دانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی در خدمات فنی تکنیک کاران (سیستم های هیدرولیز)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 29 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 35 |
گزارش کارآموزی در خدمات فنی تکنیک کاران (سیستم های هیدرولیز) در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
انواع پمپ های هیدرولیک 2
عیب یابی پمپ ها 10
عیب یابی 16
مشکلات سیتم هیدرولیک 18
مراقبت از سیستم های پنوماتیکی 21
مراقبت از سیستم هیدرولیکی 23
بهداشت و ایمنی در کار 24
خط تولید محصولات جدید تکنیک کاران 26
قسمت تست 32
سر بندی سیم های سیم پیچی 40
آئین نامه مربوط به سیستم های تحت فشار 41
مقدمه ای بر هیدرولیک روغنی و پنوماتیک
در بسیاری از فرایند های صنعتی عملیاتی مانند جابجایی اجسامی یا مواد از یک مکان به مکانی دیگر با اعمال نیرو برای نگهداری شکل دادن یا فشردن یک محصول مورد نظر می باشد . به منظور به اجرا در آوردن این قبیل عملیات به یک نیروی محرکه اولیه (به غیر از تجهیزات الکتریکی) نیاز خواهیم داشت جهت انتقال انرژی از یک نقطه به نقطه دیگر به منظور ایجاد یک حرکت خطی یا چرخشی یا اعمال یک نیرو می توان از سیال مانند روغن و هوا استفاده نمود .
در صنعت سیستمهایی که بر اساس کارآیی مایعات طراحی شده اند را سیستم هیدرولیکی و آن دسته که بر اساس کارآیی گازهاطراحی شده اند را سیستم پنوماتیک می نامند در اکثر سیستم های هیدرولیکی سیال مورد استفاده روغن و در اکثر سیستم های پنوماتیکی سیال مورد استفاده هواست .
انواع پمپ های هیدرولیکی
پمپ هایی که در هیدرولیک روغنی کاربرد دارند به 3 گروه اصلی زیر تقسیم می شوند :
- پمپ های چرخ دنده ای
- پمپ های پره ای
- پمپ های پیستونی
پمپ های چرخ دنده ای شامل دو چرخ دنده می باشند . این چرخ دنده ها با همدیگر جفت شده و زمانی که یکی از آنها توسط عاملی به گردش در می آید ، دیگری را نیز می گرداند . این پمپ از نوع جابجایی مثبت بوده و میزان دبی آنها را می توان با تغییر سرعت گردش محور محرک تغییر داد . دبی یا بازدهی این پمپ ها عمدتاً به دقت و تماس مناسب سطوح دنده های درگیر (آب بندی سطوح دنده ها) بستگی دارد .
پمپ های دنده ای را می توان به انواع مختلف تقسیم کرد .
الف : پمپ های چرخ دنده ای ساده
فشار تئوریک در پمپ های چرخ دنده ای ثابت در نظر گرفته می شود . منظور از فشار تئوریک این است که در عمل در اکثر پمپ های چرخ دنده ای امکان بروز نشت داخلی روغن و لغزش سطوح دنده ها وجود داشته که این خود موجب کاهش فشار می گردد . بدین ترتیب بازده این قبیل پمپ ها می تواند تا 5 در صد کاهش یابد . متداول ترین این پمپ ها متشکل از یک چرخ دنده است که مطابق شکل ( )درون یک محفظه جاوی دریچه ورود و خروج روغن قرار می گیرند . یکی از چرخ دنده ها متصل به شافت محرک می باشد . با چرخش چرخ دنده اول در جهتی که در شکل مشخص شده است حرکت چرخ دنده دوم در خلاف جهت آن امکان پذیر می گردد .
