استوانه عبور می‌کنند و شستشوی نهایی دانه ذرت صورت می‌گیرد. سپس ذرت تمیز و شسته شده، وارد air cleaner می‌شوند که در آن، جریان هوا بر روی صفحه‌ای که ذرت‌ها روی آن قرار گرفته‌اند،‌ دمیده می‌شود و ذراتی که سبک می‌باشد، خارج شده و سپس ذرت وارد دستگاه بلانچر می‌شود. از اهداف بلانچینگ، می‌توان به غیرفعال کردن آنزیم‌ها و تثبیت رنگ بافت و خروج هوای میان بافتی و پخت اولیه اشاره کرد.

قابل ذکر است که بلانچر از یک استوانه که در داخل آن یک هلیکس که می‌چرخد و ذرت‌ها با آن می‌چرخند و تا وسط آن آب وجود دارد، تشکیل شده است که مدت زمان و دمای آن بسته به نوع بافت ماده تنظیم می‌شود (معمولاً برای ذرت بین 95-80 درجه‌ی سانتیگراد و مدت زمان 15-8 دقیقه می‌باشد). بعد از خروج ذرت از بلینچر، آب سرد به منظور ایجاد شوک حرارتی و کامل شدن فرآیند آنزیم‌بری بر روی دانه ریخته می‌شود. پس از بلانچر sorting وجود دارد که بوسیله‌ی نیروی انسانی، آشغال‌ها و احیاناً کرم‌ها جدا می‌شوند. پس از سورتینگ ذرت، می‌توان 2 نوع محصول تولید کرد که به شرح زیر می‌باشد:

1-5-1 ذرت فریز شده

دانه ذرت پس از sorting وارد هیدروکولر شده که در آنجا دمای دانه و ذرت پایین آورده می‌شود. هیدروکولر دارای شیرهای آب سرد می‌باشد که آب بر روی ذرت ریخته و ذرت را سرد می‌کند که این عمل برای تسهیل و تسریع فریز کردن صورت می‌گیرد. پس از هیدروکولر، ذرت وارد تونل انجماد IQF می‌شود که ذرت‌ها را به صورت سریع و دانه به دانه منجمد می‌کند.

در تونل انجماد، ذرت‌ها به دمای 30- درجه‌ی سانتیگراد رسیده و منجمد می‌شوند. سپس در کیسه‌های پلاستیکی (معمولاً به صورت 20 کیلویی) بسته‌بندی می‌شوند و سریعاً به سردخانه انتقال داده می‌شوند و در دمای 18- درجه‌ی سانتیگراد نگهداری می‌شوند و با حفظ چرخه‌ی سرما به صورت فریز به بازار عرضه می‌گردند.

گزارش کارآموزی شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره) در 77 صفحه ورد قابل ویرایش

تقدیر و تشکر
حمد و ستایش، ذات کبریای غیب منیع لایدرکی را شایسته است که از کوچکترین ذرات تا اعظم اجرام لاتعد و لاتحصی را به قدرت کامله و حکمت بالغه در نهایت اکمال و اتقان، خلعت خلقت پوشانید و به آدمیان نیروی عقل و ادراک عطا فرمود تا «علی‌ قدر مراتبهم»، به فحض در کیفیات و روابط ضروریه منبعث از حقایق اشیاء پردازند و به کشف اسرار مکنونه و مکتومه در عالم طبیعت توفیق حاصل نماید و دل ذره را بکشافند و آفتاب‌ها در میان آن مشاهده کنند و در آسمان منیع آن ذات کبریا سر تعظیم فرود آرند و «بما عرفناک حق معرفتک» ناطق شوند. حال که به فضل و عنایات و توفیقات الهی، این قدرت به من ارزانی داشته شد که با اندیشه خویش قدمی هرچند کوچک در علم‌آموزی و آشنایی با دنیای اسرارآمیز طبیعت بردارم و این گزارش را به سرانجام رسانم، بر خود وظیفه می‌دانم که با الهام از مکتب حیات‌بخش اسلام که: «من لم یشکر المخلوق، لم یشکر الخالق»، بدینوسیله از عزیزان و سرورانی که صادقانه و بدون چشم‌داشت در انجام این گزارش کار مرا یاری نموده و از راهنمایی‌های صمیمانه‌شان دریغ ننموده‌اند، تقدیر و تشکر نمایم.

از پدر و مادر گرامی‌ام که با توجه به مشکلات تحصیل، همکاری صمیمانه خود را در زندگی ابراز داشتند و پشتیبان و یاور بنده بوده‌اند، نهایت سپاسگذاری را دارم.
در پایان از تمامی کسانی که به هر طریقی در انجام این تحقیق مرا یاری نموده و از هیچ کمکی دریغ ننموده‌اند، ولی در اینجا نامی از آنها برده نشده است، ضمن پوزش خالصانه، صمیمانه تقدیر و تشکر می‌گردد.

فهرست مطالب
1-1 مقدمه و تاریخچه کنسروسازی.. 1
1-2 معرفی کشت و صنعت گرگان.. 10
1-3 محصولات تولیدی شرکت... 11
1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات کنسروی.. 13
1-4-1 انتخاب مواد اولیه. 13
1-4-1-1 میوه و سبزی.. 13
1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده. 13
1-4-2 درجه‌بندی مواد اولیه. 16
1-4-3 تمیز کردن مواد اولیه. 17
1-4-4 آماده کردن ماده‌ی اولیه. 17
1-4-4-1 جدا کردن پوست میوه. 18
1-4-4-2 دم‌گیری و جدا کردن هسته. 19
1-4-4-3 قطعه قطعه کردن.. 19
1-4-4-4 استفاده از خلاء برای خارج کردن اکسیژن، هوا و گازها (آبدهی در خلاء)‌. 19
1-4-5 بلانچینگ.... 20
1-4-6 فرمولاسیون.. 22
1-4-7 پر کردن در قوطی.. 23
1-4-8 خارج کردن اکسیژن و گازها 24
1-4-8-1 خارج کردن هوا با استفاده از دما 25
1-4-8-2 خارج کردن هوا با استفاده از روش‌های مکانیکی.. 25
1-4-8-3 خارج کردن هوا با استفاده از تزریق... 25
1-4-9 درب‌بندی قوطی‌های کنسرو. 25
1-4-10 فرآیند دمایی کنسروها 26
1-4-10-1 پخت محصول.. 26
1-4-10-2 دما دادن به منظور استریلیزاسیون محصول.. 27
1-4-10-3 دستگاه‌ها و روش‌های دما دادن کنسروها 27
1-4-11 سرد کردن قوطی‌های کنسرو. 28
1-4-12 کدگذاری و برچسب‌زنی قوطی‌های کنسرو. 28
1-4-13 کارتن‌گذاری و نگهداری قوطی‌ها 29
1-4-14 میکروبیولوژی کنسروها 30
1-5 خط تولید ذرت شیرین کارخانه‌ی شهره. 30
1-5-1 ذرت فریز شده. 33
1-5-2 کنسرو ذرت شیرین.. 34
1-5-3 مخزن آب نمک‌زنی.. 36
1-5-4 کوکر کولر. 37
1-6 خط تولید خوراک بادمجان کارخانه‌ی شهره. 38
1-7-1 فلوچارت تولید کنسرو لوبیاچیتی با سس.... 40
1-7-2 فلوچارت تولید فرآورده‌های گوجه‌فرنگی.. 41
1-8 تاسیسات و تجهیزات کارخانه. 42
1-8-1 سردخانه و انجماد. 42
1-8-1-1 تجهیزات تولید و توزیع سرما 43
1-8-1-2 ساختمان سردخانه. 44
1-8-2 دیگ بخار. 46
1-8-3 انبارهای کارخانه. 49
1-8-4 تصفیه‌ی فاضلاب (تصفیه‌ی آب صنعتی). 51
1-9 بخش کنترل کیفی محصول و آزمون‌های آن.. 53
1-9-1 آب کارخانه. 53
1-9-1-1 آزمون‌های آب کارخانه‌ی شهره. 54
1-9-2 آزمون‌های فیزیکی ـ شیمیایی کارخانه‌ی شهره. 58
1-9-3 آزمون‌های میکروبی کارخانه‌ی شهره. 63
1-10 نتیجه‌گیری.. 65
1-11 پلان کارخانه شهره. 66
1-12 جداول.. 67
1-13 اشکال.. 69
فهرست جداول

