دانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی در پتروشیمی بوعلی سینا
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 8 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 20 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 21 |
گزارش کارآموزی در پتروشیمی بوعلی سینا در 21 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
فصل اول : معرفی ابزرار دقیق..........................................................................................................
1-1 فن ابزار دقیق.............................................................................................................................
1-2 لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی..............................
-کنترل....................................................................................................................................................
-تعریف حلقه کنترل (CONTROL LOOP).....................................................................
1-3 عوامل تحت کنترل ..................................................................................................................
1-فشار (PRESSURE)..............................................................................................................
2- جریان سیال (Flow)................................................................................................................
3- سطح(LEVEL)........................................................................................................................
4-دما (TEMPERATURE)..................................................................................................
1-4 آشنایی با چند اصطلاح رایج در ابزار دقیق.......................................................................
1-SETTOINT.............................................................................................................................
2- MEASUREMENF..........................................................................................................
3- OFFSET...................................................................................................................................
4-SIGNAL.....................................................................................................................................
5-FEEDBACK..........................................................................................................................
6- حلقه کنترلی باز و بسته OPENAND CLOED LOOP...................................
فصل دوم
2-1 فشار (PAESSURE)........................................................................................................
1- فشار نسبی GAUGE PRESSURE...........................................................................
2- فشار جو ATMOSPHERE PRESSURE............................................................
2-2 جریان سیال (Fiow).............................................................................................................
2-3 دما(TEMPERATURE)..............................................................................................
1- تعریف حرارت................................................................................................................................
2- واحد انرژی ....................................................................................................................................
3- گرمای ویژه: C (ظرفیت گرمایی ویژه )..................................................................................
فصل سوم انواع وسایل مورد استفاده برای اندازه گیری کمیت های سیالات
3-1 ما نرسته های شیشه ای ( جهت سنجش منشار)...........................................................
1- تیوب مخزن دار.............................................................................................................................
2- U تیوب ساده................................................................................................................................
3- U تیوب با ساقه مورب...............................................................................................................
4- اندازه گیری فشار های زیاد به کمک U تیوب....................................................................
3-2 وسایل قابل ارتباع......................................................................................................................
1- لوله بور دون BOURDON TUBE...............................................................................
2- لوله بور دون حلزونی (PIRALBOUROURDON TUDE)...........................
3- لوله بوردن مارپیچ(HELICAL BOURDON TUBE).......................
3-3 ارتفاع سنج LVELMETER..........................................................................................
- اندازه گیری سطح مایعات.............................................................................................................
1- اندازه گیری ارتفاع سطح بطور مستقیم.................................................................................
1-1 استفاده از لوله اندازه گیری ..................................................................................................
1-2 استفاده از توپی شناور BALL FIOAT.......................................................................
2- اندازه گیری ارتفاع سطح مایعات بروش غیر مستقیم........................................................
2-1 استفاده از نور..............................................................................................................................
2-2 استفاده از اشم رادیواکتیو RADIATION TYPE................................................
2-3 طریقة اولتراسونیک...................................................................................................................
3-4 فلومترها Fiow MFTERS..............................................................................................
-اندازه گیری جریان سیالات............................................................................................................
1- وسایل اندازه گیری جریان بروش مستقیم............................................................................
1-1 اندازه گیری به روش روتا متر ROTAMFTER ....................................................
2- وسایل اندازه گیری جریان بروش غیر مستقیم....................................................................
1-2 فلومتر بر اساس اختلاف فشار...............................................................................................
- محسنات و معایب روش مستقیم اندازه گیری جریان سیالات...........................................
- محسنات و معایب روش غیر مستقیم اندازه گیری جریان سیالات...................................
3-5 دماسنج THERMOMETERS..................................................................................
- اندازه گیری دما................................................................................................................................
1- دما سنج شیشه ای .....................................................................................................................
2- دما سنج دو فلزی BIMMETAL THERMOMETERS...............................
3- ترمیستور THERMISTOR..............................................................................................
4- زوج حرارتی (ترموکوپل THERMOCOUPLE).......................................................
5- آشکار سازی مقاومتی دما (RTD)........................................................................................
فصل چهارم: انواع فرستنده ها و انواع مبدل ها
4-1 مقدمه............................................................................................................................................
4-2 اجزاء تشکیل دهنده یک حله کنترل ................................................................................
الف- فرستنده ها TRANSMITERS...................................................................................
- فرستنده تعادل نیرو نوع الکترونیکی ........................................................................................
ب- مبدل ها TRANSDUCERS.........................................................................................
-مبدل های الکترونیکی ELECTRONIC TRANSDUCERS...........................
الف- مبدل جریان به ولتاژ TRANS DUCERI/V.........................................................
ب - مبدل ولتاژ به جریان TRANS DUCERI/V..........................................................
4-3- سایر اجزاء تشکیل دهنده یک حلقه کنترلی ................................................................
- سوئیچ فشار PRESSURE SWITCH...........................................................................
- کلید حفاظتی SAFETY SWITCH...............................................................................
-سوئیچ سطحLEVEL SWITCHE.....................................................................................
-دستورات کالیبراسیون و checking ادوات و ابزار دقیق ...................................................
-فهرست منابع و مأخذ.......................................................................................................................
فصل اول
معرفی ابزار دقیق
1-1- فن ابزارهای دقیق
سنجش عبارتست از مقایسه کمیت های نامعلوم با کمیت های حد نصاب و قراردادی، این ایده موقعی به مرحله اجراء قرار می گیرد که لازم باشد کمیت های فیزیکی و شیمیائی معلوم و اندازه گیری شوند. عمل سنجش بهر صورت که باشد در تغییرات و فعل و انفعالات مواد اولیه تمام صنایع جهان لازم و ضروریست. زیرا بدلائل زیر حس های پنج گانه بشر فقط در حدی بسیار محدود در عمل اندازه گیری و سنجش قادر به معلوم تغییرات در اشیاء می باشند. بنابراین ناچار است از وسائلی استفاده کند که بتواند بدون تماس مستقیم خود عملیات سنجش را با بکار بردن آن وسائل انجام دهد و حتی عمل کنترل را بانجام رساند.
1-2- لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی
الف- کنترل کیفیت و کیفیت طبق طرح عملیات بهره برداری و مشخصات تعیین شده
ب- ایمن نگهداشتن واحدهای صنعتی در شرائط خاص (از نظر خطرات انفجار وکلیه حوادث ناشی از صحیح کار نکردن وسائل)
کنترل
بطور کلی در هر فرآیند تولیدی صرف نظر از روش تولیدی. نوع و حجم محصول و نیاز به یک سیستم کنترل کننده داریم تا بطور اتوماتیک همواره روند تولید را تحت نظر داشته و عملکرد صحیح سیستم ها،دستگاهها و آلات و ادوات گوناگون را تضمین نماید.
بعنوان مثال در یک کارخانه نوشابه سازی اعمالی از قبیل شستشوی بطری، ضد عفونی کردن آب، پر کردن، نصب تشتک سر بطری و غیره بایستی بطور منظم سریع و بدون خطا صورت گیرد و یا در یک نیرو گاه برق کنترل دور ژنراتورها، میزان فشار و درجه حرارت در دیگهای بخار و سایر عوامل باید بطور دقیق و پیوسته تحت کنترل بوده و از انحراف آنها از مقدار مطلوب جلوگیری شود. هر سیستم کنترل ممکن است از یک یا ند حلقه کنترلی (Control Loop) تشکیل شده باشد. و هریک از این حلقه های کنترل ممکن است.بطور مستقیم و یا در ارتباط با سایر حلقه ها عمل نمایند.
تعریف حلقه کنترل CONTROL LOOP
به مجموعه ای از آلات و ادوات ابزار دقیق( اعم از نشان دهنده ها، کنترل کننده ها، مبدل ها و ....) که در ارتباط با یکدیگر قرار داشته و مجموعاً عامی خاصی را تحت کنترل داشته باشند یک حلقه کنترل می گوییم. مثلاً اگر یک سنسور حرارتی را طوری در ارتباط با یک کلید قرار دهیم که در درجه حرارت معینی این کلید وصل شده و در نقطه معین دیگری قطع نماید. این دو عنصر رویهم رفته تشکیل یک حلقه ساده کنترل حرارت می دهند.
1-3- عوامل تحت کنترل
در هر فرآیند تولیدی متغیرهای زیادی وجود دارند که بایستی تحت کنترل قرار گیرند اما چهار عاملی که از اهمیت بیشتری برخوردار بوده و در صنعت همواره با آنها برخورد خواهیم داشت عبارتند از:
1- فشار PRESSURE
در مواردی که با سیالات سروکار داریم (گازها، مایعات، بخار آب) فشار و تغییرات آن از عوامل عمده ای است که بایستی تحت کنترل قرار گیرد.