محفظه مکش به مخزن روغن متصل است . چرخش چرخ دنده ها باعث ایجاد خلاء شده و فشار منفی حاصل و نیز فشار اتمسفر بر سطح روغن در مخزن سبب جریان روغن از مخزن به بیرون می شود . عمل مکش روغن از طریق دریچه ورودی به اجراء در آمده و پس از عبور از محیط هر چرخ دنده ما بین فضای بین هر دندانه ها و پوسته مستقر می گردد . بدین ترتیب روغن با فشار از دریچه خروجیس جریان پیدا می یابد . مجدداً دنده ها در گیر شده و روغن را از خانه های چرخ دنده جابجا می کنند . دنده های در گیر مانع جریان روغن از محفظه پر فشار به طرف محفظه مکش می گردند . دنده ها قبل از خالی شدن کامل خانه ها ، راه آنها را می بندند . بدین ترتیب فشار زیادی در خانه ها ایجاد می شود که موجب شدت و ضربان کار می گردد . فضای آزاد ما بین سر دنده ها و پوسته باید در حداقل ممکن باشد . دقت در ساخت و پرداخت صحیح دندانه موجب آب بندی مطلوب پمپ شده و از بازگشت روغن به دریچه ورودی جلوگیری می کند . چنانچه روغن حاوی ذرات خارجی باشد موجب وقوع خوردگی در چرخ دنده ها و پوسته شده و در نتیجه راندمان پمپ کاهش می یابد . عمل تصفیه روغن از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است و با به حداقل رسانیدن مقدار ذرات خارجی در مدار هیدرولیکی می توان طول عمر دستگاه هیدرولیکی را افزایش داد . پمپ های استاندارد دنده ای برای کار در فشارهای بیش از 80 bar و فشار ماکزیمم در حدود 100-120bar مورد استفاده قرار می گیرند .
نمونه دیگری از پمپ های چرخ دنده ای نوع دندانه داخلی آن است . این قبیل پمپ ها تا فشار 100 bar را به سهولت تامین می کنند . فضای باز ما بین دو چرخ دنده داخلی و خارجی (حد فاصل دریچه های ورودی و خروجی) توسط زائده ای ثابت مطابق شکل آب بندی می شود تا فشار مورد نظر تامین گردد . مکش روغن از طریق دریچه ورودی به مرحله اجراء در آمده و پس از عبور از فضای بین چرخ دنده ها از دریچه خروجی جریان می یابد .
ب) پمپ های چرخ دنده ای حلزونی
در شکل ( )نمونه ای از یک پمپ چرخ دنده مارپیچی (حلزونی) نشان داده شده است . پمپ های دنده ای مارپیچی دارای دو و یا همانگونه که در شکل مشاهده می شود حاوی سه دنده مارپیچی (حلزونی ) می باشند که یکی از دنده ها چپ گرد و بقیه راست گرد هستند . با طراحی مناسب گام دندانه های حلزونی یکدیگر و بدنه محفظه را پوشش می دهند . دنده حلزون مرکزی توسط یک محور به حرکت در می آید و این حرکت دورانی را به سایر دنده های حلزونی منتقل می کند . دو دنده حلزونی خارجی به همراه بدنه محفظه و دنده حلزون محرک مجموعاً محفظه ای بسته ای را تشکیل می دهند . محفظه مزبور به طور پیوسته در جهت محوری از طرف مکش به طرف دریچه پز فشار انتقال می یابد . نتیجه این دوران ایجاد جریانی یکنواخت و بدون سر و صدا در پمپ می باشد . بدین ترتیب پمپ های دنده حلزونی در مواردی که ایجاد حرکت یکنواخت توسط سایر پمپ ها در اثر وجود ضربه تولید اشکال می نمایند بکار یم روند .
ج ) پمپ های پره ای
اصول کار پمپ های پره ای در اصل شبیه پمپ های دنده ای است با این تفاوت که در این پمپ ها ، علاوه بر فشار هیدرولیکی ، نیروی گریز از مرکز نیز بکار گرفته می شود . اساس کار این پمپ ها بر اساس ازدیاد حجم خالی برای ایجاد خلاء جزئی استوار گردیده است .
