دانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیطرح مالی درباره شرکت ایران خودرو
| دسته بندی | حسابداری |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 23 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 34 |
پروژه مالی درباره شرکت ایران خودرو در 34 صفحه ور دقابل ویرایش
فهرست
صفحه
تاریخچه تأسیس ایران خودرو
1
شرکت خودروسازان
3
سیستم مالی شرکت ایران خودرو
7
اداره رسیدگی اسناد
9
اداره حقوق و مزایا
9
اداره حسابداری خریدهای خارجی
10
اداره حسابداری اموال
10
حسن انجام کار
15
اوراق بهادار جاری
16
اداره پرداخت
17
بودجه سفارش کار
19
اداره کل فروش
20
اداره کل حسادباری عمومی
21
قراردادهای ایران خودرو
24
اداره اموال و پروژه ها
26
نوشتن معین و تفصیل
29
پیمانکاری پروژه های ایران خودرو
34
نتیجه گیری
39
تاریخچه تأسیس ایران خودرو
شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تاسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساختن قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341 با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و تعداد یکهزار سهم یک هزار ریالی به ثبت رسید و از مهرماه 1342 عملاً فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.
آمار تولید محصولات ایران خودرو از بدو تأسیس تا پایان سال 1376
بر اساس اساسنامه شرکت که در تاریخ 18 آبانماه 1354 در مجمع عمومی فوق العاده به تصویب رسید، سرمایه شرکت از مبلغ دو هزار میلیون ریال برآورد شد که این مبلغ تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شرکت ایران خودرو از 13 میلیارد و 440 میلیون ریال به مبلغ 15 میلیارد و 680 میلیون ریال منقسم به 15 میلیون و 680 هزار ریال سهم یک هزار ریالی افزایش یافت.
ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار گردید. این شرکت به موجب بند الف قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام 16/4/1358 ش.رای انقلاب اسلامی اعتبار نوع صنعت، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران، سهام شرکت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد. شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 به نام شرکت ایران خودرو «سهامی عام» تغییر نام یافت.
در تاریخ 20/11/1370 طبق مصوبه ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط شرکتهایی که می توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شرکت خودروسازی بود که توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد. بر اساس اعلام سازمانی مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیون سهم نیز بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.
شرکت خودروسازان:
شرکت خودروسازان ایران با نام شرکتهای کنسرسیوم کارخانجات صنعتی اتوبوس سازان ایران در تاریخ 1/10/1343 تاسیس گردید و بر اساس تصمیم مجمع عمومی در اسفند 1351 نام و نوع شرکت به ترتیب به شرکت صنعتی خودروسازان ایران و شرکت سهامی خاص تغییر یافته و هدف از تأسیس این شرکت ایجاد کارخانه اتوبوس سازی واردات و تهیه مواد اولیه و ماشین آلات و لوازم مورد احتیاج و قطعات متحرکه و شاسی و موتور به منظور ساختن، اتوبوس، مینی بوس، میکروبوس، وانت و هر نوع خودرو و امور تولیدی و صنعتی مربوط به آن و معادلات مجاز این امور بوده است.
سرمایه اولیه شرکت به موجب مدارک موجود بالغ بر 60 میلیون ریال منقسم به سهم عادی ده هزار ریالی بوده و تغییرات بعدی افزایش سرمایه به ترتیب از 60 میلیون ریال به 100 میلیون ریال و بعد به 200 میلیون ریال و آخرین افزایش سرمایه از 200 میلیون ریال به 400 میلیون ریال بعد از انقلاب بوده است و با موافقت دولت 25% از سهام این شرکت به شرکت ایویکو (فیات ایتالیا) واگذار شد تا از تکنولوژی آن شرکت در کار بهره برداری از کارخانه استفاده شود.
حسابداری عمومی 5 اداره دارد: ادارة رسیدگی به اسناد 2- اداره دفترداری و صدور اسناد 3- ادارة حقوق و مزایا 4- اداره خریدهای خارج 5- اداره اموال
اداره رسیدگی اسناد:
کلیه اسناد و مدارکی که می بایست پرداخت شود به ادارات رسیدگی کننده حسابداری عمومی مانند اداره رسیدگی اسناد، حسابداری خرید خارج و حقوق و مزایا ارسال می گردد. اداره رسیدگی اسناد حسابداری عمومی پس از بررسی اسناد رسیده تشخیص می دهد که اسناد فوق می بایست به صورت یک سند حسابداری به اداره دفتر داری صدور اسناد ارسال شود و می بایست برروی اسناد فوق سند پرداخت صادر شود و بررسی چنین مواردی به عهده اداره رسیدگی اسناد می باشد.
اداره حقوق و مزایا:
کلیه مبالغ مربوط به حقوق و مزایای پرسنلی و مواد مربوط به وام های پرداختی به پرسنل و یا هرگونه دریافت و پرداختی که در رابطه با پرسنل توسط این اداره انجام می گیرد که موارد فوق در نهایت به اداره دفتر داری صدور اسناد ارسال می گردد.