جدول 1: برخی از روش‌های نگهدای غذا....................................................................................................... 59
جدول 2: تخمین آب مورد احتیاج برای فرآیند کنسرو میوه و سبزی‌ها.............................................. 59
جدول 3: بخار آب مصرفی واحدهای مختلف در کارخانه......................................................................... 59
جدول 4: زمان و دما برای نابود کردن کلستریدیوم بوتولینوم در غذاهای کم اسید........................... 60
جدول 5: درصد پری قوطی خوراک بادمجان (متوسط)............................................................................. 60



فهرست اشکال

شکل 1: دستگاه آنزیم‌بر بلانچر ...................................................................................... 61
شکل 2: پرکن محلول خودکار (فیلر).............................................................................. 61
شکل 3: اتوکلاو مداوم FMC برای استریل کردن قوطی‌ها............................................ 62
شکل 4: دستگاه اگزاستینگ با آب داغ.......................................................................... 62

-1 مقدمه و تاریخچه کنسروسازی
کلمه کنسروسازی از لغت یونانی conservar به معنی حفظ کردن مشتق شده است. به طور کلی، کنسروکردن در صنایع غذایی عبارت است از ایجاد شرایطی که بتوان تحت آن شرایط محصول موردنظر را برای مدت‌های طولانی حفظ نمود. کنسرواسیون غذا با استفاده از گرما، تاریخچه نسبتاً کوتاهی دارد. در اواخر قرن 18، هنگام لشگرکشی ناپلئون به روسیه، تعداد زیادی از سربازان فرانسه به علت مسمومیت‌های غذایی تلف شدند و دولت فرانسه برای رساندن غذای سالم به لشگریانش، یک جایزه‌ی 12000 فرانکی برای کشف روش کنسرواسیون غذا تعیین کرد. قنادی فرانسوی پس از سال‌ها زحمت، موفق شد غذا را با جوشاندن در ظرف و لحیم کردن درب آن در همان دمای معین برای مدتی حفظ کند و جایزه مزبور را ببرد. این عمل به نام «appertization» نامیده شد که اساس کنسرواسیون غذا را تشکیل می‌دهد.
نیکلاس آپرت نتوانست علت فاسد شدن غذا را با این روش توضیح دهد‌، ولی در ادامه با کشف میکروب توسط پاستور در سال 1864 لویی پاستور بیان داشت که عامل فساد در مواد غذایی کنسری، میکروب است. شیشه و قوطی حلبی در اوایل قرن نوزدهم (1810) توسط صنعتگری انگلیسی به ثبت رسید. در سال 1823، قوطی حلبی با سوراخی در بالای آن به نام canister نامیده شد و به بازار آمد. نام انگلیسی can و روش کنسرواسیون غذا با استفاده از گرما در قوطی حلبی و یا شیشه به نام canning از آن مشتق شده است.
و در ادامه صنعت کنسروسازی با تلاش‌های افراد زیادی همچون شریور تکامل و توسعه یافت. امروزه که فقط 150 سال از تولید غذاهای قوطی شده می‌گذرد، این صنعت به جایی رسیده که توانسته است هزاران نوع غذایی ساده و پخته آماده در اختیار مصرف کنندگان بگذارد. در کشور عزیزمان ایران، اولین کارخانه کنسروسازی در سال 1316 برای تولید کنسرو ماهی در بندرعباس تاسیس شد و در حال حاضر تعداد کارخانه‌های کنسروسازی کشور متجاوز از 150 واحد است که در نقاط مختلف کشور و بویژه قطب‌های تولید مواد اولیه مربوطه، مستقر می‌باشند.1-2 معرفی کشت و صنعت گرگان
شرکت کشت و صنعت گرگان در تاریخ 21/12/1352 تاسیس و تحت شماره‌ی 34 در اداره‌ی ثبت استان گلستان به ثبت رسیده است و در تاریخ 7/12/1355 پروانه‌ی بهره‌برداری آن به شمار‌ه‌ی 395/45 با تایید وزارت صنایع وقت تحت عنوان کشت و صنعت صادر گردیده است. مرکز اصلی آن در گرگان و فعالیت اصلی آن بر اساس ماده‌ی 3 اساسنامه، عبارت است از انجام کلیه‌ی عملیات مربوط به کشت و صنعت و انجام هرگونه فعالیت‌های مربوط به تولید، تبدیل، عرضه و فروش محصولات اصلی و فرعی و همچنین بهره‌برداری از سردخانه به ظرفیت سه هزار تن است.
لازم به ذکر است در گذشته‌ای نه چندان دور، محصولات این شرکت با نام یک و یک تولید می‌شد، ولی در حال حاضر تمام محصولات این شرکت با نام شهره تولید و به بازار عرضه می‌گردد.

1-3 محصولات تولیدی شرکت
این شرکت بالغ بر 30 نوع محصول تولید می‌کند که عبارتند از:
رب گوجه‌فرنگی حلب 17 کیلویی؛ رب گوجه‌فرنگی حلب 5 کیلویی؛ رب گوجه‌فرنگی حلب 1 کیلویی؛ رب گوجه‌فرنگی حلب 5/0 کیلویی؛ رب گوجه‌فرنگی 70 گرمی؛ رب گوجه‌فرنگی شیشه‌ای 750 گرمی؛ خیارشور حلب 17 کیلویی؛ خیارشور حلب 5 کیلویی خیارشور قوطی 1 کیلویی درجه‌ی یک؛
10. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی ریز درجه‌ی یک، G1؛
11. خیارشور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط درجه‌ی دو، G1؛
12. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی درشت؛
13. زیتون شور شیشه‌ای 750 گرمی متوسط؛
14. زیتون شور شیشه‌ای 350 گرمی متوسط؛
15. ترشی سیر شیشه‌ای 750 گرمی؛
16. ترشی سیر شیشه‌ای 350 گرمی؛
17. ترشی لیته‌ی بادنجان شیشه‌ای 750 گرمی؛
18. ترشی لیته‌ی مخلوط شیشه‌ای 750 گرمی؛
19. ترشی حبه‌ی مخلوط شیشه‌ی 750 گرمی؛
20. کنسرو خوراک بادنجان 500 گرمی؛
21. کنسرو خوراک بادنجام 300 گرمی؛
22. خوراک لوبیا سبز؛
23. کنسرو لوبیا سبز؛
24. کنسرو نخودفرنگی؛
25. کنسرو لوبیاچیتی؛
26. کنسرو باقلا سبز؛
27. کنسرو ذرت شیرین؛
28. کنسرو مخلوط سبزیجات؛
29. کنسرو خوراک کدو؛
30. کمپوت گلابی؛
31. کمپوت گیلاس؛
32. مربای توت‌فرنگی؛
33. مارمالاد توت‌فرنگی؛
34. مربای هویج؛
35. کنسرو لوبیاچیتی با قارچ؛
36. ترشی کدو شیشه‌ای 750 گرمی؛
37. کنسرو اسفناج 500 گرمی.