نمونه ای از یک پمپ پره ای ساده در شکل نشان داده شده است . این پمپ متشکل از روتوری که در محفظه جای گرفته و دور تا دور آن پره هایی در شیار های شعایی مستقر می شوند . نیروی گریز از مرکز و فشار سیستم موجب کشش پره ها به طرف خارج می گرد و لبه ههای خارجی پره ها در تماس با سطح درونی در حلقه محفظه به حالت سکون در می آیند . این قبیل پمپ ها در اثر نوسانات فشار روغن ما بین دریچه های ورودی و خروجی به سرعت نا متعادل می شوند .
به منظور کاهش این قبیل نوسانات که می تواند استهلاک زود رس پمپ را به همراه داشته باشد از پمپ پره ای شکل ( ) استفاده می شود .
نمونه دیگری از یک پمپ پره ای در شکل ( ) نشان داده شده است . نمونه مذکور دارای حلقه ثابتی درون محفظه می باشد که به استاتور معروف است . در اینجا ، استاتور خارج از مرکز را می توان بکمک یک فنر در وضعیتی قرار داد تا بیشترین فشار را در سیستم هیدرولیکی تأ مین نماید .به هنگام تأمین فشار مورد نیاز ، مابین روتور و استاتور ، در اثر غلبه فشار بر فنر ، استاتور به تدریج از حالت خروج از مرکز بیرون آمده و در مرکز پوسته مستقر می شود . هنگامی که فشار مجدداً کاهش می یابد ، فشار فنر موجب بازگشت استاتور به موقعیت خارج از مرکز شده و فشار روغن افزایش می یابد . با تنظیم فنر می توان نسبت به تأمین فشار مورد نظر اقدام نمود .
شفت :
میله ای است که در میان روتور قرار می گیرد و محور اصلی روتور نیز می باشد که طول آن معادل 227 میلی متر می باشد که این میله در ابتدا بسیار ساده و دارای قطری معادل 17 میلی متر می باد که در همه جای آن این قطر یکسان است که بعد از تراشکاری و قسمتهای مورد نیاز به قطرهای کمتری کاهش می یابد . در قسمت تراشکاری شفت از دو قسمت کلفت کاری و ظریف کاری می گذرد تا برای قرار گرفتن در روتور آماده می شود .
کلفت کاری شامل تراش شفت از دو سوی آن می باشد و ظریف کاری که شامل تراش در چند سطح مختلف آن به منظور قرار گرفتن در روتور می باشد .
یک سرآن بوسیله دستگاه دندانه دندانه می شود تا برای وصل کردن پروانه خنک کننده مورد استفاده قرار می گیرد و سر دیگر آن برای بلبرینگ خوردن بوسیله دستگاه تراش داده می شود .
قطر شفت در جایی که روتور در آن قرار می گیرد بنابر شکل 17 میلی متر 9 اینچ می باشد و مطابق شکل یک قسمت آن به 15 میلی متر می رسد که نیمی از آن 15 میلی متر برای جای بلبرینگ در نظر گرفته می شود . و نیمی دیگر نیز برای قسمت نافی در نظر گرفته می شود که فیبر چینی نیز درون آن جای می خورد مطابق شکل 6 بعد از قسمت 15 میلی متر شفت دوباره تراش داده می شود تا به قطری معادل 5/12 میلی متر برسد طول این قسمت 38 میلی متر می باشد که سرخروجی آن می باشد و دو سر ورودی بوسیله دستگاه عاج می خورد و قطری به طول 2/14 میلی متر پیدا می کند که دوباره در طول قسمت عاج خورده قسمتی را برای جای بلبرینگ در نظر می گیرند .
قسمت عاج خورده برای نصب پروانه خنک کننده موتور تعبیه می شود تا پروانه درون آن جا می گیرد و نقش تهویه موتور را انجام می دهد .