اداره حسابداری خریدهای خارجی:
کلیه مواردی که در رابطه با خریدهای خارجی می باشد اعم از ثبت هزینه ها، اعتبارات اسنادی، مبالغ ارزی خریدها، قیمت تمام شده اجناس خریداری شده و موارد مربوط به حملهای خارج و بیمه نامه های مربوط توسط این افراد در اداره، محاسبه و به صورت سندهای روزنامه به اداره دفترداری صدور اسناد جهت ثبت در حسابهای مربوطه ارسال می گردد.
اداره حسابداری اموال:
همانطور که از اسمش پیداست مسئولیت ثبت و نگهداری حسابهای دارایی و اموال شرکت می باشد مسئولیت گرفتن استهلاک جهت دارایی ها و همچنین پروژه ها و سفارش کارهای در جریان به عهده این اداره می باشد. پس از تنظیم اسناد که به صورتی دستی با کامپیوتری می باشد، جهت ثبت در حسابهای مربوط به اداره دفترداری صدور اسناد ارسال می گردد.
اداره دفتر داری و صدور اسناد:
همانطور که توضیح داده شد کلیه اسناد و مدارک جهت تشخیص حساب و تهیه روزنامه ها و ثبت در دفاتر قانونی و گرفتن ترازهای ماهیانه و موارد دیگر به اداره دفترداری ارسال می گردد که در ذیل به آن اشاره شده است این اداره شامل 4 بخش می باشد:
1- بخش تهیه اسناد روزنامه
2- بخش نوشتن اسناد تفصیل
3- بخش تهیه صورت مغایرت با شرکت های تابعه
4- بخش تهیه صورت مغایرت با شرکت متفرقه
بخش بررسی ترازهای تفصیلی و معین (بخش ثبت دفاتر قانونی) کلیه اسنادی که از ادارات رسیدگی کننده به ادارات دفترداری ارسال می گردد پس از تشخیص حساب توسط معین نویسان به صورت اسناد روزنامه تهیه گردیده و پس از کنترل اسناد و و تصویب اداره جهت پانچ در سیستم معین به پانچیست داده می شود و همچنین کلیه اسناد پرداختها اعم از نقدی و چک پس از ارسال به اداره دفترداری جهت تشخیص حساب و نهایتاً تفکیک اسناد جهت صدور چک به اداره کل خزانه داری ارسال می شود.
اسناد پرداخت پس از تشخیص حساب جهت پانچ در سیستم خزانه داری که یک سیستم جدا از سیستم معین می باشد پانج شده و از اسناد فوق ریز اسناد و خلاصة اسناد تهیه می گردد تا در سیستم حسابهای معین ثبت گردد.
کلیه اسناد به همین شکل روزانه به صورت یک فهرست در سیستم معین پانچ و اسناد به صورت کامپیوتری توسط سیستم خدمات ماشینی درسال می گردد و 2 بار در ماه و هر 15 روز یکبار.
گزارشات جهت ثبت در دفاتر قانونی از قسمت خدمات ماشینی ارسال شده که مبنای دفاتر می باشد در پایان هر ماه نیز از ترازهای ماهانه آزمایشی جهت ارائه به ادارات مربوطه و همچنین کنترل حسابها از قسمت خدمات ماشینی ارسال می شود.
کلیه اسناد روزنامه در اختیار تفصیل نویسان قرار گرفته تا حسابهای معینی که دارای تفصیل می باشد توسط هر گروه از تفصیل نویسان در اسناد تفصیلی ثبت و در اختیار پانچیست مربوطه قرار داده می شود تا در سیستم تفصیلی ثبت گردد و ماهانه تراز تفصیلی جهت اداره تهیه گردیده و پس از بررسی جهت ارائه به مدیریت شرکت ارسال می شود بخش دیگری از اداره عهده دارد ثبت دفاتر قانونی کل و روزنامه می باشد و در 15 روز یکبار طبق گزارشات قسمت خدمات ماشینی شرکت دفاتر روزنامه و کل قانون را ثبت می نمایند.
بخش دیگر از اداره مربوط به قسمت تهیه صورت مغایرت و رفع مغایرت های اختصاصی با شرکت های تابعه می باشد شرکت های تابعه شرکت هایی است که پس از 50% تا 100% سهام شرکت های فوق مربوط به شرکت مادر است (ایران خودرو).
تنظیم صورت مغایرت های فوق در تنظیم صورتهایی تلفیقی بسیار مؤثر هستند و در این گره 4 نفر از پرسنل به صورت مستمر مشغول تهیه مغایرت و ارسال صورت حسابها جهت شرکت های تابعه برای رفع مغایرت های موجود می باشد.
بخش دیگر از اداره مسئولیت مغایرت با شرکت هایی غیر از شرکت های تابعه را به عهده دارند که شامل کلیه شرکت های متفرقه می باشد که با ارسال صورتحساب و یا مراجعه حضوری به شرکت های فوق جهت تهیه صورت مغایرت و رفع مغایرت اختصاصی اقدام می کنند.
جهت مشخص شدن حسابهای اوراق مشارکت که توسط شرکت به فروش رفته است در سرفصلهای جداگانه ای نگهداری شده و اسناد مربوطه توسط یک نفر تنظیم و اسناد فوق و فهرستی از اسناد مربوطه جهت ثبت در دفاتر اوراق مشارکت که در اداره ی کل خزانه داری نگهداری می گرددبه آن اداره کل ارسال می شود تا موارد مفتوح و هزینه های اوراق مشارکت مشخصاً جهت بانک مرکزی و یا حسابرسان مستقل مشخص و معین می شوند.