1-4 اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات کنسروی1-4-1 انتخاب مواد اولیه1-4-1-1 میوه و سبزی
برای انتخاب مواد اولیه‌ی کنسروها استانداردهای مشخصی وجود دارد که شامل ویژگی‌های مختلفی مانند وضعیت ظاهری، شکل، اندازه، ابعاد، رنگ، حالت فیزیکی، بافت ، یکنواختی محصول، شمارش و نوع میکروارگانیسم‌های موجود در آنها، نحوه و ظروف بسته‌بندی می‌باشند که مجموعه‌ی آنها را specifications می‌نامند.
specifications یا به اصطلاح ویژگی‌های تعیین شده توسط هر کارخانه‌ی کنسروسازی، خاص همان واحد بوده و تهیه و اجرای آنها کار ساده‌ای نیست. در صورت انتخاب ماده‌ی اولیه، مهمترین اصل، توجه به انتخاب گونه‌ی محصول است، زیرا گونه‌های مختلف طی مراحل مختلف کنسروسازی دارای رفتارهای گوناگون هستند و در نتیجه فرآورده‌های با کیفیت‌های مختلف از آنها بدست می‌آید.1-4-1-2 مواد اولیه‌ی نیمه آماده
الف) نشاسته:
انواع نشاسته از منابع اولیه‌ی مختلف و با ویژگی‌های متفاوت در کنسروسازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. نشاسته برای حفظ قوام مواد غذایی و ثبات آنها در طی فرآیند دمایی در دمای بالا موثر است. همچنین در بهبود کیفیت بافت میوه‌ها و سبزی‌ها نقش مهمی دارند. از نشاسته گاهی برای حفظ طعم و مزه‌ی محصول نیز استفاده می‌گردد.

ب) شکر:
از شکر برای فرمولاسیون قسمت مایع قوطی‌های کمپوت و برای تغییر طعم و مزه‌ی آنها استفاده می‌گردد. به علاوه شکر موجب تشدید اثر مواد موثر در طعم و بو در محصول می‌گردد. گاهی وجود شکر در فرمول موجب بهبود رنگ و تردی محصول می‌شود. در مورد کنسروسازی‌ها نیز شکر موجب طعم و مزه‌ی محصول می‌گردد، اما در مورد فرآورده‌های گوجه‌فرنگی استفاده از شکر مناسب نیست، زیرا در مزه‌ی ترش و مطبوع محصول اثر منفی دارد و رشد میکروارگانیسم‌ها را در طی مراحل بعدی نگهداری تشدید می‌کند.
ج) کلرور سدیم (نمک طعام)
از نمک به عنوان چاشنی در اغلب سبزی‌ها به منظور افزایش پذیرش آنها توسط مصرف کننده استفاده می‌شود. باید توجه داشت که سه طعم اصلی شوری، ترشی و شیرینی، اثرات مختلفی روی یکدیگر دارند. نمک موجب کاهش ترشی اسیدها و افزایش شیرینی قندها می‌گردد و بنابراین، می‌توان از آن در فرمولاسیون محصول موردنظر برای تغییرات و بهبود طعم بهره‌گیری نمود.
از نمک در فرمولاسیون انواع آب نمک (brine) مورد مصرف در کنسرو هم استفاده می‌گردد که کاربرد آنها به عنوان قسمت مایع قوطی‌های کنسروسازی‌ها و پاره‌ای از فرآورده‌های گوشتی ضروری است.
د) اسیدهای آلی
اسیدهای آلی طبیعی مانند تارتاریک، مالیک، سیتریک، آبلیموی تازه و اسیدهای حاصل از تخمیر، مانند اسید لاکتیک، اسید استیک و اسیدهای معدنی مانند اسید فسفریک و ارتوفسفریک، به اشکال مختلف در کنسروسازی کاربرد دارند.