بعد از اینکه شفت و روتور کاملاً آماده شوند بوسیله دستگاه پرس شفت را درون روتور قرار می دهند و بعد از اینکه یک سری ظریف کاری و انجام کارهای لازم برای قرار گرفت در استاتور که درون پوسته هم قرار داده شده حاضر می شود .
قبل از اینکه روتور داخل استاتور قرار گیرد استاتور به قسمت سیم پیچی می رود تا برای سیم پیچی آماده می شود .
سیم پیچی استاتور :
که شامل دو قسمت کلاف اصلی و کلاف استارت می باشد. در کلاف اصلی استاتور دو کلاف سه دسته ای سیم مورد استفاده قرار می گیرد و در کلاف استارت نیز دو کلاف سه دسته ای سیم مورد استفاده قرار می گیرد . همانطور که در قبل توضیح داده شد تعداد شیار استاتور 24 علاوه بر و طریقه سیم پیچی کردن به ترتیب زیر می باشد .
1- سیم پیچی اصلی از شیار 1 به شیار 8 سیم پیچی می کنند .
2- و بعد دوباره از شیار 1 به شیار 10سیم پیچی می کنند .
3- و بعد از شیار 1 به 12 سیم پیچی می کنند .
در سیم پیچی استارت هم به همین ترتیب سیم پیچی می شود و سربندی سیم ها نیز به صورت ساده صورت می گیرد .
تعداد دور سه کلاف سیم پیچی اصلی به صورت سه کلاف 108 – 108 – 108 دور می باشد .
و تعداد دور سه کلاف سیم پیچی استارت به صورت سه کلاف 180 – 120 – 120 دور می باشد .
سایز سیمی لاکی که برای این منظور بکار می رود, 50/0 برای سیم پیچی اصلی می باشد و 40/0 برای سیم پیچی استارت می باشد
سر بندی سیم های سیم پیچی :
ابتدا دو سر سیم و یا دو ته دو کلاف اصلی را با یکدیگر می بندند و با هم مشترک قرار می دهند و دو سیم دیگر به صورت آزاد باقی می ماند و مجموعاً سه سیم از موتور سیم پیچی شده بیرون می آید که بعداً به خازن و سیم برق وصل می شوند و ضمناًُ قبل از سیم پیچی درون استاتور کاملاً به وسیله پلاستیک عایق بندی می شود تا سیم ها با استاتور در تماس نباشند .
در این قسمت استاتور سم پیچی شده با روتور هسته اصلی موتور را تشکیل می دهند و برای مرحله بعد آماده می شود .
در قسمت مونتاژ به سر موتور پروانه برنجی نصب می شود و بعد از بستن سری موتور پوسته اصلی موتور نیز که کاملاً بوسیله رنگ الکترواستاتیک پوشانیده شده است . هسته اصلی موتور را در بر می گیرد . و بعد از کشیدن سیم به بیرون موتور یک خازن (10 F ) که وظیفه راه اندازی موتور را بر عهده دارد وصل می کنند .
که مشخصات آن بصورت 10 F + 5% و با فرکانس 50 HZ و همچنین با محدودیت دمایی -25C -85Cمی باشد . در همین مرحله مونتاژ موتور از نظر کشیدن آب به طرف بالا تست می شود و از نظر توانایی کشیدن آب به طرف بالا تست می شود و بعد این مرحله به قسمت مونتاژ نهایی و تست نهایی انتقال می یابد .
تست نهایی نیز مانند تست موتور پنکه سقفی می باشد و همانطور که گفته شد دارای 15 مرحله می باشد که بعد از تست شدن در این 15 مرحله برچسب خورده و درپوشها درون جای لوله آب قرار می گیرد و موتور درون جعبه قرار داده می شود و ضمانت نامه مورد نظر نیز درون آن قرار می گیرد . برای عرضه به بازار آماده می شود.