طرح مالی حسابداری کالا در شرکت گاز
| دسته بندی | حسابداری |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 167 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 83 |
پروژه مالی حسابداری کالا در شرکت گاز در 83 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه مصرف گاز طبیعی در جهان :
متصاعد شدن گاز از زمین هم در مکتوبات قدیم و هم در نوشته های عصر جدید تحریر شده است شعله ور شدن گازها توسط رعد و برق و یا عوامل طبیعی دیگر همیشه قابل مشاهده بوده است وجود پدیده های مشتعل طبیعی نظیر آتش جاویدان باکو در دریای خزر و چشمه سندان در نزدیک کارستون در ایالت ویرجینیای غربی و ... همه نمایشی از وجود گاز طبیعی در گذشته است که عموماً هم وقوع انها توام با ترس و خرافات طرح می گردیده اند و بر همین مبنا تا اواخر قرن هفده اعتقاد بر این بوده است که گاز متصاعد شده از حبابهای سطح آب باعث می شود تا اب مانند نفت بسوزد و ان را آب جادویی می دانستند
اعتقاد بر این است که اول بار چینی ها در 3000 سال قبل استفاده عملی از گاز را برای تبخیر آب نمک ه عمل آورده اند این گاز بنابر شواهد تاریخی از عمق 300 تا 600 متر خارج می گشته و مورد استفاده بوده است اما استفاده صنعتی از گاز به اوایل قرن هجدهم می رسد.
در این سال اول بار شخصی انگلیسی به نام ( مرداک) از گاز حاصل از زغال سنگ به صورت مجزا در محل مسکونی خود استفاده نموده است که این تجربه باعث شد از گاز برای روشنایی در فضای باز استفاده نمایند که این امر در سالهای 4-1802 در انگلیس انجام شد. همچنین در سال 1855 با اختراع مشعل بنسن که توسط یک شیمیدان آلمانی به همین نام ابداع شده بود اختلالات و نوسانات شعله های گاز کنترل و مهار شد که این اختراع توسط دانشمند آلمانی دیگر ( فن ولزباخ ) تکمیل شد.
علیرغم کشف مخازن گاز در اواخر قرن 19 در امریکا بدلیل مشکلات حمل استفاده از گاز تا 1930 رونق نداشت البته سابقه حمل گاز با لوله به سال 1870 برمی گردد.
یعنی به عبارتی گازرسانی به محوطه کارخانه سوهر که با استفاده از گاز تمامی محوطه ان روشن شد همچنین در این هنگام در خانه شخصی و محوطه کارخانه رئیس یکی از کارخانه های پارچه بافی منچستر از گاز برای روشنایی استفاده شده است.
در این سال سعی گردید با استفاده از لوله هایی که از تنه درخت کاج ساخته شده بود گاز را عبور دهند اولین لوله چدنی در سال 1872 در امریکا برای انتقال گاز مورد استفاده قرار گرفته است.
اما با پیشرفت در امر لوله سازی در سال 1924 اولین خط لوله چدنی به طول 350 کیلومتر در آمریکا بین دو شهر مورد استفاده قرار گرفت اولین سال استفاده از گاز طبیعی در امریکا به سال 1821 باز می گردد و اولین چاه گاز با عمق 9 متر در شهر فردونا به بهره برداری رسیده است همچنین اولین شرکت در این خصوص در همان کشور در سال 1865 تاسیس و در سال 1885 نود واحد صنعتی در ناحیه پنسیلیوانیا از گاز طبیعی استفاده کرده اند.
تاریخچه صنعت گاز در ایران :
بر اساس برخی نوشته های تاریخی ایرانیان در امر استفاده از گاز و دیگر مشتقات نفتی بر سایر اقوام معاصر خود پیشی گرفته اند وجود بقایای اتشکده ها و معابدی نظیر ( آتش جاودانی ) نزدیک کرکوک که به مشعل بخت النصر معروف بوده در نزدیکی یک مخزن گاز طبیعی واقع بوده است همچنین بقایای معابد زرتشتیان در نزدیکی مسجد سلیمان ، آتشکده آذر گشسب در آذربایجان و ...گواهی بر این امر می باشند و روشن نگه داشتن آتشکده ها در فلات مرکزی و جنوبی ایران و سایر مناطق که محروم از جنگلهای انبوه بوده اند در دوران باستان نیز گواهی بر استفاده از منابع طبیعی دیگر از جمله نفت و گاز بوده است.
آنچه که روشن است مناطق غرب و جنوب غرب ایران از منابع عمده نفت و گاز می باشند و در گذشته به دلیل عمق بسیار کم برخی از این سفره های زیرزمینی با فرسایش خاک و یا حرکت گسلها و ... باعث تراوش مواد نفتی به بیرون شده و ایرانیان متفکر به استناد اسناد تاریخی بسیاری پیشتر از فلسطینی ها ، سومری ها و چینی ها از نفت و گاز به گونه های ابتدایی و تصادفی و بدون برنامه ریزی استفاده می کرده اند که البته بیشتر این مصارف برای پایدار نگه داشتن آتشکده ها بوده است.