2- جریان سیال FLOW
که به معنی حجم جابجا شده در واحد زمان می باشد و بخصوص در رابطه با سیلات عامل اصلی کنترل شونده بوده و غالباً با کنترل جریان می توان سایر متغیرها را نیز کنترل نمود.
3- سطح (ارتفاع) LEVEL
در رابطه با مخازن، انبارهای محصول و موارد مشابه که محصول در آنها ذخیره شده و یا از آنها برداشت می شود کنترل سطح مطرح است.
4- دما TEMPERATURE
تغییرات دما در هر فرآیندی و در رابطه با هر نوع ماده ای (بخصوص در صنایع پتروشیمی) وجود داشته و اگر عوامل بسیار مهمی است که کنترل آن لازم است. برای اندازه گیری و کنترل هر یک از عوامل فوق آلات و ابزار و روشهای خاصی وجود دارد که بموقع خود با آنها آشنا خواهیم شد.
1-4- آشنایی با چند اصلاح رایج در ابزار دقیق
قبل از اینکه به بحث در مورد روشهای اندازه گیری و کنترل بپردازیم بهتر است با چند اصطلاح که بعد از این مرتباً با آنها برخورد خواهیم داشت آشنا شویم.
1- SETTOINT
به معنی نقطه از پیش تعیین شده و یا مقدار مطلوب می باشد و منظور از آن حالت یا مقداری است که می خواهیم عامل تحت کنترل را در آن حالت (یامقدار) ثابت نگهداریم. بعنوان مثال اگر بخواهیم دمای اطاق را روی 25 ثابت نگهداریم می گوییم
Point Set برابر 25 است و یا اگر منظور این باشد که یک مخزن آب را طوری کنترل کنیم که همواره باندازه نصف کل ظرفیتش آب داشته باشد بایستی Set Point برابر 50% انتخاب گردد.
2- MEASUREMENT
مقدار اندازه گیری شده (مقدار واقعی) عامل تحت کنترل را گوییم. در مورد مثال دمای اطاق که مقدار مطلوب 25 بود ممکن است دمای واقعی بیشتر و یا کمتر از این مقدار باشد مثلاً 25 در این حالت می گوییم:
Set Point= 25
Measurement=22
3- OFF SET
تفاوت بین مقدار مطلوب و مقدار واقعی عامل تحت کنترل ار Off Set می گوییم. بنابراین برای مثال فوق خواهیم داشت:
Off Set=Set Point -Measured
25 -22 =3
4- SIGNAL
ارتباط بین اجزاء مختلف در یک حلقه کنترل از طریق علائمی که بین آنها رد و بدل می گردد برقرار می شود این علائم ممکن است الکتریکی الکترونیکی باشند. به این علائم صرف نظر از نوع آنها سیگنال گفته می شود.
5- FEEDBACK
در یک حلقه کنترلی همواره سیگنالهایی از طرف کنترل کننده بطرف عامل تحت نترل جهت تصحیح وضعیت آن ارسال می گردد. برای اطلاع از وضعیت عامل تحت کنترل نیز سیگنالهایی از طرف آن بسوی کنترل کننده برگشت داده می شود.
6- حلقه کنترلی باز و بسته OPENAND CLOSED LOOP
بطور کلی اگر در یک حلقه کنترلی مسیر فیدبک برقرار بوده و ارتباط برگشتی میان عامل تحت کنترل و کنترل کننده برقرار باشد این حلقه یک حلقه بسته است. اما اگر سیگنال برگشتی وجود نداشته و این مسیر قطع باشد، حلقه کنترل را حلقه باز می نامیم.
فصل سوم
انواع وسائل مورد استفاده برای اندازه گیری کمیت های سیالات
3-1 مانومترهای شیشه ای
1- تیوب مخرن دار( یک شاخه ای
یکی از راههای اندازه گیری فشار استفاده از ستون مایع است. بدنی ترتیب که مقداری مایع به چگالی مشخص ( مثلاً جیوه) را درون مخزنی که به یم طرف آن لوله شیشه ای بلند و باریکی متصل است قرار داده و از طرف دیگر فشار را بدان اعمال می نمایند. به نسبت فشار وارده بر سطح مایع ارتفاع آن درون لوله باریک افزایش می یابد. در این حال فشار موجود برابر است با حاصلضرب ارتفاع مایع چگالی
ارتفاع مایع
چگالی مایع فشار
البته در عمل نیازی به ضرب کردن اعداد نداریم زیرا درجه بندی روی لوله باریک مستقیماً بر حسب یکی از آحاد فشار انجام شده است که ممکن است GR/CM,PSI و یا همان سانتیمتر جیوه باشد.
برای جلوگیری از اشتباه در اندازه گیری با این وسیله بایستی حتماً به این نکته دقت شود که هنگامیکه هیچگونه فشاری روی مانومتر نیست، انتهای ستون مایع دقیقاً مقابل صفر قرار داشته باشد. شکل فشار سنج نوع یک شاخه ای را نشان می دهد.
2- U تیو ب ساده
این وسیله تشکیل شده از یک لوله U شکل که محتوی مایعی با چگالی مشخشص می باشد. با اعمال فشار مجهول به یک طرف این لوله، ارتفاع ستون مایع در طرف دیگر افزایش می یابد. در این حالت داریم:
( چگالی و BC ارتفاع ستون مایع) BC× D+ فشاراتمسفر= فشار در نقطه A
و یا می توان گفت: BC×D = فشار نسبی در نقطه A
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 6 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 4630 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 35 |
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرح های زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع درمدار تولید قرار گرفت. در ادامه کاربه منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر ، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها، طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بازرسی های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .
خوراک مجتمع
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود. خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون مترمکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد .
نیروی انسانی
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفرستادی می باشند . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در راستا چنیدن شرکت با بیش از 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند .
مصارف تولیدات مجتمع
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسیداتیلن/ اتیلن گلیکها – اسید استیک – وینیل استات – دواتیل هگزانل – بوتانلها – اتانل آمین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشتد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نمود و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بارمصرف –کیسه سرم – بدنه باطری –گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب وگاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.
موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی اراک درجوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد .
واحدهای مجتمع
الف – واحدهای فرآیندی
واحدهای فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می باشد .
ب- واحدهای سرویس های جانبی
آب بدون املاح : ظرفیت 450 مترمکعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در ساعت
واحد نیروگاه: ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل) 125 مگاوات
برج های خنک کننده : شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوایابزاردقیق : 5 کمپرسور هرکدام 26000 نرمال مترمکعب در ساعت به ظرفیت کل : 130000 نرمال مترمکعب .
واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال مترمکعب
ج- واحدهای عمومی ( آفسایت) شامل:
مخازن مواد شیمیایی، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحد تصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد .
دست آوردهای مهم مجتمع
دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001 (2000)
دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001
دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001
دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن درواحد PBR و تولید کلرو استیل کلراید به روش مستقیم پذیرفته شدن در بازار بورس بعنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
دومین شرکت برجسته ازلحاظ نوآوری در سطح وزارت نفت در سال 81
حفظ محیط زیست
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است . بنحوی که تقریبا هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است . دراین واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیرتصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید .
ضمنا کلیه مواد دورریز جامد و مایع نیز درکوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
تنظیم دما:
چون دمای محل تزریق وستون و آشکار ساز برای هر ترکیب فرق می کند بنابراین لازم است که دستگاه سه کنترل دمای گوناگون داشته باشد.
1-دمای محل تزریق نمونه: محل تزریق نمونه باید به قدری داغ باشد که آن را به سرعت بخار کند تا کاهش درکارایی عمل به علت بدی روش تزریق حاصل نشود همچنین دمای محل تزریق باید بحدی پایین باشد که از تجزیه حرارتی نمونه جلوگیری کند.
2-دمای ستون: دمای ستون باید به قدر کافی بالا باشد تا تجزیه در زمان مناسب انجام گیرد و به قدر لازم کم باشد تا جداسازی مورد نظر حاصل شود.برای بسیاری از نمونه ها هرچه دمای ستون کمتر باشد نسبت ضرایب تقسیم در فاز ساکن بیشترخواهد بودو جداسازی بهتر انجام می شود ولی در مواردی که نمونه ها دارای اختلاف نقطه جوش زیاد باشند استفاده از یک دما میسر نیست و حتما باید از Programing یا برنامه ریزی دمایی استفاده کرد.
برنامه ریزی دمایی: عبارت است از افزایش دمای ستون در طول عمل کروماتوگرافی به منظور تجزیه سریعتر وبهتر مثلا برنامه دمایی
یعنی دمای ابتدایی ستون50oC است و مدت2دقیقه همین دما برقرار است ولی بعد از آن با سرعت10درجه در دقیقه به120oC می رسد و در آن مدت5دقیقه می ماند تا تجزیه کاملا انجام شود.