گزارش کارآموزی در خدمات فنی خودرو شاهرضا
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 21 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 26 |
گزارش کارآموزی در خدمات فنی خودرو شاهرضا در 26 صفحه ورد قابل ویرایش
ترمزهای قرن بیست و یکم
سیستم ترمز الکتریکی دلفی از تکنولوژی ABS در بسته آلومینیومی با کیفیت عالی استفاده می کند. لنتهای ترمز مستقیماً بر روی سطوح آلومینیوم وارد عمل می گردند. گشتاور چرخشی ترمز با استفاده از جریان مستقیم به منظور به کار انداختن موتور در مجموعه ترمز چرخ تولید می گردد.
این سیستم از تکنولوژی بکار اندازنده موتور که اکنون در ABS VI بکار گرفته می شود بهره مند می گردد. هر چند ، مکانیسم به کار اندازنده در ترمز استوانه ای بکار انداخته می شود و جایگزین سیلندر ترمز چرخ هیدرولیکی معمولی میگردد. سیلندر اصلی یک ترمز هیدرولیکی جلویی دو کاناله را فراهم می آورد و در این استثناء کنترل کننده ترمزهای عقبی بر مبنای سیگنالهای حاصل از مبدل فشار در سیلندر اصلی پر انرژی می کند و این عمل را بوسیله سیم رابط به ترمز عقبی انجام می دهد.
گیرنده بطور مداوم سرعت چرخ را در هر چرخ تنظیم می کند و مدول کنترل الکترونیکی (EMC) عملکرد مناسب ترمز را در هر چرخ عقبی محاسبه و سپس بکار می اندازد . عملکرد ترمزگیری در هر زمان و در هر چرخ عقبی بوسیله ECM به منظور فراهم آوردن تغذیه مناسب جلو به عقب و پهلو بهینه می گردد. این کار بالانس ترمز را تقریباً بطور ایده ال در دامنه وسیعی از شرایط عملکردی با توجه به تغییرات بار فراهم می آورد.
سرویس عقبی ترمز معمول نمی باشد و خطوط ترمز هیدرولیکی عقبی معمول ،منابع تغذیه و مکانیسم های ترمز توقف را بر طرف می نماید . اگر وسیله نقلیه در حال حرکت باشد،ABS عقبی بطور اتوماتیک به کار می افتد . زمانیکه وسیله نقلیه متوقف می باشد، ترمز توقف کامل به کار می افتد.
عملکرد ABS به عملکرد سیستم نزدیک می باشد.در اغلب وسایط نقلیه ای که محرک عقب هستند کنترل حرکت در بر گیرنده بخشهای اضافی نمی باشد چونکه ترمزها در زمان ممکن وارد عمل می گردند.
مشخصه های سیستم دلفی
-داشتن حجم سیستم کمتر تا پنچ کیلوگرم
-ساختار حرارتی مناسب
-تغذیه مناسب دینامیکی
-بالانس ایده ال بدون به بارگذاری وسیله نقلیه
-افزایش طول عمر لنتهای جلویی
سیستمهای خودکار دلفی
شرح کاربردی این نوع سیستم
واحد کنترل الکترونیکی ABS ورودیهای روغن ترمز چرخ را تحت عملکرد قرار می دهد و سوپاپهای سلونوئیدی واحد کنترل هیدرولیکی (HCU) را کنترل و روغن را پمپ می نماید. در مورد حرکت ECU به کنترل HCU می پردازد و موجب کاهش گشتاور دورانی از طریق کنترل کننده جریان متوالی نیرو می گردد.
مزایای ABS :
× کاهش سر و صدای صوتی
× افزایش کارآیی و پایایی وسیله نقلیه در سطح جاده
× طراحی فشرده و کوچک که با HCU مجتمع می گردد.
× دارا بودن تراشه های کم و هزینه اندک ABS با 3ICS
× عملکردهای اضافی نظیر کنترل حرکت که در ABS EUC متمرکز می گردند.