اما در دوران معاصر و پس از کشف اولین چاههای نفت در ایران رشد بسیار زیادی در صنعت نفت و گاز ایران مشاهده می شود که امارهای موجود گویای این امر می باشند.
نخستین اسناد تاریخ در مورد استفاده از گاز در ایران به زمان قاجاریه و سلطنت ناصرالدین شاه مربوط می شود موقعی که وی در سال 1873 میلادی به لندن سفر کرده بود چراغهای گازی که روشنی بخش معابر بودند تعجب وی را برانگیخت و او علاقه مند به بازدید از کارخانه چراغ گاز شد وی پس از بازگشت به ایران دستور احداث و استفاده از کارخانه چراغ گاز را صادر کرد در این رابطه گوشه هایی از کتاب منتظم ناصری گویای بیشتر اصل مطالب است.
اما استفاده محدود از گاز تا سال 1908 میلادی ادامه داشته است که گازهای همراه نفت در ان سالها سوزانده می شده است اما پس از رشد تدریجی صنایع نفت استفاده از گاز طبیعی برای تامین سوخت و محرکه های کمپورسورها و مولدهای برق و مصارف داخلی منازل سازمانی در مناطق نفت خیز مورد توجه واقع شد و در کنار فعالیتهای اصلی مربوط به نفت کوششهای محدودی برای فراورش و استفاده از گاز نیز انجام گرفت.
اولین تجربه مستقل استفاده از گاز خارج از حوزه مناطق نفت خیز به تغذیه کارخانه جدید التاسیس مجتمع کود شیمیایی شیراز بر می گردد که توسط وزارت صنایع معادن وقت در سال 1344 احداث و بهره برداری شد و به همین منظور خط لوله ای به قطر 10 اینچ و طول تقریبی 215 کیلومتر از گچساران به شیراز احداث شد که با نصب یک واحد کوچک نم زدایی به بهره برداری رسید و سالها مورد استفاده بوده است
تاریخچه شرکت ملی گاز ایران :
آنجایی که قرار است در طول مقاله و در متن اصلی به حوادث گاز طبیعی پرداخته شود و در حال حاضر در جمهوری اسلامی ایران متولی اصلی تولید و فرآورش و توزیع این ماده حیاتی به عهده مسئولیت شرکت ملی گاز ایران می باشد و همچنین با توجه به فعالیتهای گسترده روابط عمومی شرکت ملی گاز ایران در خصوص پرداختن به امر تبلغ و اموزش فرهنگ بهینه مصرف به شکل وسیع در طول سالهای گذشته به ناچار باید در گوشه هایی از مطالب به تاریخچه فعالیت این شرکت نیز پرداخته شود.
شرکت ملی گاز ایران بعنوان یکی از چهار شرکت اصلی وابسته به وزارت نفت با سرمایه اولیه 25 میلیارد ریال در سال 1344 هجری شمسی مطابق 1965 میلادی تاسیس گردید این شرکت از اغاز کار متناسب با رشد و توسعه اقتصادی - اجتماعی کشور و بهره گیری از گاز طبیعی به عنوان یکی از منابع مهم در تامین سوخت و تولید انرژی و تحصیل بخشی از ارز مورد نیاز تدریجاً به قابلیتها ، توانمندیها و امکانات تولید خود ( گاز طبیعی ) افزوده است.
در سال 1344 بر اساس توافق کلی در زمینه توسعه همکاریهای متقابل ایران و اتحاد جماهیر شوروی با امضای پروتکلی با زمینه صدور گاز ایران بانی تاسیس شرکت ملی گاز ایران در همان سال شد که متعاقب ان قرارداد احداث خط لوله سراسری اول و پالایشگاه بیدبلند نیز اغاز گردید و در همین راستا بهره برداری از کارخانه لوله سازی اهواز در سال 1346 اغاز شد شروع قرار داد صدور گاز به شوروی از سال 1349اغاز می گردد اما در سالهای قبل از انقلاب اسلامی استفاده از گاز طبیعی در بخش خانگی و تجاری و حتی صنایع بسیار محدود بوده و مجموع مشترکین این شرکت به بیش از 50 هزار مورد نمی رسیده است.
اما هم اینک شرکت ملی گاز ایران به عنوان یکی از شرکتهای معتبر در عرصه فعالیتهای مربوط به صنعت گاز در جهان علاوه بر فعالیتهای داخلی و تامین سوخت صنایع ، نیروگاهها و بخشهای تجاری، خانگی در ابعاد بین الملل نیز دارای تحرکات وسیعی شده است و برنامه ریزیهای گسترده و مدونی برای تامین بخش عمده ای از ارز مورد نیاز کشور از طریق صادرات و نیز سرمایه گذاری جهت رشد این صنعت داشته و با به کارگیری نیروهای متخصص در بخشهای مختلف ،امکانات و تاسیسات پیشرفته در زمینه گاز فعالیت می نماید و پالایش روزانه نزدیک به 190 میلیون متر مکعب گاز در روز احداث و کنترل 730 و 12 کیلومتر خطوط انتقال بین شهری فشار قوی ، 51 هزار کیلومتر شبکه گذاری و نصب حدود 3 میلیون انشعاب در حدود 346 شهر گازرسانی به 2400 واحد صنعتی ، 18 شهرک صنعتی و بهره مند کردن 31 واحد نیروگاهی از گاز طبیعی به عنوان سوخت و نزدیک به 6 میلیون خانوار بهره مند از گاز طبیعی در کشور از جمله دلایل اهمیت توجه به فعالیت های شرکت ملی گاز ایران می باشندو در همین راستا دقت در برنامه های پیش بینی شده در برنامه سوم توسعه در خصوص این شرکت موید اهمیت نقش ان در تامین سبد انرژی کشور می باشد.