همدمایی(ایزوترمال)
بیشتر برای گازها و مایعات با نقاط جوش نزدیک به هم و تا پایان آنالیز یک دما برقرار است مثلاISO Termal 70 oC
دمای آشکار ساز:
تاثیر دما در آشکار ساز بستگی به نوع دارد ولی بطور کلی می توان گفت که آشکار ساز و لوله های ارتباطی از محل خروجی ستون به آشکار ساز باید به قدری داغ باشد که از میعان نمونه یا فاز مایع جلوگیری شود پایداری و حساسیت یکTCD بستگی به پایدار بودن کنترل دمای آن دارد. برای نوعFID زیاد کنترل دما حساس نیست ولی نباید به اندازه ای باشد که میعان نمونه انجام شود.
کارآیی ستون:
تفکیک پیکهای کروماتوگرافی به دو عامل بستگی دارد:
1-کارآیی ستون 2-کارآیی حلال
پهن شدن پیک به شکل ستون و شرایط عمل بستگی دارد وبه طور کلی بوسیلهHETP ارتفاعی معادل با یک بشقاب فرضی تعیین می شود ابتدا چند تعریف لازم است:
الف)زمان ماند(Retentiontime): فاصله تزریق نمونه تا بدست آمدن ماکزیمم پیک را برای هر جزء زمان بازداری آن جزء گویند.
مثال: اتانول(نقطه جوش78o)،2,2 دی متیل نپتان(79o)
برای جداسازی بهتر یک فاز مایع ازAیاB را انتخاب کرده یا از نوعD انتخاب می کنیم
اتانول باBمی ماند(هر دو قطبی)و ابتدا پارافین خارج می شود ولی از گروهDپارافین می ماند واتانول اول خارج می شود.
اگر بنزن با نقطه جوش80 هم داشته باشیم:از یک حلال قطبی از گروهAیاB استفاده می کنیم.
چون بنزن دو قطبی کوچکی دارد اتانول> بنزن>پارافین ترتیب جداسازی
نگهدارنده های جامد:
مقصود از نگهدارنده جامد(فاز جامد)نگهدارنده لایه نازک و یکنواختی از فاز مایع است بهترین نگهدارنده باید ویژگی های زیر را داشته باشد:
1-مساحت ویژه زیاد 2-ساختمان متخلخل با منافذ یکنواخت 3-بی اثر (حداقل برهم کنش جذبی و شیمیایی با نمونه داشته باشد). 4-ذرات با شکل منظم(جهت پرکردن ستون ذرات باید اندازه یکنواختی داشته باشد). 5-قدرت مکانیکی یعنی در اثر کارکردن خود نشود.
ماده جامدی وجود ندارد که تمام ویژگی های فوق را داشته باشد ولی غالبا بین بی اثری نگهدارنده و کارآیی یعنی مساحت سطح زیاد یکی را باید انتخاب کرد.
ماده خام اکثر ترکیبات نگهدارنده جامد دیاتومه است که به نام های دیاتومه سیلیس،دیاتومه خاکی ودیاتومه آلمانی کیزل گور معروفند.دیاتومه از اسکلت های دو اتمی،جلبکهای تک سلولی میکروسکوپی تشکیل شده که ساختمان سیلیسی آبدار بدون شکل داشته ومقدار کمی اکسیدهای فلزی نیز درآنها وجود دارد. اسکلت های دو اتمی هر دیاتومه بسیار کوچک و متخلخل و مساحت سطح زیاد دارند.
پنج نوع دیاتومه یا کروموزورب وجود دارد(T,W,G,A,P) که با مش های متفاوت و کارآیی ویژه در دسترس می باشند.
کروموزوربA: ساختمان آن طوری است که به آسانی نمی شکند وسطح آن خیلی جاذب نیست وبرای نگهداری فاز مایع خوب است(حداکثر تا25%)در مش های ، ، وجود دارد و بعلت درشت بودن ذرات در پرکردن ستون های بلند مناسب است.
کروموزوربG: به علت دارابودن سطح ویژه کم و دانسیته زیاد با پوشش کمتری ازفاز مایع بکار می رود(5%)برای جداسازی ترکیبات قطبی به کار می رود چون کروموزوربWخرد شونده است می توانG را جایگزین آن کرد.
کروموزوربP: یک دیاتومه تکلیس شده به رنگ صورتی و نسبتا سخت است و ازآجرنسوزC22 تولید می شود سطح آن از کروموزوربهای دیگر جاذبتر است و برای جداسازی هیدروکربن ها کارآیی خوبی دارد.
کروموزورب W: دارای مساحت سطح زیاد و سطح نسبتا غیرجاذب است که برای جداسازی ترکیبات قطبی به کار می رودویک دیاتومه تکلیس شده سفید رنگ است که ازسلایت کمپانی منویل ساخته شده تنها اشکالی که دارد خرد شونده است.
گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراک
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1489 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 79 |
گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراک در 79 صفحه ورد قابل ویرایش
(( فهرست مطالب ))
عنوان
صفحه
الف - پتروشیمی اراک در یک نگاه
4
- هدف
4
- سهامداران
4
- تاریخچه
5
- تولیدات مجتمع
5
- موقعیت مجتمع
5
- تاریخچه احداث
5
- اهمیت تولیدات مجتمع
6
- خوراک مجتمع
7
- نیروی انسانی
7
- مصارف تولیدات مجتمع
8
- واحدهای مجتمع
9
- واحدهای سرویس های جانبی
10
- دستاوردهای مجتمع
11
- حفظ محیط زیست
11
- اسکان و امکانات رفاهی
12
ب _ تجهیزات
14
- شیر (VALVE)
14
- ظروف یا مخازن (VESSELS)
17
- مبدل حرارتی (HEAT EXCHANGER)
18
- پمپ (PUMP)
20
- بخار آب STEAM))
25
- مولد بخار (STEAM GENERATION UNIT)
26
- برجها (TOWERS)
28
ج – آشنائی با قسمتهای مختلف واحد الفین و نحوة کارکرد و شرایط عملیاتی آن :
32
- مبنای طراحی
33
- شرح پروسس
39
- شرح کنترل واحد
45
- سرویسهای جانبی
47
- مقررات پیشگیری از حوادث
50
- مخازن محصول :
52
د – واحد هیدروژناسیون بنزین پیرولیزP.G.H :
55
جزئیات عملیات :
58
- راکتور هیدروژناسیون
61
عملیات جداسازی :
73
- برج 1001 ( DEPANTANIZER )
73
- برج 1003 (DEHEXANIZER)
80
- برج 1002 (DEHEPTANIZER)
82
- جداول
85
پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف:
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا وتبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمری و شیمیایی.
سهامداران :
1- شرکت ملی صنایع پتروشیمی
2- شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
3- سازمان تامین اجتماعی
4- سازمان بازنشستگی کشوری
5- شرکت سرمایه گذاری تدبیر
6- سایر سهامداران
سرمایه نقدی شرکت : 600 میلیارد ریال
تاریخچه :
مجتمع پتروشیمی اراک جهت تولید مواد پایه‌ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده‌های نهایی پلیمری و شیمیایی با سرمایه نقدی حدود 600 میلیارد ریال احداث گردید . سهامداران آن ، شرکت ملی صنایع پتروشیمی اراک و بانک ملی ایران که 49 % از سهام را در اختیار دارد می‌باشند.
تولیدات مجتمع :
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1108000 تن مواد پایه‌ای ، میانی و نهایی میباشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده‌ها به خارج از کشور صادر میگردد.
موقعیت مجتمع :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 738 هکتار قرار گرفته است .
تاریخچه احداث :
این مجتمع یکی از طرحهای زیربنایی و مهم میباشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با هدف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات فرآورده‌های مازاد ایجاد گردیده است . این طرح در سال 1363 بتصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت .
در ادامه کار واحدهای دیگر مجتمع تکمیل گردید و هر ساله با راه‌اندازی سایر واحدها ، شرکت بسوی بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع‌تر پیش میرود . در سال 1378 با بهره‌برداری از واحد اتانول آمین زنجیره تولیدات مجتمع تکمیل گردید .
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی‌های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع :
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از داننش های فنی وتکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته میباشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشود. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را میتوان یافت که از مانند مجتمع پتروشیمی اراکترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد. مجتمع پتروشبمی اراک از لحاظ تنوع , ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر
می باشد.
خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاه اصفهان واراک از طریق خطوط لوله تامین می شود . خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 153000 تن در سال اکسیژن در واحد جداسازی هوا در مجتمع تولید
می گردد.
نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1847 نفر می باشد که حدود 1280 نفر فنی و 567 نفر ستادی میباشد . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت شامل 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند.
مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع ودارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن / اتیلن گلایکلها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانول و بوتانلها و اتانل آمینها به اضافه سموم علف کشها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشد و نیاز صنایع
مهمی را در کشور تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده که بعنوان نمونه می توان گرید های مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم –بدنه باطری – گونی آرد – الیاف و همچنین ماده اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب و فاضلاب و گاز و لاستیک P.B.R را می توان نام برد .
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است . در ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می کند.
« شرح پروسس »
به طور معمول نفتای سبک و سنگین از طریق دو خط مجزا از پالایشگاه مجاور دریافت می گردد. جریان نفتای سبک از طریق خط 10//-86-LG2 دریافت و توسط FQT-001 اندازه گیری ودر 8تانک سقف گنبدی به شماره های 86-TK-01A/H که ظرفیت هر کدام 3600 m3 می باشد ذخیره می گردد.
ظرفیت کل مخازن ذخیره سازی نفتای سبک طوری در نظر گرفته شده است که خوراک واحد الفین در حالت 100% رابه مدت 10 روز تأمین کند.
جریان برش C6 از واحد بوتن 1 دریافت شده وبا نفتای سبک دردرون مخازن مربوطه مخلوط می گردد تانکها طوری طراحی شده اند که فشار بخار نفتا رادر حداکثر دمای محیط بتوانند تحمل کنند به همین منظور هرمخزن به یک pressure Relief Valve مجهز گردیده که عمل تخلیه بخارات از طریق Collection header به Blow Down صورت می گیرد .فشار داخل مخازن در محدوده 0.2-0.4 bar نگهداری می شود. همچنین هر مخزن به یک شیر اطمینان مجهز شده است تادر مقابل افزایش فشار محافظت شود که این شیر اطمینان در هنگام عمل به اتمسفر باز می شود.
در فصل سرما نفتای انباشته شده در مخازن ممکن است تا دمای خیلی پایین سردشوند (حداقل دمای طراحی شده -16oc) فشار بخار نفتای سبک در دمای پائین کمتر از فشار اتمسفر می شودوبه منظور جلوگیری از ایجاد خلاء درون تانکها هر مخزن به یک شیر کنترل فشار محهز شده است که هر وقت فشار درون هر مخزن به کمتر از فشار تنظیمی شیر کنترل فشار برسد از طریق همین شیر کنترل ، نیتروژن به درون مخزن تزریق می شود . اگر چنانچه اشکالی یا نقصی در این شیر بوجودآید وعمل نکند یک Breathing Valve روی هر مخزن نصب شده است که با تزریق هوا به داخل مخزن از ایجاد خلاء جلوگیری می کند هر مخزن به نشان دهنده های سطح مایع که به صورت محلی ونیز در اطاق کنترل نصب شده اند و همچنین به سیستم اخطار سطح پایین مایع و سیستم اخطار سطح بالای مایع مجهز می باشد علاوه براین یک Very high Level Swich در نظر گرفته شده که برای بستن Solenoid Valve که روی خط تغذیه 10//-86-LG3 نصب شده است بکار می رود همچنین یک Very Lowe Level Swich در مواقعی که سطح مایع خیلی پایین است پمپ انتقال 86-p-00-01 را از سرویس خارج می کند تاپمپ در مقابل کاویتاسیون محافظت شود هر مخزن به نشاندهنده های فشار ودمای محلی و نشانده هایی ککه در اطاق کنترل نصب شده اند ونیز به سیستم اخطار فشار بالا وپایین مجهز می باشد جریان نفتای سنگین از طریق خط
8//-86-HG2 دریافت و توسط FQT-004 اندازه گیری می شود. ودر دو مخزن سقف شناور 86-TK-02 A/B که ظرفیت هر کدام 1100m3 می باشد ذخیره می گردد ظرفیت کل مخازن ذخیره سازی نفتای سنگین طوری در نظرگرفته شده است که خوراک واحدالفین رادر حالت 100% کارکرد به مدت10 روز تأمین کندهر دومخزن نفتای سنگین به نشاندهنده های سطح و سیستم اخطار بالا یا پایین بودن سطح مایع مجهز شده اند علاوه براین برای جلوگیری از خطر لبریز شدن نفتای سنگین یک Very high Level Swich در نظر گرفته شده است که باعث بسته شدن Solenoid Valve می شود دمای نفتای درون مخازن توسط دستگاههای نشاندهنده در اتاق کنترل ودر محل نشان داده می شود. نفتای سبک از طریق 12//-86-LG 22 توسط پمپهای انتقال 86-P-00-01 A / B که از نوع پمپهای عمودی سانتری فوژ هستند مکیده شده واز طریق خط 6//-86-LG 23 به واحد الفین فرستاده می شود.
خطوط تخلیه هردو پمپ بوسیله خط 2//- 86 – LG 34 به مخازن متصل
می شوند و همچنین خطوط برگشتی (Recycle) هردو پمپ که مجهزبه
فلو اریفیسهای fo-031 /032می باشند توسط خط 4//-86-LG 24 به مخازن متصل می شوند از دو خط ذکر شده هنگام راه اندازی پمپ برای تخلیه بخارات و برالی رسیدن فشار پمپ به فشار عملیاتی نرمال استفاده می شود پمپها در مقابل کاهش زیاد جریان می بایست محافظت شوند به همین منظور اگر مقدار دریافت نفتای سبک توسط واحد الفین از واحد مخازن به کمتر از حداقل ظرفیت پمپهای ارسالی نفتای سبک برسد کنترل کننده FIC-002 با بازکردن کنترل ولو FV-002 مازاد نفتای سبک مورد نیاز الفین رااز طریق خط برگشتی به مخازن برمی گرداند (منظور از حداقل ظرفیت پمپ 30% ظرفیت طراحی شده برای پمپ می باشد) نفتای سنگین از طریق خط 3// -86 –HG 9 توسط پمپهای 86-P-00-02 A/ B که از نوع پمپهای سانتری فوژی افقی می باشند مکیده شده واز طرق خط 3// -86 –HG 18 به Daily Tank واز طریق خط 3// -86 –HG 10 به واحد الفین منتقل می شود .همچنین این پمپها مانند پمپهای ارسال نفتای سبک می بایست از کاهش زیاد Flow محافظت شوند به همین منظور اگر مقدار مورد نیاز نفتای سنگین برای واحد الفین کاهش یابد کنترل کننده جریان FIC-003 از طریق خط برگشتی نفتای سنگین مازادرا به مخازن برمی گرداند در شرایط نرمال برای هر دونوع خط برگشتی نفتای سنگین مازادرا به مخازن برمی گرداند در شرایط نرمال برای هردو نوع نفتا یکی از مخازن در حال خالی شدن وهم زمان یکی دیگر در حال پرشد ن می باشد و بقیه مخازن نفتای سبک در ظرفیت کاملاً پر نگه داشته می شوند.
در حالتی که نفتا از پالایشگاه مجاور مجتمع قابل استفاده نباشد می بایست همان مقدار نفتای مورد نیاز مجتمع را از پالایشگاههای دیگر وارد کنیم به همین منظور برای دریافت نفتا از پالایشگاههای دیگر سیستم un Loding پیش بینی شده است که در این سیستم نفتا از تانکرهای جاده ای تخلیه وبه مخازن مربوطه ارسال می گردد. این سیستم شامل چهار پمپ 86-p-00-03 A /D است که ظرفیت هریک از این پمپها 60 m3/hour می باشد (معمولاً سه پمپ در سرویس و یک پمپ یدکی است) هر کدام از این پمپها مجهز به یک خط
(Suction Line) است وهر خط مکش به دو اتصال دهنده موقت که هر یک به راحتی وبه سرعت به یک تانکر جاده ای متصل می شوند مجهز می باشد به این طریق هنگامی که یک تانکر درحال خالی شدن می باشد تانکر دوم (که قبلاً به وسیله اتصال دهنده های وقت به خط مکش متصل شده است ) آماده تخلیه
می باشد حداقل زمان مجاز برای در سرویس قرارگرفتن هر پمپ 45 دقیقه درهر ساعت می باشد که مقدار دبی (Flow rate) متوسط هر پمپ برابراست با :
که در این حالت دبی کل برای سه پمپ می باشد. وچهارمین پمپ در حالت یدک (spare) قراردارد به دلایل ایمنی فشار بخار نفتای سبک واردشده به وسیله تانکرها بایستی کمتر از 0.5 bar باشد برای رعایت ایمنی سیستم یک panel محلی برای سیستم در نظر گرفته شده است که تا اتصال زمین برقرار نشود از panel نمی توان استفاده کرد واین موضوع باعث رعایت اجباری موارد ایمنی خواهد شد.