مشخصه های تولید سیستم ABS
× پیاده سازی سه IC در مورد ABS
× HCU , ECU متمرکز شده در یک بسته واحد همراه با سیستم درونی که مجهز به رله یا تقویت کننده می باشد.
عملکردهای سیستم ABS
× چک کردن میزان فشار تایر
× کنترل میزان کارکرد موتور (ETS)
× کنترل میزان کارکرد موتور و ترمز (TCS)
× عملکردهای متفاوت فرمان (VES)
× تغذیه مناسب دینامیکی عقبی (DRP)
× تقویت پایایی وسیله نقلیه Traxxar -(vse)
× موجب به حداکثر رساندن راندمان سیستم ترمز می گردد.
.که حرکت آزاد را موجب می گردد.
.قابلیت تغییر گشتاور دورانی خروجی در یک حلقه بسته که قابل مقایسه با ترمز دیسکی می باشد کنترل می گردد.
. قابلیت کنترل حرکت
0 دارای عملکرد ترمز توقف دینامیکی ABS
0 دکمه فشاری کلید ترمز برای توقف در قالب حرکت به سمت چپ و راست کمک کننده است.
0 دارای ترمز توقف کاملاً استاتیکی
0 قابلیت و توانایی در بالا رفتن از سربالاییها
0 توانایی در حرکتهای غیر پیوسته
0 قابلیت افزایش عملکرد غیر خودکار وسیله نقلیه
مزایا:
-دارای ترمز پایی عقبی همراه با عملکرد تقویت شده
-ABS (چرخهای عقبی)
-کنترل حرکت در وسایط نقلیه ای که با چرخ عقبی حرکت می کنند
-بالانس دینامیکی
-تغذیه مناسب دینامیکی
-پدال ترمز نسبت بهسیستمهای قبلی بهبود یافته و اصلاع شده
-طول عمر بیشتر لنتها
*سیستم های ترمز الکتریکی در سیستم دلفی
این سستم ها موجب تسهیل در توقف میگردند.
عملکرد ترمز توقف با فشار کلید و یا قدرت دادن انتخابگر تغییر مکان در زمان توقف شروع به کار می کند.
ECM موجب بکار اندازی مکانیسم های کاربرد ترمز می گردد و به موجب آن از یک محرک الکترونیکی کوچک به منظور سیگنال دادن فیلیپ فلاپ مکانیکی یا تبدیل ترمز به روش مورد نظر استفاده می کند. نیرویی برای حفظ ترمز ضرورت ندارد و چونکه ترمز توقف بوسیله کنترل تنظیم می گردد، ترمز همیشه با نیروی ویژه ای بکار گرفته می شود.
همچنین کنترل کننده بطور اتوماتیک به حالت ABS در زمانیکه ترمز توقف در خواست می گردد و وسیله نقلیه در حال حرکت می باشد تغییر مییابد.
مشخصه های حرکت در سربالایی ، دزدگیر و حرکت غیر پیوسته نیز در این مراحل وجود دارند.
سیستم های ترمز ضد قفل DBC7
قدرت تکنولوژی سیستم های ABS ،سایز ، وزن و مزیتهای عملکردی هر بخش سلونوئیدی ، همگی در یک سیستم ترمز جای می گیرد.
با معرفی این سیستم در سال1994 ، سیستم ترمز ضد قفل ABS VI در بین تمام صنایع ترمز خودکار بواسطه توانائیش در فراهم آوردن عملکرد تقویت شده یا تقویت سیستم های ترمز هیدرولیکی معمولی منحصر به فرد بوده است. این سیستم از مکانیسم های حرکت موتور به منظور فراهم آوردن کنترل فشار چرخ به منظور بهینه سازی عملکرد ABS بهره مند گردیده است که شامل : کاهش فواصل توقف ،قابلیت حرکت توقف یافته، بهبود پایابی وسیله نقلیه و حذف یا برطرف کردن قفل چرخ . الکترونیکهای دلفی دلکو و دلفی شاسی نسل بعدی سیستم کنترل حرکت وترمز ضد قفل را توسعه بخشیده اند.