1- ایجاد سهولت در تنظیم فرم ها
معمولاً در تدارکات و عملیات کالا از فرم های متعددی چون برگ تقاضا، درخواست کالا از انبار، برگ انتقال کالا از انباری به انبار دیگر، بارنامه برگ سفارش کالا، سیاهه خرید و غیره استفاده می شود. استفاده از شماره طبقه بندی نوشتن فرم های یاد شده را ساده تر می کند. در سازمان های بزرگ صنعتی و اجرایی مانند شرکت ملی گاز ایران که تعداد فرم ها قابل توجه است اهمیت این مسئله کاملاً محسوس می باشد.
4- کمک به استاندارد نمودن کالا
با طبقه بندی نمودن کالاها و مجتمع نمودن اقلام هم خانواده تصویر روشنی از تعدد و تنوع اقلام بدست می آید و در نتیجه می توان از تعداد اقلام مشابه کاست و همان تعداد را جهت رفع نیازمندی های کالایی سازمان استاندارد کرد. برای مثال چنانچه 6 نوع پیچ و مهره به طول 110 و 120 و 130 و 140 و 150 و 160 میلیمتر و ضخامت مشابه وجود داشته باشد شاید بتوان تنها 3 قلم از آنها را جهت مصرف در سازمان استاندارد کرد و با همان 3 قلم جوابگوی نیازهای سازمان بود و 3 قلم دیگر را از لیست اقلام طبقه بندی شده حذف کرد و بدین طریق از تنوع و تعدد اقلام کاسته شده و موجودی انبارها از نظر اقتصادی در سطح بهینه و مطلوب تری قرار می گیرد.
2- تسهیل عملیات انبارداری
طبقه بندی کالا عملیات انبارداری از قبیل دریافت، نگهداری و توزیع کالا را آسان تر می کند برای مثال قفسه بندی و چیدن اقلام در انبار صورت منطقی و منظم پیدا می کند.
3- کمک به عملیات خرید
علاوه بر ایجاد سهولت بیشتر در مکاتبات و ثبت عملیات خرید با طبقه بندی کالا این امکان پدید خواهد آمد که واحد خرید را می توان برحسب گروههای مختلف کالا سازماندهی کرد به محوی که هر قسمت آن مسئول گروه معینی از کالا باشد. بدین طریق جمع آوری و تنظیم فهرست نیازهای واحدهای مختلف عملیاتی خصوصاً در سازمانهای بزرگ، تمرکز بیشتری یافته و خریدهای کلی و یکجا که غالباً با صرفه تر می باشد امکان پذیر می شود.
4- کمک به حسابداری کالا
ثبت سریع و دقیق اطلاعات حسابداری و کنترل حسابهای مالی بدون داشتن سیستم طبقه بندی بسیار مشکل و در اکثر موارد تقریباً غیر ممکن است. این امر خصوصاً در عملیات هزینه یابی و قیمت گذاری محسوس است.
5- کمک به مکانیزه کردن (کامپیوتری) سیستم ها
بدون استفاده از سیستم طبقه بندی کالا، استقرار سیستم مکانیزه انبارها و کنترل موجودی کالای انبارها امکان پذیر نخواهد بود.
طبقه بندی و استاندارد نمودن کالا در شرکتهای تولیدی به کار طراحی کمک فراوانی می نماید. ممکن است تصور شود که استاندارد کردن کالا آزادی عمل طراحان را محدود کرده و از قدرت خلاقیت آنها می کاهد. این تصورات ناصحیح است زیرا استاندارد کردن کالاها طراح را از درگیری در جزئیات اختصاصی رهانیده و برعکس آزادای عمل بیشتری به او میدهد.
بارها مشاهده شده که کالاهای پیش بینی شده در طرح با کالاهای موجود استاندارد شدته مشابه و قابل تعویض اند تعداد قطعات قطعات عمومی نه تنها وقت طراح را تلف می کند بلکه در مراحل مختلف تولید مشکلاتی را بوجود می آورد برای مثال مهندسی که در پی طراحی یک دستگاه تولیدی جدید است هیچ به طراحی تازه ای در مورد پیچ و مهره و مفتول و ورق آهن بکار برده شده در طرح نمی پردازد در مورد این قبیل اقلام همه می پذیرند که باید از استانداردهای فراگیر موجود استفاده شود. چرا که استاندارد کردن این اقلام کاربرد آنها را محدود نمی کند و تعداد بی شماری کالاهای مختلف از ترکیب آنها ساخته می شود. بدون شک در این موارد طبقه بندی و استاندارد کالا از تعداد قطعات کاسته و به اقلام مشابه نظام داده و در تمام مراحل طرح و تولید اثرات مثبتی خواهد داشت.
طبقه بندی کالا در صنعت نفت
در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی که اصطلاحاً به آن صنعت نفت می گویند صدها هزار قلم کالا با مشخصات فنی / تدارکاتی مختلف وجود دارد و کمتر کالایی را می توانی یافت که در این صنعت عظیم مصرف نداشته باشد.