1-4-14 میکروبیولوژی کنسروها
آلودگی و فساد در قوطی کنسرو در اثر دو عامل مهم ممک است اتفاق بیافتد: یکی در اثر عدم کفایت فرآیند دمایی که در این حالت فرم فعال یا اسپورمیکروارگانیسم‌های زنده‌ی مانده در قوطی فعالیت کرده و موجب فساد می‌شوند و دیگری آلودگی‌ای که بیشتر در اثر آلودگی آب ویژه‌ی سرد کردن قوطی یا نشتی شدن قوطی‌ها در اثر زنگ‌زدگی یا عوامل مکانیکی و غیره ممکن است اتفاق بیافتد.1-5 خط تولید ذرت شیرین کارخانه‌ی شهره
از ذرت دو نوع محصول به دست می‌آید:
1. ذرت فریز شده 2. کنسرو ذرت شیرین
برای هر دو محصول، نصف مسیر مشابه می‌باشد، بدین ترتیب که ابتدا درصد افت ذرت‌هایی که توسط کشاورز وارد کارخانه می‌شوند، باید توسط کارشناس مربوطه مشخص شود. درصد افت ذرت عبارت است از: خشکی، نارس بودن، ریزی و آفت‌زدگی. برای محاسبه‌ی درصد افت ذرت، وزن یا تعداد مشخصی از ذرت را جدا کرده، نسبت وزن ذرت‌های آسیب‌دیده به کل وزن یا نسبت تعداد ذرت‌های آسیب دیده به تعداد کل را محاسبه نموده، درصد افت محصول را بدست می‌آورند.
پس از پذیرش محصول توسط کارشناس، در بسیاری مواقع، ذرت تا زمان فرآوری در سردخانه در دمای 15-10 درجه سانتیگراد نگهداری می‌شود. سپس وارد خط تولید شده که به ترتیب مراحل زیر بر روی ذرت جهت تولید محصول انجام می‌گیرد:
بلال‌ها بر روی نوار نقاله ریخته شده که در حین بالا رفتن و عبور از تونل، بخار به آنها دمیده می‌شود تا کرم‌ و حشرات موجود در ذرت از بین بروند. سپس سر و دم ذرت در یک دستگاه به فاصله‌ی 5-1 سانتیمتر زده می‌شود. پس از آن ذرت بدون دم به دستگاهی به نام پوست‌گیری وارد می‌شود که در آن توسط چرخش غلتک‌های دوگانه‌ای که برخلاف جهت یکدیگر حرکت می‌کنند، به روش سایشی پوست‌های ذرت جدا می‌شوند.
سپس توسط کارگران، قسمت‌های خراب و سیاه ذرت به همراه ساقه، توسط چاقو بریده می‌شود که در این قسمت ضمن عبور بلال‌ها از روی نوار نقاله، جداسازی بلال‌های خراب و نارس و بلال‌های ریز هم صورت می‌گیرد. در این مرحله، ‌گاهی اوقات در صورت لزوم ذرت بدون دم و ساقه را که ممکن است آفت داشته باشد، در داخل ظرف بزرگی پر از آب نمک می‌اندازند تا آفت‌ها و کرم‌ها از آن جدا گردند. سپس ذرت بدون دم و ساقه و پوست وارد قسمت دان‌کن می‌شود که ذرت را از قسمت جلویی آن وارد ریلی کرده که دارای غلطک می‌باشد و توسط چرخش تیغه‌های دستگاه، ‌ذرت از غلاف جدا شده، به صورت دانه دانه درمی‌آید که اگر اندازه‌ی ذرت خیلی کوچک باشد، دانه‌ها خوب جدا نمی‌شوند.
پس از آن مخزن سیار حاوی ذرت دان شده توسط لیفتراک دستی به قسمت بوجاری منتقل می‌شود که در آنجا دانه‌ها توسط نوار بالابر وارد دستگاه air cleaner می‌شود. طرز کار این دستگاه به این صورت است که ابتدا ذرت‌ها بر روی تکان دهنده اولیه ریخته شده و ذرات چسبیده از هم جدا می‌شوند. سپس دانه‌های ذرت از یک فن جدا کنند عبور کرده که ضمن عبور از فن، اجسام سبک و ساقه و پوست ذرت توسط جریان هوا جدا می‌شوند و در ادامه دانه‌های ذرت بر روی تکان‌دهنده‌ای ثانویه (الک)، ریخته شده که در این قسمت چوب و ذراتی که از منافذ الک درشت‌تر هستند، جدا شده و اینها جزو ضایعات بوده و به مصرف خوراک دام می‌رسد.
در ادامه دانه‌های ذرت یک سورتینگ اولیه می‌شوند و سپس توسط یک پمپ به نام هیدروپمپ بوسیله‌ی جریان آب و از طریق لوله‌های مربوطه، ذرت و آب با فشار وارد دستگاه شستشو می‌شوند. شایان ذکر است که بعد از هیدروپمپ، یک شیر وجود دارد که چون سنگ‌های بزرگ، سنگین می‌باشند و نمی‌توانند بالا بروند، در داخل آن می‌مانند و در نیم ساعت یکبار دستگاه هیدروپمپ را خاموش کرده و سنگ‌ها را خارج می‌کنند. دستگاه شستشو شامل غلاف‌گیر، سنگ‌گیر و لپه‌گیر می‌باشد، بدین صورت که غلاف‌گیر از دو استوانه‌ی تودرتو تشکیل شده که می‌چرخند. استوانه‌ی داخلی دارای سوراخ‌های بزرگی می‌باشد که ذرات بزرگتر از دانه ذرت، غلظت ذرت توسط آن جدا شده و دانه ذرت از آن عبور می‌کند و وارد استوانه‌ی خارجی می‌گردند که به صورت طولی و کوچک‌تر است که از این استوانه ذرت‌ها عبور نمی‌کنند، بلکه سنگ‌ها و غلاف‌ها به همراه آب اضافی به مخزن پایینی وارد می‌شوند و آب اضافی مجدداً به لوله‌ی هیدروپمپ برگشت می‌کند. بعد از غلاف‌گیر، دانه ذرت وارد سنگ‌گیر می‌شود که از یک مخزن حوض مانند تشکیل شده است که در آن در اثر اختلاف در جرم حجمی و سرعت جریان آب، سنگ‌ها از ذرت‌ها جدا می‌شوند.
به این ترتیب که سنگ‌ها که جرم حجمی بالایی دارند، پایین رفته و پوسته‌های سبک در بالای آب جمع می‌شوند و ذرت از طریق لوله‌ای به سمت لپه‌گیر می‌رود. در لپه‌گیر، لپه‌ها از یک استوانه عبور می‌کنند و شستشوی نهایی دانه ذرت صورت می‌گیرد. سپس ذرت تمیز و شسته شده، وارد air cleaner می‌شوند که در آن، جریان هوا بر روی صفحه‌ای که ذرت‌ها روی آن قرار گرفته‌اند،‌ دمیده می‌شود و ذراتی که سبک می‌باشد، خارج شده و سپس ذرت وارد دستگاه بلانچر می‌شود. از اهداف بلانچینگ، می‌توان به غیرفعال کردن آنزیم‌ها و تثبیت رنگ بافت و خروج هوای میان بافتی و پخت اولیه اشاره کرد.
قابل ذکر است که بلانچر از یک استوانه که در داخل آن یک هلیکس که می‌چرخد و ذرت‌ها با آن می‌چرخند و تا وسط آن آب وجود دارد، تشکیل شده است که مدت زمان و دمای آن بسته به نوع بافت ماده تنظیم می‌شود (معمولاً برای ذرت بین 95-80 درجه‌ی سانتیگراد و مدت زمان 15-8 دقیقه می‌باشد). بعد از خروج ذرت از بلینچر، آب سرد به منظور ایجاد شوک حرارتی و کامل شدن فرآیند آنزیم‌بری بر روی دانه ریخته می‌شود. پس از بلانچر sorting وجود دارد که بوسیله‌ی نیروی انسانی، آشغال‌ها و احیاناً کرم‌ها جدا می‌شوند. پس از سورتینگ ذرت، می‌توان 2 نوع محصول تولید کرد که به شرح زیر می‌باشد:1-5-1 ذرت فریز شده
دانه ذرت پس از sorting وارد هیدروکولر شده که در آنجا دمای دانه و ذرت پایین آورده می‌شود. هیدروکولر دارای شیرهای آب سرد می‌باشد که آب بر روی ذرت ریخته و ذرت را سرد می‌کند که این عمل برای تسهیل و تسریع فریز کردن صورت می‌گیرد. پس از هیدروکولر، ذرت وارد تونل انجماد IQF می‌شود که ذرت‌ها را به صورت سریع و دانه به دانه منجمد می‌کند.
در تونل انجماد، ذرت‌ها به دمای 30- درجه‌ی سانتیگراد رسیده و منجمد می‌شوند. سپس در کیسه‌های پلاستیکی (معمولاً به صورت 20 کیلویی) بسته‌بندی می‌شوند و سریعاً به سردخانه انتقال داده می‌شوند و در دمای 18- درجه‌ی سانتیگراد نگهداری می‌شوند و با حفظ چرخه‌ی سرما به صورت فریز به بازار عرضه می‌گردند.

گزارش کاراموزی شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره)کاراموزی شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره)کارورزی شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره)دانلود گزارش کارآموزی شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره)شرکتکشت و صنعتگرگان

گزارش کارآموزی عمران،ساخت ساختمان دانشگاه سما

گزارش کارآموزی عمران،ساخت ساختمان دانشگاه سما در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
بازدید ها	12
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2883 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	36

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی عمران،ساخت ساختمان دانشگاه سما در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

یکی از اهداف اساسی وبسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت ومحیط کار با دانشگاه و دانشجو می باشد که هم در شکوفائی و رشد صنایع مؤثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم آنها را کاربردی تر کرده و باعث می شود آن را در عرصه عمل ،آزموده و به مشکلات و نابسامانیهای علمی وعملی محیط کار آشنا شده و سرمایه و وقت خویش را در جهت رفع آنها مصروف نمایند، که برای جامعه ی در حال توسعه ما از ضروریات می باشد .

از منظر دیگر نیز اجرای ساختمانهای آجری ،بتنی وفلزی در مقیاس بزرگ وکوچک به یک سلسله مسائل فنی و به دانش رشته های مختلف ساختمان بستگی دارد و عدم توجه به اصول اجرا و ساخت بدون توجه به اصول تئوری معماری ، محاسباتی و تأسیساتی را در پی خواهد داشت که در بعضی مواقع لطمات جبران ناپذیری چه از لحاظ مالی و چه از لحاظ جانی به جا می گذارد که خود تأییدی بر مطلب فوق الذکر یعنی عدم تعامل منطقی صنعت ودانشگاه می باشد .