با ترکیب سوپاپهای سلونوئیدی دقیق،دوران پمپ هیدرولیکی بسته والکترونیکی های کاملاً مجتمع با آخرین تکنولوژی جدیدDBC7،مزایا ومشخصه های عملکردکلیدی را باز گو نماید.
چرا سیستمهای ترمز ضد قفل بصورت هوشمندی باشند.
آن چیزی که در DBC7جدید دلفی نهفته است شامل نرم افزار هوشمند می باشد .توانائی در عملکرد بیرونی دیگر سیستمهایABCاز ساختار الگوریتمی برخوردار است که با کیفیت اجرایی هماهنگ می گردد.در شاسی دلفی تکامل وتوسعه پیشرفتهای تکنولوژیتیABCرا می توان مستقیماً با استفاده از مهندسی الگوریتمی ،شبیه سازی وتحلیل فعالیت ومدل سازی کامپیوتری نمود .بواسطه منابع غیر همزمان،ما باید سیستمهای الگوریتمی پیچیده رادر تولید انبوه ودر کوتاهترین زمان ممکن بکار بریم.
میلیمتر خلاصی برای آن میگذاریم.
برای تعمیر گیربکس آنرا روی آچار مخصوص بشماره فنی 495 BVI میبندیم و قبلاً آچار را روی دسته پایه موتور و یا روی گیره میبندیم و گیربکس را روی آن تعمیر می کنیم .اول پوسته کلاچ را از روی گیربکس باز می کنیم و قبل از در آوردن پوسته کلاچ آچار مخصوص را روی دنده های ثابت قرار می دهیم و بعد ضامنهای روی چاکنیتهای پلوس را خارج می کنیم.اگر بخواهیم فقط کاسه نمدها را عوض کنیم,میتوانیم چاکنیتها را علامت گذاری کرده و آنرا میزان کنیم و بعد از تعویض کاسه دوباره چاکنیتها را در جای علامت کرده سفت میکنیم و در باز کردن مهره چاکنیتها نباید با هم عوض شوند آنها را شماره می زنیم و برای در آوردن کرانویل و هوزینگ باید شافت را خارج کنیم,خار آن را درآورده و آنرا خارج میکنیم سپس دریچه گیربکس را باز کرده فنر ها و ساچمه های اهرم دنده ها را خارج می کنیم و بعد درب پشت گیربکس را نیز باز می کنیم و واشر پشت رولبرینگ دنده زیر را نیز خارج می کنیم میله واسطه دنده عقب را باز کرده و بعد میله واسطه دنده عقب را که دارای 2 خار می باشد با آچار مخصوص بشماره فنی B 31 BVI در می آوریم و بعد واشر قسمت جلوی دنده زیر را که پرچ شده باز می کنیم و پیچهای آن را نیز باز می کنیم.
گیربکس
اول میله دو شاخه دنده عقب را خارج می کنیم و بعد واشری که برای قفل کردن میله دنده ها می باشد خارج می کنیم سپس گیربکس را در دو دنده مخالف قرار میدهیم ومهره کیلومتر شمار را با آچار مخصوص بشماره فنی 497 DVI باز می کنیم سپس واشر زیر مهره کیلومتر شمار را خارج کرده و از پشت به پینیون ضربه می زنیم تا از جا خارج شود سعی می کنیم وقت ضربه زدن سرب روی سر پینیون قرار دهیم که دنده آن پرچ نشود و پینیون را از جا خارج کرده و بعد کنس رولبرینگ عقب را نیز در می آوریم بعد با آچار مخصوص BVI31B خارهای شاخه های دنده تعویض کن را از میله ها جدا می کنیم و از گیربکس خارج می کنیم و چاکنیت رولبرینگ پشت را که به پینیون بسته شده را باز می کنیم وباید مواظب باشیم دنده برنجی ها و کشویی ها با هم قاطی نشود و اگر خواستیم از هم جدا کنیم باید آنها را علامت گذاری کنیم.