برای اینکه پمپها هنگام تخلیه تانکرها درمقابل کاویتاسیون محافظت شوند برای سیستم Lowe Flow Swich در نظر گرفته شده است. که بعد از خالی شدن تانکرپمپ را از سرویس خارج می کند. در سیستم تخلیه نفتا ، نفتای تخلیه شده ممکن است همزمان به دو مخزن ذخیره سازی نفتای سبک و سنگین فرستاده شود نفتای سبک از طریق خطهای :
10//-86-LG 1 و 10//-86-HG 2 وپس از اندازه گیری بوسیله FQT-004 به مخازن مربوطه فرستاده می شود.
گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 81 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 55 |
گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
1 فهرست مطالب :
1- پتروشیمی اراک در یک نگاه ................................................................................................................... 1
2- واحد دو اتیل هگزانول .............................................................................................................................. 4
3- مقدمه ........................................................................................................................................................... 8
4- تولید گاز سنتز ........................................................................................................................................... 9
1-4 گوگرد زدایی از گاز طبیعی .................................................................................... 11
2-4 ریفرمینگ و باز یافت حرارت اتلافی .................................................................... 12
3-4 جدا سازی دی اکسید کربن .............................................................................. 15
4-4 تقویت فشار گاز سنتز .......................................................................................... 18
5-4 سیستم بخار ........................................................................................................... 18
5- تولید بوتیر آلدئید ..................................................................................................................................... 20
1-5 خالص سازی خوراک ........................................................................................... 22
2-5 سیستم واکنش OXO ...................................................................................... 25
3-5 عریان سازی،پایدار سازی و جدا سازی ایزومر .............................................. 28
4-5 تهیه ،تغلیظ و دوباره فعال کردن محلول کاتالیست .................................... 31
5-5 مخازن سوخت و بوتیر آلدئید .......................................................................... 36
6- عملیات تولید دو اتیل هگزانول .............................................................................................................. 40
1-6 آلدولیزاسیون نرمال بوتیر آلدئید به EPA .................................................. 40
2-6 هیدروژناسیون EPA به دو اتیل هگزانول .................................................. 42
3-6 سیستم تصفیه دو اتیل هگزانول ..................................................................... 44
4-6 سیستم تقطیر منقطع دو اتیل هگزانول ....................................................... 47
5-6 سیستم جدا سازی آب دو اتیل هگزانول و سیستم خلاء ....................... 49
6-6 مخازن دو اتیل هگزانول ..................................................................................... 50
7-عملیات تولید بوتانول (نرمال یا ایزو) ..................................................................................................... 51
1-7 هیدروژناسیون بوتیر آلدئید به بوتانول .......................................................... 51
2-7 سیستم تصفیه بوتانول ...................................................................................... 51
3-7 سیستم تقطیر منقطع بوتانول ........................................................................ 52
4-7 سیستم جدا سازی آب بوتانول ...................................................................... 53
5-7 مخازن بوتانول ..................................................................................................... 54
- پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی.
تولیدات
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای،میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده هابه خارج صادر می شوند.
تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرههای زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات، ایجاد و به بهره برداری رسیده است.
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدارتولید قرارگرفت.در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،واحدهای دیگرمجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت.
از سال 79 همزمان با تکمیل واحدها،طرههای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است.از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید.
اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های پتروشیمی اراک استفاده از دانش فنی ،تکنولوژی و فرآورده های پیشرفته می باشد.تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشوند.از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم،علف کش ها را یکجا داشته باشد.مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع،ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.
خوراک مجتمع
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود.خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد.ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد.
مصارف تولیدات مجتمع
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است.در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکلها-اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانول-بوتانولها-اتانول امین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش هاکاملا در کشور منحصر به فرد میباشد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر میشود.در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف-کیسه سرم-بدنه باطری-گونی آرد-الیاف و همچنین مواد اولیه ساختبشکه های بزرگ به روش دورانی ونیز گرید مخصوص تولید لوله های آب-فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد.
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.
واحد های مجتمع
الف- واحدهای فرآیندی:واحد های فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد میباشد.
ب- واحدهای سرویسهای جانبی:
- آب بدون املاح:ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
- واحد تولید بخار:ظرفیت 500 تن در ساعت
- واحد نیروگاه:ظرفیت کل تولید125 مگا وات
- برجهای خنک کننده:شامل 9 برج
- واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق: 5 کمپرسور هر کدام26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل 130000 نرمال متر مکعب
- واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا :ظرفیت اکسیژن14500 نرمال متر مکعب و نیتروژن6000 نرمال متر مکعب در ساعت
ج- واحدهای عمومی(آفسایت):شامل مخازن مواد شیمیایی،سیستم بازیافت کاندنس ها، سیستم آب خام، سیستم گاز، سیستم سوخت مایع، مخازن خوراک، مخازن محصولات مایع، سیستم آتش نشانی، مخازن گاز هیدروژن، سیستم مشعل مجتمع، واحد تصفیه پساب صنعتی، سیستم توزیع شبکه برق، شبکه مخابرات، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد.
موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک- بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد.
2- واحد دواتیل هگزانول
نرم کننده ها موادی هستند که برای بالا بردن قابلیت قالب زنی و شکل پذیری پلاستیکها به کار می روند.برای استفاده از پلاستیک پلی وینیل کلراید (پی.وی.سی)که یکی از مواد با ارزش و پر مصرف در صنایع پایین دستی می باشد از روغن نرم کننده ای به نام دی اکتیل فتالات(دی.او.پی)استفاده می شود.اهمیت این ماده به حدی است که بر حسب شرایط مورد نیاز برای استفاده از پی.وی.سی تا حدود 40 درصد وزنی از این ماده مورد مصرف قرار می گیرد.
دی.او.پی از سال 1365 در پتروشیمی فارابی واقع در بندر امام خمینی(ره)تولید میشود ولی یکی از عمده ترین مواد اولیه آن که 2-اتیل هگزانول میباشد از خارج وارد می گردید.
به منظور تأمین این ماده اولیه باارزش برای واحد پتروشیمی فارابی ،طرح تولید 2-اتیل هگزانول در مجتمع پتروشیمی اراک در نظر گرفته شد.فرایند آکسو متعلق به شرکت انگلیسی(دی.پی.تی)davy process technology برای این واحد انتخاب و طراحی و مهندسی آن نیز توسط شرکت مزبور صورت پذیرفت.خرید ماشین آلات و تجهیزات از طریق شرکت بلژیکی abay engineering انجام گردیده و کار های نصب و ساختمان و راه اندازی آن کلاً توسط پیمانکاران داخلی و کارکنان مجتمع انجام شد.در این واحد همچنین فرآورده های نرمال و ایزو بوتانول تولید می شود که در صنایع تولید حلالها،نرم کننده ها،عطرها،اسانسها،سموم، و نظایر آن و در صنایع نساجی و چرم سازی و غیره مورد مصرف دارند.به طور کلی واحد 2-اتیل هگزانول از نظر تکنولوژی و تنوع محصولات یکی از بهترین واحد های مجتمع پتروشیمی اراک می باشد.
فرآیند تولید
فرایند تولید 2-اتیل هگزانول و بو تانول ها از چند مرحله شامل تولید گاز سنتز،بوتیرآلدئیدها و نهایتاً تولید 2-اتیل هگزانول و بوتانول ها تشکیل یافته است.در مرحله اول گاز طبیعی در یک واکنش گرماگیر در حضور بخار آب و کاتالیزور به گاز سنتز شامل منواکسیدکربن و هیدروژن تبدیل می شود.خوراک مرحله دوم،پروپیلن و گاز سنتز است که طی واکنش هیدروفرمیلاسیون در حضور کمپلکس رودیم به عنوان کاتالیزور و در فاز مایع در راکتور با هم ترکیب می شوند.واکنش گرمازا بوده و مخلوطی از نرمال وایزوبوتیرآلدئید تولید می گردد.نرمال بوتیر آلدئید در واحد آلدولیزاسیون به 2-اتیل هگزانال تبدیل می شود که بعداز هیدروژناسیون محصول نهایی 2-اتیل هگزانول بدست می آید.
نرمال و ایزوبوتیرآلدئید نیز به طور جداگانه بعد از هیدروژناسیون به نرمال و ایزوبوتانول تبدیل شده که این فرآورده ها نیز مستقلاً قابل عرضه به بازار هستند.2-اتیل هگزانول دارای درجه خلوص 5/99 درصد می باشد و این واحد برای تولید 45000 تن در سال از این محصول طراحی شده است.مقدار تولید نرمال و ایزوبوتانول به ترتیب 5000 و 5700 تن در سال است.