همچنین مسئله بعدی طراحی بنا مطابق با استانداردهای روز و مقاوم در برابر انواع بارهای وارده نظیر زلزله ، طوفان وباد باشد که در قسمت اجرای آنها می بایست دقت تمام مبذول شود و قبل از همه این مسائل ،در نظر گرفتن مسائل اقتصادی طرح نیز مهم بنظر می رسد . بهر حال مجموع اهداف فوق باعث ایجاد وساخت سازهای با ایمنی و راحتی کافی می گردد که جز با داشتن تجربیات عملی نمی توان به این امور مهم دست یافت .

با این مقدمه شاید اهمیت و جایگاه درس دو واحدی کارآموزی برا ی ما روشن تر شده و با نگاهی دیگر به آن بپردازیم .

اینجانب نیز در طی مدت حضور خود در محل کارآموزی استفاده های علمی و عملی خوبی نموده ،هر چند با توجه به زمان محدود 420 ساعته به همه ریزه کاریهای اجرایی و نظارتی ساخت یک سازه که حداقل 2 تا 3 سال به طول می انجامد واقف شد ،از اینرو شاید بهتر باشد واحد کارآموزی به دو قسمت تقسیم شده تا این نقیصه جبران گشته و ارتباط با محیط کار حفظ شود ،همچنین پیشنهاد میشود در صورت امکان تعامل بیشتری بین استاد کارآموزی و سرپرست و همچنین دفتر ارتباط با صنعت دانشگاه بوجود آید تا دانشجو با تعهد بیشتری پا به عرصه عمل بگذارد .

سر انجام از تمامی استادان بخصوص استاد بزرگوار جناب آقای مهندس ارضوی جهت کمک های که در طول این دوره به این جانب کردند تشکر فراوان و مخصوص می کنم. امیدوارم به بالا ترین درجه علمی و مقامی که لایق هستند به حق خداوند سبحان برسند.

همچنین از استاد بزرگوار جناب مهندس الیاس کمال تشکر را دارم که این چند ماهی بنده را تحمل کردند و چیز های زیادی به این جانب آموختند.و همچنین از استاد گرامی مهندس فرهادی جهت کمک رسانی به این جانب کمال تقدیر و تشکر را دارم و امیدوارم به تمامی این بزرگواران خداوند درازا عمر و سرفرازی و سر بلندی روز افزون عطا فرماید.





عنوان صفحه



1- مقدمه .....................................................................................................................................2

2- فهرست ..................................................................................................................................4

3- تاریخچه سازمان سماء .............................................................................................................7

4- نوع خدمات ...............................................................................................................................10

5- - شرح مختصری از فرآیند خدمات ................................................................................................10

7- موقعیت رشته کار آموز در واحد کاری معرفی شده با برسی جزئیات سازمانی رشه کار آموز.............13

8- بررسی شرح وضایف...................................................................................................................13

9-امور جاری در دست اقدام واحد کاری..............................................................................................13

10- برنامه های آینده واحد کاری.....................................................................................................14

11- سنگ کاری نما ..........................................................................................................................16

12-پوکه معدنی .............................................................................................................................17

13- متره .....................................................................................................................................18

14-سفد کاری ...............................................................................................................................20

15-دیوار چینی ..............................................................................................................................21

16-کاشی کاری .............................................................................................................................22

17-کف سازی با سنگ...................................................................................................................24

18- فریم لس.................................................................................................................................25

19- تیرچه و بلوک سقف و قالب بندی و آرماتور بندی.......................................................................26

20- جوشکاری و ساخت اسکلت فلز ساختمان تاسیسات..................................................................32

21- قرنیز........................................................................................................................................33

22- پنل گچی.................................................................................................................................34

23- آرمسترانگ............................................................................................................................35

24- نقاشی و کنیتکس..................................................................................................................36

25- گزارش روزانه.........................................................................................................................37





1- تاریخچه سازمان سماء :

1- تاریخچه و سابقه تدریس :

الف – تا ریخچه تاسیس و راه اندازی مدارس :
در سال 74 اولین مدرسه سما به نام دبستان پسرانه تاسیس و با 100 نفر دانش آموز شروع به کار کرد. این معاونت در سال 77 اقدام به تاسیس مرکز پیش دانشگاهی دخترانه و پسرانه بعد از آن در سال 78 دبیرستان پسرانه و دخترانه و مهدکودک و آمادگی سما و در سال 79 هنرستان دخترانه نمود، بطوریکه در فاصله بین سالهای 74 تا 79 در سه دوره تحصیلی در جهت همکاری بانظام آموزشی کشور اقدام نمود و بحمدا... با موفقیت پیش رفته تا آنجائیکه اکنون حدود 400 نفر دانش آموز و 10 نفر نیروی قراردادی و نفر مدرس حق التدریس در مدارس مشغول به تحصیل و کار و تدریس می باشند.


/ب – تاریخچه تاسیس و راه اندازی آموزشکده :
آموزشکده فنی و حرفه ای سما ساری در تاریخ 1/7/80 با 4 رشته کامپیوتر ، گرافیک ، معماری ، حسابداری و با تعداد 450 نفر دانشجو تاسیس و راه اندازی شد.این واحد با بیش از 1716 نفر دانشجو در مقطع کاردانی با گذشت 6 سال با تلاش و کوشش کلیه همکاران توانسته است به شاخصهای مناسبی از رشد و توسعه علمی و فرهنگی دست یابد.

- امکانات و تجهیزات آغازین ( شروع کار سما در آن واحد)
آموزشکده فنی و حرفه ای سما در مهرماه سال 1380 با 2 واحد فضای آموزشی که یک واحد با مالکیت دائمی و یک واحد استیجاری با 2 سایت کامپیوتر به مساحت 60 مترمربع ، تعداد 2 کارگاه گرافیک ، با مساحت 100 متر مربع ، 2 کارگاه نقشه کشی معماری مساحت 130 متر مربع فعالیت خود را آغاز کرد.

- روند توسعه کمی ( زمین ، ساختمان ، خرید مدرسه ، بناهای آموزشی ، اداری و ...)

1 – درخصوص خرید زمین معاونت سما به شرح ذیل اقدام نمود:
الف : در تاریخ 12/8/82 زمین به مساحت 7000 مترمربع دارای سند مالکیت .
ب : در تاریخ 6/3/85 زمینی به مساحت 358 مترمربع دارای سند مالکیت.
ج : در تاریخ 25/7/85 زمینی به مساحت 177 مترمربع دارای فروشنامه عادی .
د : در تاریخ 10/5/86 زمینی به مساحت 574 مترمربع دارای سند مالکیت و در سال 86 زمینی به مساحت 54مترمربع.


2 – در جهت ساخت فضای آموزشی به شرح ذیل اقدام نمود:


در تاریخ 8/6/83 شروع به ساخت آموزشکده فنی و حرفه ای نمود این ساختمان در زمینی به مساحت 7000 مترمربع و با زیربنای 665 مترمربع در چهارطبقه با مساحت کل 2730 مترمربع احداث گردید که به دست توانای جناب آقای دکتر جاسبی ریاست محترم دانشگاه آزاد اسلامی در خرداد ماه 1385 افتتاح گردید. که طبقه چهارم ساختمان آموزشکده اختصاص به واحد اداری دارد.همچنین در تاریخ 26/1/85 در جهت ساخت کلاسهای کارگاه و آزمایشگاه داخل سوله با زیربنای 375 مترمربع اقدام که در تاریخ 25/6/86 به پایان رسید و هم اکنون مورد استفاده دانشجویان قرار می گیرد ودر سال 86 بعد از اخذ مجوز امانی ساخت فضای آموزشی از ریاست محترم سازمان سما جناب آقای مهندس میرشمسی در حال ساخت و ساز پروژه جدید ساختمان آموزشی دختران به مساحت 5000 مترمربع می باشد.