از پیچ و مهره ساده گرفته تا وسایل ابزار دقیق و الکترونیک از پوشاک گرفته تا وسایل آتش نشانی و از مته حفاری گرفته تا مواد خوراکی و دارویی. این گستره وسیع کالا، سیستم طبقه بندی کالا مؤثری را طلب می کند سیستمی که انواع مختلف کالا را به نوعی منطقی در خود جای داده و قابلیت انعطاف فراوانی برای پذیرش اقلام جدید، جابجائی آنها و حذف اقلام قدیم داشته باشد و با توجه به ماهیت فعالیت صنایع نفتی دائماً اقلام جدیدی به این صنعت اضافه شده و اقلام فراوانی از رده خارج می شوند.
سیستم طبقه بندی کالا در اکثر شرکت های نفتی عمدتاً بر اساس سیستم شرکت نفت شل (SHELL) بنا شده است.
سیستم یاد شده که اصطلاحاً سیستم طبقه بندی استاندارد کالا MATERIAL AND EQULPMENT STANDARDS AND CODE و اختصاراً MESC خوانده می شود ابتدا در سال 1932 به صورت شماره های هفت رقمی طرح شده است ولی در سال 1936 بعلت ضرورت گسترش به شماره های هشت رقمی تغییر یافت.
در اواسط سال 1946 بار دیگر نحوه شماره گذاری آن دگرگون و به شماره های ده رقمی تغییر یافت و از آن تاریخ تاکنون چهارچوب آن تغییری نکرده است.
اصول این سیستم هم اکنون در بیش از 150 شرکت نفتی و غیر نفتی و در 80 کشور مورد استفاده قرار میگیرد.
با انعقاد قرارداد کنسرسیوم و تشکیل شرکتهای عامل نفت ایران در مناطق نفت خیز جنوب ایران و پالایشگاه آبادان، مکانیزه نموده عملیات، سود آور تر کردن و کم هزینه تر شدن فعالیتها سیستم و روشهای شرکت ملی نفت در برنامه کار قرار گرفت، بدین ترتیب که عمل بررسی و تجدید نظر در هریک از عملیات سیستمها و روشها به یکی از شرکتهای تشکیل دهنده کنسرسیوم سپرده شد در این رابطه جهت اعمال تحولات علمی در سیستم کالا از متخصصین شرکت نفتی «شل» هلند کمک گرفته شد.
کارشناسان مربوطه به منظور انجام این مهم سیستم سفارشات و کنترل موجودی را در شرکت نفت پی ریزی و برای طبقه بندی نمودن اجناس و کالاهای مصرفی و قطعات یدکی در حوزه قرارداد پالایشگاه آبادان سیستم طبقه بندی و استاندارد کالا (MESC) را پیاده نمودند.
زمانیکه کار طبقه بندی اجناس و کالا در انبارهای حوزه عملیات قرار داد تا حد زیادی به ثمر رسید فکر استفاده از این سیستم در سایر تأسیسات و مراکز شرکت ملی نفت نیز قوت گرفت. با این ترتیب طبقه بندی و استاندارد کالا در صنعت نفت ایران دارای سابقه طولانی است و طی این مدت سعی شده است که با تحولات و تغییرات فنی و علمی در سطح بین المللی همگام و هم جهت باشد.
با ایجاد و تأسیس هر واحد عملیاتی جدید در صنعت نفت، برپائی سیستم سفارشات و کنترل موجودی بر مبنای سیستم طبقه بندی و استاندارد کالا از واجبات و ضروریات شمرده می شود و بدین ترتیب هر واحد جدید نیز لامحاله به جریان طبقه بندی و استاندارد کالا میپیوندد و چنانچه بطور سیستماتیک عمل شود با آغاز بهره برداری، انبارها و لوازم مصرفی و قطعات یدکی با شرح و مشخصات کافی جهت هرگونه مراجعه بعدی در کتب مربوطه درج و در دسترس واحدهای متقاضی قرار خواهد گرفت.
شرکتهای مختلف تابع وزارت از جمله شرکت ملی گاز ایران نیز از ابتدای تأسیس، سیستم MESC در شرکت ملی نفت ایران را انتخاب و هم اکنون با هماهنگی کامل با سایر شرکتها از روشهای یکسان آن استفاده می کند.
اهداف طبقه بندی و استاندارد کالا در صنعت نفت
1- به حداقل رسانیدن تنوع کالاهای مصرفی در سطح صنعت
2- کاهش هزینه های تدارکاتی، حمل و نقل، ترخیص، انبارداری و توزیع کالا
3- تقلیل سرمایه راکد انبارها
4- تسهیل در کابرد و نگهداری و تعمیرات دستگاهها و ماشین آلات و آموزشهای مربوطه
5- فراهم کردن زمینه مساعد برای آزادی انتخاب منابع تأمین، بنحوی که از تأکید بر تولیدات سازندگان انحصاری احتراز کرد.