اهمیت واحد 2-اتیل هگزانول
با توجه به تولید مقدار 180000 تن در سال پی.وی.سی در پتروشیمی بندر امام و طیف وسیع مصرف این ماده پلاستیکی در داخل کشور،و همچنین وجود کارخانه پتروشیمی فارابی جهت تولید ماده نرم کننده دی.او.پی که مهمترین ماده اولیه آن یعنی 2-اتیل هگزانول وابسته به خارج بوده است،با بهره برداری از این واحد گام بزرگی در جهت صرفه جویی ارزی و تأمین یک ماده بسیار مهم و با ارزش مورد نیاز در صنایع پلاستیک پائین دستی برداشته شده است.علاوه بر تأمین نیاز پتروشیمی فارابی سالیانه حدود 20000تن 2-اتیل هگزانول و حدود 10000 تن بوتانول ها مازاد بر مصرف می باشد که می توان در صنایع جدید داخلی از آنها برای تولید فرآورده های مختلف استفاده کرد و یا اقدام به صادرات آنها نمود.
از مهمترین برجستگی احداث واحد 2-اتیل هگزانول نحوه اجرای نصب و ساختمان آن می باشد که با توجه به تجربیات به دست آمده از نصب و ساختمان سایر واحد های مجتمع،این واحد کلاً توسط پیمانکاران داخلی و تحت سرپرستی و نظارت کارکنان مجتمع اجرا و راه اندازی گردید.از لحاظ نظارت نیز اطمینان از اجرای پروژه مطابق با استانداردها و کیفیت مطلوب،از مجموع 691 نفر ماه پیش بینی شده توسط پیمانکار خارجی برای نظارت عملاً حدود 89 نفر ماه استفاده شده است.از نظر زمان اجرای پروژه نیز این واحد نسبت به دیگر واحد های مجتمع در زمان بسیار کمتری به بهره برداری رسید.
2001، از میعان کننده و دریافت کننده، کشیده می شود.
برج تصفیه نیز، جهت جداسازی محصول 2-EH از محصولات جانبی آلی سنگین، تحت خلاء کار می کند. بالاسری برج تصفیه در فشار و دمای تقریبی 0.17bar و 130 0C کار می کند و دمای پایین برج 152 0C است.
بخشی از جریان بالاسری در میعان کننده برج تصفیه(Refining Column Condenser)، 34-E-2012، میعان می شود. جریان غیر میعان شده در میعان کننده برج ابتدایی(Forecolumn Vent Condenser)، 34-E-2009، بیشتر سرد می شود تا اتلاف محصول در جریان تخلیه را به حداقل برساند.
هوا و مواد بی اثر در نتیجه نشت، به سیستم خلاء بخش تصفیه (Refining System Vacuum Package) تخلیه می شوند.
جریان بالاسری میعان شده به دو جریان تقسیم می شود. بخشی از آن به برج به عنوان رفلاکس برگشت داده می شود، در حالی که محصول 2-EH در خنک کننده محصول (Product Cooler)، 34-E-2013، خنک شده و سپس در تانک 2-EH (2-EH Shift Tank)، 34-TK-2001A/B، ذخیره می شود.
جریان پایینی که دارای 2-EH و برشهای سنگین است، بعد از عبور از خنک کننده مواد باقیمانده اتلافی (Waste Residue Cooler)، 34-E-2014، وارد تانک برشهای سنگین تقطیر منقطع (Batch Still Heavies Tank)، 34-TK-2007، می شود تا مقداری از 2-EH در برج تقطیر منقطع (Batch Still )، 34-T-2003 بازیافت گردد.
4-6 سیستم تقطیر 2-اتیل هگزانول (2-Ethyl Hexanol Batch Still System):
سیستم تقطیر منقطع، در طی عملیات تولید 2-EH جریانهای ذیل را تحت پروسس قرار می دهد: برشهای سبک برج ابتدایی(Forecolumn)، برش پایینی برج تصفیه، جریان خارج شده از تبخیر کننده، جریان مواد آلی برج جداکننده آب و پسآبهای 2-EH، جریان پایینی برج تصفیه به تانک برشهای سنگین تقطیر منقطع 34-TK-2007 ارسال می گردد در حالی که جریانهای باقیمانده به تانک برشهای سبک تقطیر منقطع 34-TK-2006 فرستاده می شود.
برج تقطیر منقطع دارای 30 سینی شیردار (Valve tray)است. در طی عملیات سیستم، برج تقطیر منقطع 34-T-2003 توسط موجودی یکی از تانکها تحت عملیات قرار می گیرد. موجودی برج، تحت خلاء توسط چرخش اجباری و عبور از جوشاننده برج تقطیر منقطع (Batch Still Reboiler)، 34-E-2015، تبخیر می گردد. اجزای سبک تر که از بالاسری برج تقطیر منقطع خارج می شوند، میعان شده و در دریافت کننده برج تقطیر منقطع (Batch Still Receiver)، 34-V-2008 جمع می گردند. بخشی از جریان بالاسری بعنوان رفلاکس به برج برگشت داده می شود و باقیمانده به عنوان محصول در خنک کننده محصول برج تقطیر منقطع (Batch Still Product Cooler)، 34-E-2017، خنک شده و به یکی از تانکهای برج تقطیر منقطع هدایت می شود.
در صورتی که محصول بالاسری دارای مخلوطی از آب و مواد آلی باشد، بعد از عبور از خنک کننده محصول، جریان میعان شده به دکانتور برج تقطیر منقطع (Batch Still Decanter)، 34-V-2009 پمپ می گردد. لایه آبی به تانک جریانهای آبی (Aqueous Effluent Tank)، 34-TK-2012، فرستاده می شود. در حالی که لایه آلی بین جریان رفلاکس و محصول بالاسری تقسیم می گردد.
در طی عملیات تحت خلاء، نشت هوا و گازهای حل شده به سیستم خلاء، توســط سیـستم خلاء برج تقطیر منقطع (Batch Still Vacuum Package)، 34-W-2002، از طریق کندانسور و دریافت کننده برج، گرفته می شوند.
موجودی تانکهای برشهای سنگین و سبک بطور نرمال، بصورت جدا در برج تحت پروسس قرار می گیرند، بدین ترتیب که اجزای سنگین باقیمانده، بعد از تحت پروسس قرار دادن برشهای سبک، با برشهای سنگین بعدی تحت عملیات قرار می گیرند.چون در هر برش شرایط تغییر می کند تنظیم فشار به وسیله تزریق نیتروژن به ورودی اژکتور یا دفع مقداری گاز از کندانسور صورت می گیرد.
دو برش از تحت پروسس قرار گرفتن موجودی تانک برشهای سبک تقطیر منقطع، 34-TK-2006 حاصل می شوند.
برش اول که دارای نرمال بوتانول و آب است تحت خلاء 0.4bar تقطیر شده است.
جریان بالاسری میعان شده به سرریز کننده (Decanter) فرستاده می شود و لایه آلی موجود بین رفلاکس و محصول تقسیم می شود. محصول وارد تانک برش بوتانول (Butanol Cut tank)، 34-TK -2011، شده و از آنجا به تانک پسآبهای نرمال بوتانول(N-Butanol Slops Tank)، 34-TK-2004، ارسال می گردد تا در طی عملیات بعدی تولید بوتانول به سیستم برگشت داده شود.
لایه آبی به تانک جریانهای مایع 34-TK-2012 فرستاده می شود.
برش دوم که عمدتاً دارای EPA است، تحت خلاء 0.08bar تقطیر شده است. محـصول تقطیر شده به تانک خوراک تبخیرکننده (Vaporiser Feed Tank)، 34-TK-2009، رهنمون و از آنجا به تبخیر کننده 34-V-2002 برگشت داده می شود.
مواد باقیمانده در برج طی عملیات بعدی با برشهای سنگین تحت پروسس قرار می گیرند. دراین حالت تنها یک برش (شامل 2-EH) وجود دارد و عملیات تقطیر تحت خلاء 0.08bar صورت می پذیرد. محصول تقطیر شده به تانک خوراک برج ابتدائی (Forecolumn Feed Tank)، 34-TK-2010، فرستاده می شود.
از اینجا 2-EH یا می تواند به برج ابتدائی (34-T-2001) برگشت داده شود و یا قادر است با EPA موجود در تانک خوراک تبخیر کننده 34-TK-2009 مخلوط شده و به تبخیر کننده برگشت داده شود.
مواد باقیمانده در برج، در انتهای عملیات برشهای سنگین، توسط پمپ رفلاکس برج تقطیر منقطع (Batch Still Reflax Pump)، 34-P-2015A/B، و پس از عبور از خنک کننده محصول برج تقطیر منقطع (Batch Still Product Cooler)، 34-E-2017، به تانک مایعات اتلافی قابل سوخت (Waste Liquids Fuel Tank)، 34-TK-1004، فرستاده می شوند.
بمنظور جلوگیری از آلودگی برشهای مختلف توسط مواد سبک و سنگین، برشهای انتقالی (Transition Cuts) بین هر برش اصلی گرفته می شود. این برشهای انتقالی به تانک های خوراک تقطیر منقطع مناسب برگشت داده می شوند.