- مدارس ( روند تاسیس و توسعه )
در سال 1374 اولین مدرسه به نام دبستان پسرانه سما تاسیس و راه اندازی شد و در سال 77 اقدام به تاسیس مرکز پیش دانشگاهی دخترانه و پسرانه و مهدکودک و آمادگی در سال 79 هنرستان دخترانه سما نمود و اکنون در چهار مقطع تحصیلی به کار خود ادامه می دهد.همچنین این معاونت مجوز تاسیس و راه اندازی هنرستان پسرانه سما را از اداره آموزش و پرورش اخذ نموده و در صدد انتخاب محل مناسب جهت ساخت مدرسه می باشد.

- آموزشکده ها ( روند تاسیس و توسعه)
آموزشکده فنی و حرفه ای سما واحد ساری در سال 1380 با 4 رشته کامپیوتر ، گرافیک ، معماری ، حسابداری و با تعداد 450 نفر دانشجو فعالیت خود را آغاز کرد در ادامه رشته های الکترونیک ، الکتروتکنیک ، تاسیسات ، ساختمان ، تربیت بدنی و صنایع شیمیایی به رشته های قبل اضافه گردید و از نظر تعداد رشد توسعه چشمگیری داشت. در سال 1385 با ساخت و تاسیس آموزشکده جدید هر سال برآمار تعداد دانشجویان افزوده گردید ، که در سطح منطقه از نظر تعداد دانشجویان در آموزشکده جایگاه مناسبی دارد و اکنون با تعداد 1716 نفر دانشجو و 9 رشته تحصیلی به فعالیت خود ادامه می دهد.


- آمار دانش آموزان ، دانشجویان ( روند رشد یا افت در سنوات گذشته )
در سال 80آموزشکده سما با تعداد 478 نفر دانشجو شروع به کار کرد ، از سال 80 تا 82 تعداد دانشجو افزایش و تعداد آنها به 1006 نفر رسید اما در سال 83 تعداد دانشجویان به 903 نفر کاهش یافت. در حال حاضر در آموزشکده تعداد 1972 نفر دانشجو مشغول به تحصیل می باشد. مدارس سما این معاونت در سال 74 با تعداد 115 نفر دانش آموز شروع به کار کرد تا سال 79 تعداد دانش آموزان افزایش یافت و به 496 نفر رسید. سالهای 80 و 81 افت جذب تعداد دانش آموز داشته و به 317 نفررسید. در سالهای 82 و 83 مجدداً افزایش تعداد دانش آموز داشت. اکنون حدود 400 نفر دانش آموز در مدارس مشغول به تحصیل می باشند.

- نیروها و کارکنان ( روند رشد یا افت و آخرین اطلاعات و آمار) :
در بدو تاسیس مدارس سما این معاونت با تعداد 46 نفر پرسنل شروع به کار کرد تا سال 80 روند رو به رشد از نظر جذب پرسنل داشت . از سال 80به بعد تعداد پرسنل شاغل در مدارس کاهش یافت و اکنون تعداد 10 نفر مشغول به کارمی باشند. آموزشکده سما هم در سال 80 با 15 نفر پرسنل شروع به کار کرد. به علت افزایش تعداد دانشجویان جذب پرسنل هم روند رو به رشدی داشته و در حال حاضر تعداد 31 نفر پرسنل اعم از رسمی آزمایشی و قراردادی و 10 نفر نیروی خدماتی شرکتی مشغول به کار می باشند.

- افتخارات،امتیازات کسب شده دررشته های درسی وآزمون ها، مسابقات ورزشی و فرهنگی و پژوهشی(آموزشکده سما)


- طرح و توسعه و نگاه به آینده:
با توجه به اینکه یکی از اهداف سازمان سما بهبود کمی و کیفی فضای آموزشی مناسب و ایجاد زمینه مشارکت مردمی می باشد. این مرکز در جهت توسعه کمی فضای آموزشی علاوه بر تاسیس آموزشکده اقدام به تاسیس کلاسهای کارگاه و آزمایشگاه در داخل سوله نموده اسن که مورد استفاده دانشجویان قرار می گیرد ، همچنین این مرکز با بکارگیری اساتید مجرب در کارگاه ، توانایی ساخت و تولید برخی از وسایل کارگاه و آزمایشگاه از جمله ست آزمایشگاه ماشین های الکتریکی و ست آزمایشگاه مدار فرمان و هیدرولیک و پنوماتیک را پیدا کرده که این امر موجب کارآفرینی و تشویق دانشجویان و اساتید و همچنین جذب دانشجویان بیشتر در آینده خواهد شد.با توجه به اینکه در این سالها دانشجو محوری به جهت تاسیس و توسعه دانشگاههای دولتی ( پیام نور و... ) و جذب بیشتر متقاضیان از طریق کنکور سراسری بعنوان یک اصل اساسی می باشد این مرکز با بکارگیری کارکنان و اساتید مجرب و توسعه فضای آموزشی در نظر دارد در آینده زمینه جذب تعداد دانشجویان بیشتر را فراهم نماید.

3- نوع خدمات :

نوع محصول و خدمت ساخت ساختمان شماره 2 آموزشکده فنی و حرفه ای سما ساری واقع در بلوار امیر مازندرانی خیابان وصال می باشد. که هدف از ایجاد این بنا بالا بردن فضا های آموزشی این آموزشکده همراه با بالا بردن سطح امکانات برای هرچه بهتر شدن و بالا رفتن سطح آموزشی و عملی دانشجویان می باشد.



4- شرح مختصری از فرآیند خدمات :

ساختمان آموزشکده در زمینی حدوداٌ 1000 متر مربع احداث و بنا گردیده است .این ساختمان دارای سازه بتنی می باشد .

که در سقف آخر آن از اسکلت فلزی (خرپا ) استفاده شده است.

این ساختمان دارای یک زیر زمین به عنوان سلف سرویس می باشد و دارای یک طبقه همکف و دارای 3 طبقه می باشد.

دیوار های موجود در این سازه از 10 سانتیمتری شروع می شود تا دیوار 20 سانتیمتری و دیوار های 10 سانتیمری دوبل که ما بین آن ها ورق یونولیت قرار دارد.

دیواره داخلی این بنا در قسمت پایین با سنگ پلاک سفید نیریز و در قسمت بالا تا بالای سقف های کاذب آرمسترانگ گچ و خاک و سفید کاری (آماده کشی) می باشد .

سقف این سازه در طبقه سوم از پنا گچی کناف می باشد و در طبقات بعد داری سقف های کاذب آرمسترانگ می باشد و در قسمت های سرویس از سقف های کاذب .......... استفاده شده است.

در نما این سازه از سنگ تراورتن استفاده شده است و در جلو این سازه و در کناره این سازه از نما فریم لساستفاده شده است.

سقف این سازه از ورق های گالوانیزه طرح سفال استفاده شده است که گویا نسبت به سفال بهتر و ارزان تر می باشد.

این بنا داری کانال های هوا ساز می باشد که هر طبقه برای خودش بطور مجزا داری دستگاه هوا و اتاق هوا ساز می باشد.