6- تسهیل در زمان بندی و برنامه ریزی تعمیرات و تأمین بموقع قطعات مورد نیاز
7- ایجاد هماهنگی در تهیه و تدارک و یکنواخت کردن کالاهای عمومی و مشترک مورد مصرف صنایع نفت و گاز و پتروشیمی
8- جایگزینی کالاهای مصرفی با کالاهای مشابه جدید در چهارچوب سیاستهای کلی بازرگانی داخل و خارج
9- ایمنی بیشتر در عملیات اجرایی و بهره برداری
10-کاهش وابستگی به خارج از کشور و توسعه روز افزون منابع داخلی
11-ایجاد یک زبان مشترک، ساده و قابل درک برای متقاضیان و برای دست اندرکاران کالا در سطح نفت
12- صرفه جویی در زمان نوشتن شرح تفضیلی کالا
13- تسهیل در استفاده از کامپیوتر جهت ثبت اطلاعات و آمار مصرف و سفارش و نهایتاً پی ریزی یک برنامه مطلوب برای امر خرید، نگهداری و توزیع کالا
14- هدایت طراحان بسوی طراحی های آسان و میسر
15- افزایش قدرت خرید از طریق حذف خریدهای کوچک و تکراری
16- ایجاد تسهیلات بیشتر در جهت رشد توانایی های تخصصی کارکنان
نکته مهم
مشکل عمده ای که در صنایع ما از جمله صنعت نفت وجود دارد نداشتن سیستم طبقه بندی و استاندارد کالا نیست بلکه مشکل عمده عدم توجه به اهداف فوق، عدم بهنگام رسانی (بروز رسانی) و عدم کنترل لازم در سوابق طبقه بندی و استاندارد کالاست که بتدریج سیستم فوق بجای اینکه عامل پیشبرد اهداف سازمان گردد به عاملی از عوامل بازدارنده تبدیل می شود.
گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 27046 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 27 |
گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
مقدمه.......................................................................................................................................1
آشنایی با مکان کارآموزی........................................................................................................1
نحوه کار و اجرا در قرار داد با شرکت مهام شرق.......................................................................2
نحوه کار ترانس ها،برقگیرها،CTها،بریکرهاوسکسیونرها..........................................3
ترانس.......................................................................................................................3
برقگیر......................................................................................................................4
ترانس جریان CT....................................................................................................5
بریکر........................................................................................................................5
سکسیونر..................................................................................................................6
مقره های اتکایی.......................................................................................................6
اتاق MV ROOM................................................................................................6
اتاق کنترل................................................................................................................7
روشنایی HV...........................................................................................................8
روشنایی MV .........................................................................................................8
کارخانه هیو پلاس....................................................................................................................8
مشخصات فنی دستگاه تزریق پلاستیک.....................................................................9
مشخصات دستگاه آسیاب.......................................................................................10
تابلوی برق اصلی....................................................................................................10 تابلوی خازن ..........................................................................................................11
توضیح رگولاتور....................................................................................................12
معرفی رگولاتور 6 پله(PF6)..................................................................................13
شناسایی دکمه های رگولاتور.................................................................................13
3.تابلوی روشنایی سوله تولید..................................................................................15
4. تابلوی روشنایی انبار...........................................................................................15
5.تابلوی روشنایی محوطه.......................................................................................15
کارگاه تولید دفتر...................................................................................................................16
تابلوی برق..............................................................................................................16
معرفی یک نمونه کنترل فاز(کنترل فاز شیوا)............................................................17
ویژگی های کنترل فاز شیوا.....................................................................................17
طریقه نصب کنترل فاز............................................................................................18
کارخانه قند موعود شیروان.....................................................................................................18
تاسیسات برقی........................................................................................................19
تابلوی روشنایی......................................................................................................19
پارک کوثر شیروان................................................................................................................22
راه اندازی سالن های ورزشی بانوان شیروان و دانشکده علوم پزشکی بجنورد.............................23
مقدمه:
آشنایی کلی با مکان کار آموزی
شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در سال 1386 توسط جناب آقای عیسی مجیدنیا تاسیس گردید.
این شرکت واقع در شهرستان شیروان-خ سلمان فارسی-نبش خ تفتازانی می باشد.
فعالیت این شرکت در زمینه های :
1. عقد قرار داد با شرکت انتقال و توزیع مهندسی و مخابرات نیروی شرق (مهام شرق) در راستای راه اندازی پست 132kv سیمان بجنورد در زمینه ی برق فشار قوی 2. راه اندازی کارخانه زرتاب شیمی در زمینه ی برق صنعتی 3. راه اندازی کارخانه قند موعود شیروان در زمینه ی برق صنعتی 4. راه اندازی کارخانه کاغذ سهیل در زمینه ی برق صنعتی 5. راه اندازی کارخانه هیو پلاس در زمینه ی برق صنعتی 6. راه اندازی پارک کوثر شیروان در زمینه ی روشنایی 7. راه اندازی سالن ورزشی بانوان شیروان در زمینه ی روشنایی 8. راه اندازی سالن ورزشی دانشکده علوم پزشکی بجنورد در زمینه ی روشنایی
نحوه کار و اجرا در قرار داد با شرکت مهام شرق:
قرار داد منعقد شده با شرکت مهام شرق در 3 فاز به انجام رسید.
فاز اول مربوط به مونتاژ سازه های فلزی و سینی کاری و نصب تجهیزات که از کارهای پایه یک پست برق می باشد بوده و سازه ها نیز مربوط به برق گیرها ،CT ها ،بریکرها،سکسیونرها می باشد.