5-6 سیستم جدا سازی آب 2- اتیل هگزانول و سیستم خلاء
(2-Ethyl Hexanol Water Stripper and Vacuum System)
برج جداکننده آب (Water Stripper)، 34-T-2004، دارای 20 سینی از نوع سینی های شیردار (Valve tray)است و جریانهای ذیل را طی عملیات تولید 2-EH تحت پروسس قرار می دهد: جریان آبی خروجی از دکانتور برج ابتدایی (Forecolumn Decanter)، میعان شده های اژکتور سیستمهای خلاءسازی برج های تقطیر منقطع (Batch Still Decanter)و برج جداکننده آب، 34-T-2004، از تانک جریانهای آبی(34-TK-2012)، تغذیه می شود. مواد آلی از خوراک فاز مایع، با تزریق مستقیم بخار فشار پایین (LP) به پایین برج جداکننده آب، جدا می شوند. فشار و دمای
تقریبی بالاسری برج 2bar و 117 0C می باشد. مواد آلی جدا شده، میعان شده و در دکانتور برج جدا کننده آب(Water Stripper Decanter)، 34-V-2011، جمع می گردند. میعان شده های اژکتور از سیستمهای خلاء سازی به دکانتور، جهت جداسازی مواد اولیه آلی، ارسال می گردند. لایه آلی ازاین ظرف به تانک برشهای سبک تقطیر منقطع(34-TK-2006) جهت بازیافت الکلها، ارسال می گردد. در حالی که لایه آبی به تانک جریانهای آبی (34-TK-2012)، فرستاده می شود. جریانهای مایع از دکانتورهای برجهای ابتدایی و تقطیر منقطع، به تانک جریانهای آبی اضافه می شود. آب اتلافی جدا شده از پایین برج جداکننده آب، به مجرای فاضلاب تخلیه می شود.
6-6 مخازن 2-اتیل هگزانول (2-Ethyl Hexanol Storage):
محصول 2-EH سرد شده از طریق پمپ رفلاکس برج تصفیه (Refining Column Reflax Pump)، 34-P-2008A/B، به یکی از تانکهای 2-EH (2-EH Shift Tanks)، 34-TK-2001A/B، فرستاده می شود. هر دو تانک از طریق یک زانویی به اتمسفر راه دارند. محصول 2-EH می تواند از طریق پمپ محصول 2-EH (2-EH Product Pump)، 34-P-2010A/B، در محدوده مخازن به چرخش در آید. یابه تانک پسابهای 2-EH (2-EH Slops Tank)، 34-TK-2003، جهت ارسال مجدد برای پروسس فرستاده شود و یا اینکه به مخازن محصول آفسایت ارسال گردد. بطور نرمال، یکی از پمپها برای به گردش در آوردن موجودی تانک و یا ارسال به مخازن نهایی مورد استفاده قرار می گیرد و دومی یا برای به گردش در آوردن موجودی تانک یا ارسال محصول به مخزن پساب استفاده می شود. این مسأله قابلیت انعطاف بیشتری را در محدوده مخازن فراهم می آورد، بدین ترتیب که در حالیکه موجودی یکی از تانکها در حال چرخش یا ارسال به پروسس مجدد است، موجودی تانک دیگر به خارج از محدوده واحد فرستاده می شود.
7- عملیات تولید بوتانول (نرمال یا ایزو) (Butanol(Normal or Iso) Campaign):
مقدمه
خط سیر پروسس برای تولید ایزوبوتانول (I-BuoH) و نرمال بوتانول(n-BuoH) شبیه به پروسس تولید 2-EH، با بکارگیری همان تجهیزات اساسی می باشد. هرچند که بعضی از اختلاف ها در نحوه پروسس وجود دارد که بطور خلاصه در زیر به آن اشاره می شود.
آلدئیدیِِِِ که به شکل بوتانول هیدروژنه می شود، بوتیرآلدئید است. لذا به سیستم آلدولیزاسیون نیازی نیست.
1-7 هیدروژناسیون بوتیرآلدئید به بوتانول(Hydrogenation of Butyraldehyde to Butanol):
خط سیر پروسس بخش VPH شبیه به عملیات تولید 2-EH است هر چند که شرایط پروسس اندکی متفاوت می باشد.
خوراک آلدئید مانند قبل بین دو بستر آکنه دار تبخیر کننده تقسیم می شود. اما هیچ جریانی از برشهای سنگین در هنگام تولید ایزوبوتانول (I-BuoH)،از پایین برج گرفته نمی شود.
بخار تولید شده در تبدیل کننده، جهت استفاده در پروسس دارای فشار بسیار پایینی است و لذا به ظرف تبخیر ناگهانی (میعان شده های بخار) فشار پایین (LP Refining Drum) فرستاده می شود.
گزارش کاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 125 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 102 |
گزارش کاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات در 102 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب :
عنوان صفحه
1 پتروشیمی اراک در یک نگاه 7
2 ساختار و نمودار سازمانی 12
3 واحدهای مجتمع 13
4 معرفی نواحی مختلف پتروشیمی اراک 14
5 کنترل اقلام ورودی 19
6 شرح مختصر فرآیند واحد و نیل استات 22
7 کنترل ورودیها 23
8 شرح پروسس 28
v واکنش ( بخش 10) 28
v بخش CO2 زدائی ( بخش 20) 45
v اساس پروسس 45
v شستشو دادن با آب و پرچ کردن 46
v جاذب CO2 47
v غربال کننده CO2 48
v صافی کربنات 2007-F-31 49
v تزریق مواد ضد کف 49
v مخزن آماده سازی و پساب کربنات 50
v تانک ذخیره کربنات 2002-TK-31 50
v تقطیر ( بخش 30) 50
v ستون آزئوترییک 3002-T-31 50
v ستون جریان جانبی 3002-T-31 55
v ستون اتیل استات 3002-T-31 56
v ستون آبگیری 3004-T-31 57
v ستون عریان کننده آب 3005-T-31 59
v ستون مواد سبک 3006-T-31 60
v ستون ونیل استات 3007-T-31 61
v غلظت دی استانها ، پلیمرها و ترکیباتی با نقطه جوش بالا 62
v سیستم ممانعت کننده 64
v سیستم تخلیه 65
v انبار ذخیره میانی ( بخش 40) 65
v انبار نهائی محصول و بارگیری ( بخش 50) 66
v سیستم مشعل گاز (بخش 60) 67
v بخار و سیستم کندانس ( بخش 70) 67
v واحد Utilities ( بخش 80) 68
9 پیوست 1 (دستور العمل های عمومی برای جلوگیری از حوادث )69
10 پیوست 2 (مواد شیمیایی خطرناک واحد ) 78
11 پیوست 3 ( علائم اختصاری مواد در واحد VA) 107
پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف :
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمیری و شیمیایی.
سهامداران :
شرکت ملی صنایع پتروشیمی
شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
سازمان تامین اجتماعی
سازمان بازنشستگی کشوری
شرکت سرمایه گذاری کشوری
شرکت سرمایه گذاری تدبیر
سایر سهامداران
سرمایه نقدی : 600 میلیارد ریال
تولیدات :
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای .میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فراورده ها به خارج از کشور صادر می شوند .
تاریخچه و انگیزه احداث :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیربنایی و مهم می باشد که درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح درسال 1363 به تصویب رسیده است و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 1382 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت . از سال 1379 همزمان با تکمیل واحدها طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال 1378 با تصویب هیات مدیره و پس از بررسی های دقیق و عملکرد مجتمع . شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع :
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی . تکنولوژی فرایندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا" گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کشها را یک جا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .
خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود . خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا"حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد و حدود 153000 تن در سال اکسیژن برای مجتمع مورد نیاز است که در واحد جداسازی هوا در مجتمع تولید می گردد . آمونیاک نیز از مجتمع های داخل کشور تامین می شود.
نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی می باشند . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت شامل 1000 نفر نیرو در بخش های خدماتی . تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن / اتیلن گلیکول – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانول و بوتانلها و اتانل آمین ها به اضافه سموم علف کشها کاملا" در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم – بدنه باطری – گونی آراد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب . فاضلاب . گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فراورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است . در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می کند.
موقعیت جغرافیایی :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد .
حفظ محیط زیست :
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است به نحویکه تقریبا" هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود . نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست . وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است . در این واحد با به کار گیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای غیر بهداشتی و غیره تصفیه می گردد. این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید . ضمنا" کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
اسکان و امکانات رفاهی :
شرکت پتروشیمی اراک به منظور تامین مسکن مورد نیاز کارکنان به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و در شهر اراک اجرا نموده است . پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521واحد ویلایی و 984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده های آنها می باشد . کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا . بازار . مدرسه . مسجد . دبیرستان . درمانگاه . تاسیسات تفریحی . ورزشی و سایر تاسیسات شهری در این شهر تاسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیربنایی در منطقه است . ضمنا" دو مجتمع آپارتمانی کلا" شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .
کنترل ورودیها
کنترل UTILITY:
کنترل کمیت و کیفیت UTILITY مورد نیاز واحد وینیل استات از طریق رجوع به نشان دهنده ها و یا کنترل کننده هایی که بدین منظور در سیستم های کنترل تعبیه شده اند . انجام می گیرد . در صورتی که اشکال در کمیت و یا کیفیت UTILITY از خود واحد باشد سرپرست نوبتکاری واحد مسئول تغییر پارامترهای کنترل و رفع اشکال می باشد و اگر مشکل از طرف واحد سرویسهای جانبی باشد سرپرست نوبتکاری واحد با تماس با رئیس نوبتکاری ناحیه 3 جهت رفع اشکال اقدام می کند . رئیس نوبتکاری ناحیه 3 موظف به برقراری ارتباط با رئیس نوبتکاری ناحیه سرویسهای جانبی جهت رفع اشکال در واحد مربوطه است . در مواقعی که لازم است تغییر در شرایط UTILITY به صورت فوری انجام گیرد سرپرست نوبتکاری واحد موظف است با سرپرست نوبتکاری سرویسهای جانبی تماس گرفته و درخواست رفع مشکل کند . در صورتیکه احتمال تغییر در ترکیبات UTILITY ورودی داده شود . طبق روش اجرایی ازمایشگاه 72_ QP_ 001 از UTILITY نمونه گیری می شود و ضمن ثبت در دفاتر گزارش نوبتکاری مغایرتها از طریق رئیس نوبتکاری ناحیه 3 به اطلاع رئیس نوبتکاری سرویسهای جانبی جهت رفع انها رسانیده می شود و همزمان سرپرست نوبتکاری واحد تغییرات لازم را به منظور حفظ شرایط عملیاتی به سیستم اعمال می کند
کنترل خوراک :
خوراک این واحد شامل اتیلن ، اکسیژن و اسید اسیتیک میباشد . گاز اتیلن از واحد الفین ، اکسیژن از واحد هوا و سوخت و اسید اسیتیک از واحد AA وارد میشوند . طبق روش اجاریی آزمایشگاه به شماره 001 – 72-QP از خوراک ورودی نمونه گیری میشود و سرپرست نوبت کاری واحد VA مسئول بررسی نتایج آزمایش و تغییرات فرایندی لازم بر اساس مشخصات کیفی خوراک طبق روش اجرایی نظارت بر بهره برداری به شماره 001 – 70-QP و روش اجرایی کنترل شرایط بهره برداری به شماره 001 – 42-QP میباشد .
در صورت بروز اشکال در کیفیت و یا کمیت خوراک سرپرست نوبت کاری واحد با رئیس نوبت کاری ناحیه 3 تماس گرفته و خواهان رفع مشکل میگردد .
رئیس نوبت کاری ناحیه 3 موظف به برقراری ارتباط با رئیس نوبت کاری واحد الیفین ( اگر اشکال در مورد اتیلین ورودی باشد ) و با رئیس نوبت کاری واحد سرویس های جانبی ( اگر اشکال در مورد اکسیژن باشد ) است .
اگر کیفیت یا کمیت اسید اسیتیک ورودی اشکال داشته باشد، سرپرست نوبتکاری واحد VA مستقیماٌ با سرپرست نوبتکار واحد AA تماس گرفته و مشکل را برطرف خواهد کرد .
در مواقع اطراری سرپرست نوبتکاری واحد می تواند مستقیماٌ با هر یک از واحدها تماس گرفته و مشکل را به سرپرست نوبتکاری واحد مربوطه اطلاع دهد .
کنترل مواد شیمیایی:
الف ) کنترل کیفیت :
به طور کلی کنترل کیفیت مواد شیمیایی مورد نیاز واحد وینیل استات تا لحظه تحویل از طرف انبار به واحد به عهده مهندسی فرایند واحد بوده و مطابق روش اجرایی نظارت بر بهره برداری به شماره 70 - QP - 001 انجام می گیرد . چک و کنترل کیفیت مواد شیمیایی دریافتی از انبار از لحظه تحویل تا پایان زمان مصرف مطابق انچه در بتد 4 – 2 روش اجرایی کنترل شرایط بهره برداری مجتمع به شماره 42 – QP—001 آمده است بعهده بهره برداری واحد VA می باشد .
ب) کنترل کمیت :
کمیت مواد شیمیایی از طریق مشاهده موجودی این مواد در ظروف ذخیره و یا ثابت مقادیر مصرف شده صورت می گیرد .
کنترل روغن ها و گریس ها :
مشخص نمودن نوع روغن یا گریس مصرفی برای دستگاههای دوار و نیز تامین ان به عهده تعمیرات مکانیک می باشد . MAKE - UP نمودن روغنها در صورتیکه به تجهیزات خاصی نیاز نداشته باشد به عهده بهره برداری و در غیر این صورت بر عهده تعمیرات مکانیک است . مسئولیت مشخص کردن وضعیت بازرسی و ازمایش روغنها ( کنترل و LABELING ) از لحظه تحویل در واحد و در زمان مصرف به عهده نوبتکاران سایت زیر نظر سرپرستان نوبتکاری می باشد .
راه اندازی و توقف واحد :
سرپرست نوبتکاری واحد مسئول ایجاد و هماهنگیهای لازم . تقسیم کار . نظارت بر انجام کلیه فعالیتهای لازم در هنگام راه اندازی توقف نرمال یا اضطراری واحد بر اساس دستور العملهای مندرج در OPERATING MANUAL . روش اجرایی نظارت بر بهره برداری 70 – QP – 001 . روش اجرایی کنترل شرایط بهره برداری 42 – QP – 001 و دستور العمل آمادگی و واکنش در شرایط اضطراری واحد 84 – EW – 002 VA و دفتر دستور العملهای موجود در واحد وینیل استات می باشد .
شرایط عادی عملیات و سیستم کنترل
شرایط عادی عملیات :
پایداری شرایط نرمال عملیاتی جهت تداوم تولید محصول ON SPEC توسط سیستم های کنترل طبق دفتر دستورالعمهای واحد . روش اچرایی نظارت بر بهره برداری 70- QP – 001 و دستورالعملهای مندرج در OPERATING MANUAL انجام می گیرد . مسئولیت نظارت بر صحت عملکرد تجهیزات و برطرف کردن مغایرتها با سرپرست نوبتکاری واحد می باشد .
شرایط غیرعادی و یا اضطراری عملیات :
کنترل واحد در شرایط غیرعادی و یا اضطراری عملیات مطابق با دستورالعمل آمادگی و واکنش در شرایط اضطراری واحد VA به شماره 84 – EW – 002 صورت می گیرد.
سیستم کنترل واحد :
سیستم کنترل واحد وینیل استات از نوع CONVECTIONAL می باشد که هر LOOP توسط یک CONTROLLER کنترل می گردد . همچنین سه سیستم PLC مضاعف مجزا وجود دارد . که وظیفه آنها کنترل ALARM . INTER LOOK .MONITORING . DATA LOGGING می باشد .
جهت افزایش امکان بررسی قسمتهای مختلف و کنترل بهتر . ثباتهایی وجود دارد که وضعیت دما . فشار و سطح مایع را بطور مداوم ثبت می کند . همچنین یک سیستم ایمنی و آتش نشانی در اتاق کنترل وجود دارد که با ارسال خطا ( فعال شدن سیستم ALARM ) وجود دود و آتش در نواحی مختلف واحد را هشدار می دهد و بوسیله آن می توان کلیه امکانات ایمنی را فعال نمود .
ثبت و بایگانی داده ها :
به منظور حفظ سوابق عملیاتی و کنترل عملکرد و تجهیزات و مقادیر فرآیندی در فرمهای LOG SHEET از شماره 84- QFI -023 TO 84 – QFI – 001 ثبت و بایگانی می گردد. نوبتکاران ارشد اتاق کنترل و سایت مسئول ثبت مقادیر و اعمال مغایرتها به سرپرست نوبتکاری هستند و سرپرست نوبتکاری موظف به انجام هماهنگی های لازم و نظارت بر اعمال تغییرات در شرایط فرآیندی می باشند . تمامی فرمهای LOG SHEET باید از طرف سرپرست نوبتکاری کنترل شود .
ساعات کارکرد هر یک از ماشین آلات واحد در فرمهای گزارش هفتگی به شماره 84 – QFI – 028 TO 84 – QFI – 023ثبت و جهت اقدامات لازم به اداره برنامه ریزی تعمیرات ارسال می گردد .