در این بنا از پنجره های آلومینیومی با شیشه های دو جداره استفاده شده است که فقط از این که داری کتیبه می باشد در سبک ساخت این بنا زیاد منقول به نظر نمی رسد.

سرویس های این بنا دارای کاشی لعابدار است و در طبقه همکف هم سرویسی برای افراد معلول در نظر گرفته شده است.

این بنا دارای دو آبدار خانه می باشد که یکی در طبقه آخر و یکی در طبقه همکف قرارا دارد.

یکی از ویژگی های ای بنا دارای سالن آنفی تاتر نسبتا خوبی می باشد که می توان گفت که جواب گوی این آموزشکده می باشد.






.هنگام شروع نصب کاشی به این صورت اقدام می گردد ابتدا خمیری از خاک رس تهیه و آن را می ورزند این خمیر در ظرفی نزدیک دست استاد کار آماده می ماند سپس با گچ یا سیمان یا ماسه یا خاک رس کوبیده شده زیر رگه اول کاشی در یک ضلع کنار دیوار شمشه کاملا تراز به وجود می آورد تا امکان چیدن رگه اول کاشی به وجود آید دو عدد کاشی دو سر ضلع مو قتا با فاصله حداقل 1 سانتیمتر از دیوار قرار می دهند سپس ریسمانی نازک به بالای آن متصل نموده جلوی کاشی ها را از گل ورزیده شده موقتا بست می زنند بعد شمشه فلزی بسیار صاف جلوی کاشی در حال نصب قرار می دهند و بقیه کاشی ها را پشت شمشه چیده بعد با ریسمان کنترل می نمایند،

جلوی بند ها را از گل ورزیده شده کروم موقت گذارده سپس دوغاب سیمان رابه صورت رقیق محلول شده از ماسه پاک و سیمان معمولی آماده با ملاقه به آهستگی پشت کاشی ها را پر می کند تمام اضلاع را در رگ اول دور می گردانندتا امکان کنترل تمام زاویه ها وضلع ها ،گوشه ها و نبشه ها به عمل آیدکه چنان چه کنار ضلعی تکه های غیر استاندارد احتیاج شود کاشی های رگه اول را جا بجا نموده و تکه ها به کنار منتقل شود و دوغاب ریزی پشت انجام گیرد پس از کنترل اضلاع هر بنا رگه های دیگر را از اول شروع و انقدر تکرار می شود تا کاشیکاری در حد مطلوب به اتمام برسد پس از خودگیری کامل ملات کاشی ها دوغابی از رنگ کاشی با سیمان سفید ورنگ مشابه تهیه نموده و با پارچه یا گونی به لای بند ها مالیده و بعد از خشک شدن سطح کاشی ها را کاملا نظافت می نمایند ، در این هنگام نصب کاشی های دیواری خاتمه یافته و آماده فرش سرامیک کف می شود.

سرامیک کف

برای فرش کف سرویس هاپس از کنترل لوله گذاری ها و چک نمودن ایزو لاسیون و شیب سازی لازم برای آبروها زیر سرامیک یک پلاستر سیمانی تعبیه می شود تا اینکه 3 میلیمتر جای ملات برای نصب سرامیک باقی بماند سپس با توجه به این که پلاستر زیر بنا نباید خشک شود باید هر چه زود تر دوغابی از سیمان معمولی به ضخامت نیم سانتیمتر روی پلاسترها قرار داده و قطعات سرامیک آماده را در دوغاب غرق نموده تا شیره دوغاب به زیر درزهای سرامیک نفوذ کند و از این روی قطعات به پلاستر زیر چسبیده شود و روی سرامیک ها با شمشه و چکش های لاستیکی کوبیده و هموار گردد ، 24 ساعت بعد کاغذ روی سرامیک را نم زده و پس از خیس خوردن به وسیله پارچه ای جمع آوری و نظافت می گردد، در این حالت باید کنترل شود که چنان چه درزی از سیمان بر خوردار نشده و لای درز باز مانده باشد مجددا از سیمان دوغاب پر می شود ودرز ها با رنگ سرامیک به صورت دوغاب تزئین و چنان چه نیاز به بتونه کاری باشد از سیمان سفید و رنگ خمیری تهیه و جاهای ناهموار درز ها را پر و نظافت می نمایند.



کف سازی با سنگ :

بعد از عملیات شمشه گیری در این پروژه عملیات ساخت کف همه اتاقها و سالن ها اجرا شد. اصولا کف سازی در ان قسمت از ساختمان انجام می شود که سطح مفید اطاقها سالنها و سرویس ها وانبارها را تشکیل می دهد.

با توجه به محل استفاده کف سازی انواع مختلف دارد مخصوصا برای اخرین قشر کف سازی واحد های مسکونی انواع مصالح از قبیل موزاییک و انواع سنگ ویا کاشی های لعابی ویا انواع سرامیک وجود دارد.

برای اجرای عملیات کف سازی چنانچه ساختمان احداث شده در زمینهای خاک دستی ویا زمینهای سست باشد برای جلوگیری نشست های احتمالی زمین کف اطاقها ابتدا خاک انجا را می کوبند وسپس اقدام به اجرای کف می کنند.

در این پروژه در طبقه همکف بعد از مخروط ریزی و کوبیدن آن با کمپکتور که کنپکتور جواب مورد دل خواه را نداد با آمدن قلتک 60 تنی (قلتک 60 تنی قلتکی است که ویبراتور آن تا 60 تن می تواند ضربه وارد کند ) سپس بعد ار قلتک توسط کارگران سطح مورد نظر رگراژ شد سپس توسط آرماتور بند کف طبقه همکف با میلگرد ?6 کف آن مش بستند و اقدام بتنی ریزی حدود 5 سانتیمتر کردند و بعد اقدام به لوله گذاری سیم های برق کردندو سپس بتن کاملا ْ بر سر آن ریخته شد.بعد ار بتن ریزی و خشک شدن بتن شروع به سنگ فرش کردن کف طبقات همکف کردند .

در طبقات بعدی در سالن های کوچک کف سازی بدون ریختن ملات پوکه معدنی و سیمان انجام گرفت اما در تمام سالن های طبقات و سالن آنفی تئاتر اول به علت زیادی ملات خور بودن ابتدا اقدام به پر کردن آن با ملات پوکه معدنی و سیمان کردند و سپس شروع به کف سازی آن با ملات ماسته سیمان و سنگ کردند.

سنگ های که در فرش این بنا بکار رفته شد سنگ های 40*40 سفید نی ریز بوده است.





فریم لس :

فریم لس نما شیشه ای است که با شیشه های ریفلکس و سازه فلزی در هر جایکه نما شیشه ای تغریف شده باشد نصب می شود.

برای شروع کار نما فریم لس باید قوطی های 3*4 را رنگ و ضد زنگ زد و آماده کرد . در نما فریم لس این پروژه بعلت این که از اسکلت بتن ساخته شده بود کار الگو در آوردن قوس فریم لس برای درست کردن شاسی راحت تر بود .

بعد ار این که اندازه ها در آمد قوطی را برای نبرد و نیم دایره کردن به ارگاه فرستاده شد و قوطی نیم دایره شد و سپس با دستک های آن ها را بر روی دال ها نصب کردند و با در نظر گرفتن اندازه ها قوطی ها فرعی را نصب کردند. و جوش کاری کامل کردند.

بعد از نصب فریم و قاب اصلی فریم رنگ ـمیزی شد و شیشه های ان اندازه گیری شد و سپس با فریم های آلومینیومی مخصوص شیشه ها در درون آنها نصب شدند و با چسب شیشه مخصوص ( معروف به چسب آکواریوم ) نصب شدند و قسمت آلومینیومی آن را با قوطی پرچ کردند.