تعمیر گیربکس و کنترل آن
برای تعمیر رولبرینگ پشت پینیون باید کنس را با پرس از جا خارج کنیم .
برا تعویض کنس قسمت جلوی پینیون از روی گیربکس باید آن را با پرس خارج و جا زد.
برای تعویض رولبرینگ روی پینی.ن باید آن رابا آچار مخصوص بشماره فنی 65TAR بسته آن را با پرس خارج کنیم .
برای خارج کردن رولبرینگ دنده زیر آچار مخصوص موجود است بشماره فنی 22BVI و 41BVI که رولبرینگ را با آن از روی دنده زیر خارج می کنیم.
تعمیر هوزینگ
برای درآوردن رولبرینگهای دو طرف هوزینگ از آچارهای مخصوص 48BVE
01-28 BVE01-15ROUاستفاده میکنیم , که آن را زیر رولبرینگ بسته و رولبرینگ را خارج میکنیم این برای رولبرینگ پشت کرانویل می باشد .
برای در آوردن رولبرینگ آن طرف کرانویل باید اول آچار شماره فنی 65 TAR را زیر رولبرینگ بسته و بعد آچار مخصوص 02BTR را روی آچار اولی بسته و رولبرینگ را خارج می کنیم و بعد پیچهای کرانویل را باز کرده برای بستن باید پیچها را تعویض کنیم و بعد خار میله هوزینگ را خارج کرده با یک میله 3 میلیمتری از جا در می آوریم و بعد میله هوزینگ را خارج کرده و دنده هرز گرد ها و واشر های پشت آنرا خارج می کنیم.
برای خارج کردن کنس روی جاکنیت های پلوس آچار مخصوص موجود است بشماره فنی 01-28 Bvi که آن را بلبرنگ کنس نیز می نامند با یک آهن به شعاع 39 میلیمتر و پهنای 36 میلیمتر در داخل آن قرار می دهیم و بعد با چرخاندن پیچ کنس را بیرون می کشیم.
کرانویل و پینیون
کرانویل و پینیون را در کارخانه ای که ساخته می شود با هم آبندی می کنند و در موقع تعویض باید هر دو با هم تعویض شوند ,و هیچ وقت نباید این شماره ها که در کارخانه روی کرانویل و پینیون حک شده پاک شود و با دو شماره مختلف داشته باشند و مفهوم این شماره ها این می باشد که بیست و هفتمین کرانویل پینیون ساخته شده در دویستمین روز سال می باشد.
برای جمع کردن هوزینگ باید مواظب بود که اگر واشر فیبری زیر دنده پلوس خورده شده یا لقی در قسمت هوزینگ ایجاد شده از واشر سایز کلفتری استفاده کنیم.اندازه واشرها عبارتند از واشر نازک از 46/1 الی 500/1 و واشر کلفت از 53/1 الی 57/1 و روی واشر شیاری موجود است باید بطرف دنده پلوس قرار گیرد و بعد از گذاشتن واشر روی آنرا آغشته به روغن نموده در هوزینگ قرار می دهیم و بعد واشر برنجی را داخل هوزینگ قرار داده و دنده هرز گرد ها را نیز در جای خود می گذاریم و بعد میله هرزگرد را در جای خود می گذاریم و پیم آنرا باندازه 5 میلیمتر بداخل می بندیم یعنی 5 میلیمتر از روی لبه هوزینگ فاصله داشته باشد و بعد دنده پلوس که طرف کرانویل قرار می گیرد با کرانویل روی هوزینگ سوار می کنیم ,پیچهای آنرا با ترکمتر باندازه 9 الی11 دکا نیوتن سفت می کنیم و بعد دنده ها را آزمایش می کنیم باید با انگشت کمی سفت حرکت کند.