تیرچه و بلوک سقف و قالب بندی و آر ماتور بندی :

برای ایجاد مقاومت در مقابل نیروهای کششی دربتن داخل شناژبتنی چند ردیف در بالاوپایین میلگردهای طولی قرار میدهند واین میلگردهای طولی را بوسیله میلگردهای عرضی که به آن خاموت میگویند به همدیگر متصل میکنند.

میلگردهای طولی وعرضی را از قبل در گارگاه آرماتوربندی میبافند وبعد در داخل قالب بندی شناژ قرار میدهند.

باید توجه داشت که پهنای این قفسه بافته شده باید در حدود 5 سانتیمتر کوچکتر از پهنای قالب شناژ باشد یعنی از هر طرف 5/2 سانتیمتر بطوریکه این میلگردها کاملا دربتن غرق شده وآنرا از خورندگی در مقابل عوامل جوی

محفوظ نگه دارد. این 5/2 سانتیمتر در مناطق مختلف اب و هوایی وهمچنین محل قرار گرفتن قطعه بتن وهمچنین میزان سولفاته بودن ابهای مجاور ان متفاوت است که میزان ان بوسیله موسسه استاندارد وتحقیقات صنعتی ایران

تعیین شده است.







هدف از بکار بردن فولاد در قطعات بتنی:

بتن جسمی شکننده است که در مقابل نیروهای فشاری مقاومتی قابل توجه دارد اما مقاومت ان در برابر نیروهای کششی ناچیز است. به همین دلیل در محاسبات بتن آرمه این مقاومت در نظر گرفته نمیشود. مقاومت بتن در برابر نیروهای کششی تقریبا 10/1مقاومت فشاری آن در نظر گرفته میشود. با توجه به اینکه قطعات بتنی مدام تحت تاثیر انواع نیروهای فشاری و برشی وکششی قرار میگیرند لازم است قطعات بتن برای مقاومت کافی در مقابل این

نیروها با عنصر مناسبی مسلح گردند. که بهترین عناصر فلزاتی هستند که بنام آرماتور معروف هستند.



انواع ارماتور استفاده شده در شناژ عبارتند از ارماتور طولی و عرضی. وظایف ارماتور طولی عبارتنداز تقویت ستون در مقابل بارهای فشاری و خمشی است. اما ارماتورهای عرضی وظیفه نگه داشتن ارماتورهای طولی در جای خود و جلوگیری از کمانه کردن ارماتورهای طولی در هنگام وارد شدن نیروهای فشاری را برعهده دارند. تقویت ستون در جهت عرض ودر مقابل بارهای جانبی از وظایف دیگر ارماتورهای عرضی میباشد. ارماتور عرضی را خاموت میگویند. بسته به نوع شکل هندسی ستون از خاموتهای مختلف الشکلی استفاده میشود.

اگر ستونها استوانه ای یا دایره ای شکل باشند ویا برای ساخت شمعها از خاموتهایی دایره ای شکل به نام دورپیچ یا اسپیرال استفاده میکنند . دورپیچها علاوه بر داشتن عملکرد تنگها باعث محصور شدن هسته داخلی ستون وافزایش مقاومت آن میشوند و همچنین در حین زلزله رفتار شکل پذیر تری- دارند یعنی بدون ترک خوردن تغییر شکلهای خوبی نشان میدهند.



بستن میلگردها به یکدیگر:

میلگردهای فولادی باید قبل از بتن ریزی براساس طرح ومحاسبه به یکدیگربسته ویکپارچه شوند تا از جابجا شدن آنها طی عملیات بتن ریزی تا گیرش بتن جلوگیری شود. بستن میلگردها به یکدیگراز نظر زمان ومکان بستگی به وضعیت کارگاه و نوع قطعه دارد که تصمیم گیری در مورد چگونگی آن به عهده تکنسین ساختمان میباشد تا حداکثر کارایی حاصل شود. گاهی تمام یا قسمتی ازمیلگردها را خارج از قالب میبندند و یک شبکه را تشکیل میدهند وسپس انرا در قالب میگذارند مانند شبکه کف فونداسیون تکی وگاهی نیزمیلگردها را در روی قالب به یکدیگر میبندند مانند یلگردهای سقف بتنی. برای بستن دو میلگرد به یکدیگراز مفتول فلزی نرم با قطر 5/1تا2میلیمتر استفاده میکنند که اصطلاحا به این عمل گره زدن میگویند.



نحوه خم کردن میلگردها:

با توجه به سنگینی نسبی کار میلگرد خم کنی و فشارهای نسبی زیادی که در هنگام خم کردن میلگرد بر دستها وکمر وبعضا تمامی اعضای بدن وارد میشود بهتر است برای کاهش این فشارها ازمیز میلگرد خم کنی استفاده میشود. ارتفاع این میز معمولا 80 سانتیمترو عرض ان یک متر است وطول ان با توجه به طول میلگردها و امکانات کارگاه میتواند بین 3تا9متر درنظر گرفته شود. بر روی این میز صفحه خم کن میلگرد قرار دارد. این صفحه عبارت است از صفحه فولادی مربع یا مستطیلی که برروی آن تعدادی خار فولادی تعبیه شده است واین خارها از حرکت میلگرد در بعضی از جهات جلوگیری میکند. صفحه خم کن میلگرد را از طریق پیچهایی بر روی میز ثابت کرده وبا استفاده از اچار F یا اچار گوساله میلگردها را را به شکلهای مورد نظر خم میکنند. برای ایجاد قلابها و خمهای استاندارد قطر خار که میلگرد به دور ان میچرخد وخم مورد نظر را بوجود میاورد باید متناسب با قطر میلگرد مورد خم باشد. با توجه به اینکه وظیفه اصلی میلگردها در بتن تحمل نیروهای کششی است. باید میلگردهای مصرفی در بتن صاف باشد .

با وارد شدن نیرو به میلگرد مقطع ان باید در مقابل نیروی وارده مقاومت کند. در میلگردهای ناصاف قبل از اینکه مقطع میلگرد مقاومتی بروز دهد به دلیل طول اضافی ناشی ازناصافی میلگرد فاصله بین دونقطه ای که بر انها نیروهای عمل وعکس العمل وارد میشوند میتواند زیاد شود که این امر در قطعات بتنی جایز نیست بنابراین میلگردهای مصرفی در بتن باید حتما صاف وعاری از خمیدگی باشند.

درکارگاههای ساختمانی میلگردهای خم شده را از طریق کشیدن بوسیله دستگاههای کشش برقی صاف میکنند امادر کارگاههای کوچک که فاقد این دستگاهها هستند برای صاف کردن میلگردها از پتک یا سندان استفاده میشود.

در این صورت باید وزن پتک انتخابی با توجه به قطر میلگرد سنگین نباشد. چنانچه ضربات پتک سنگین باشد امکان ایجاد تنش در میلگرد وجود دارد یا ممکن است در بعضی از قسمتهای میلگرد لهیدگی ایجاد شود وسطح مقطع از مقدار محاسبه شده کمتر گردد

گزارش کارآموزی عمران،ساخت ساختمان دانشگاه سماگزارش کاراموزی عمرانگرگانکاراموزی عمرانگرگانکارورزی عمرانگرگاندانلود گزارش کارآموزی عمرانگرگانساخت ساختمان دانشگاه سماعمرانگرگان