سینی کاری در 3 ردیف انجام گرفت که طبقه اول مربوط به کابل های جریانی،طبقه دوم مربوط به کابل های DC و طبقه سوم مربوط به کابل های کنترلی (کابل های ارتباطی تابلوی محوطه پست به تابلوی فرمان) می باشد.
فاز دوم قرارداد مربوط به نصب ترانسهای 315KVو132KV می باشد که ترانس 315KV جهت روشنایی محوطه پست و بیرون آن تعبیه شده است و 2 عدد ترانس 132KV هم برای پارالل کردن با ترانسهای قدیم استفاده شده است که در مجموع 4 ترانس برای تأمین برق روشنایی و صنعتی کارخانه سیمان به کار گرفته شده است.
ترانس هاس 132KV از نوع کاهنده با قدرت 30000MW بوده و ولتاژ ورودی 132000 را به 6300 کاهش میدهد و این ولتاژ از طریق کابل های فشار قوی 300 به4 پست ثابت احداث شده در محوطه کارخانه در فاز 2 انتقال میافت.
فاز سوم قرارداد مربوط به نصب تابلوی فرمان و کابل کشی و سر بندی و روشنایی داخل و بیرون پست می باشد.
کابل های جریانی و فرمان از طریق سینی های مربوطه از پست جدید به اتاق فرمان و تابلو فرمانها انتقال میافت ،در زیر تابلو فرمان تک تک کابلها گلند فلزی سه تکه به زیر تابلو متصل می گردد
نحوه کار ترانس ها،برقگیرها،CTها،بریکرهاوسکسیونرها:
ترانس:
ترانس های موجود پست 132KV 2 عدد می باشد که از طریق پست قدیم که در آن هم 2 عدد ترانس 132KV زیر بار می باشد پارالل گردیده است و برق از خط اصلی به پست قدیم و از پست قدیم به پست جدید داده شده است.
ترانسها از نوع کاهنده با قدرت 30000MW می باشندو نحوه اتصال آن به صورت ستاره است.
ترانس دیگر ترانس 315KW است که برای تأمین برق خود پست استفاده میگردد و یک کلید جریان 630 آمپری سر راه قطع و وصل آن قرار دارد.
وسایل حفاظتی جهت محافظت از ترانس و در دو خط موجود که در نقشه ی ارائه شده نیز قابل مشاهده میباشد .
برای هر ترانس 132KV یک ست برقگیر،یک ست CT، یک ست بریکر و یک ست سکسیونر نصب گردیده که نحوه کار هر یک به اختصار بیان می شود:
برقگیر:
برق گیر همان طور که از اسمش مشخص است در مواقع ای که رعد و برق ایجاد مشود ولتاژ بالایی تولید می گردد که آن ولتاژ بالا توسط برق گیر به زمین منتقل می شود.
ترانس جریان CT:
برای راه اندازه گیری جریان ترانس ها به کار میرود که با یک نسبتی آن را به اتاق فرمان انتقال می دهد و کابل های اتصالی به آن هم 1.5*7 می باشد.
بریکر:
بریکر یا کلید قطع و وصل زیر بار که با نیروی فنر کار می کند و فنر داخل آن نیز با گاز قابل شارژ شدن است.هر ست بریکر دارای یک تابلوی برق می باشد این تابلودارای یک گیج فشار برای کنترل فشار گاز داخل لوله های متصل به بریکر می باشد.
تابلوی بریکر این قابلیت را برای اپراتور قائل شده است که از دو نقطه هم از پای کار و هم از اتاق فرمان کنترل است.
سکسیونر:
سکسیونر یا کلید قطع بدون بار به صورت های مختلف ساخته می شود.
اما نوع کار شده در پست سیمان بجنورد به صورت بازویی می باشد که دارا ی یک تابلوی برق می باشد که درون این تابلوی برق یک موتور DC قرار دارد که به وسیله آن بازوها که به عدد3 می رسد را قطع یا وصل می کند.
این تابلو این قابلیت را برای اپراتور قائل شده است که به 3 صورت اقدام به قطع و وصل مجدد نماید:
اولین راه از طریق شاستی و استارت است.
دومین راه از طریق اتاق فرمان است.
سومین راه از طریق اهرمی است که به شافت موتور متصل می گردد.
مقره های اتکایی:
همانطور که از اسم آن بر می آید جهت اتکا کابل های اتصالی ترانس است که دچار خمیدگی نگردد.
اتاق MV ROOM:
اتاق MV برای ولتاژ پایین است که در این اتاق تعدادی تابلو بریکر نصب گردیده است و هر تابلو بریکر مربوط به یکی از چندین پست توزیع کارخانه می باشد،برق ورودی این تابلو بریکر از ترانسهای 132KV آمده و به تابلو ها متصل می گردد و از طرف دیگر هم به پستهای چهار گانه سیمان راه پیدا می کنند.
اتاق کنترل:
در اتاق کنترل 3 اپراتور به صورت 12 ساعت کار و 24 ساعت استراحت مشغول به فعالیت هستند.
تمام تجهیزات پست از جمله HV وMV از طریق کابل های مرتبط به اتاق کنترل آمده است و به تابلو های مربوط به خود متصل می شوند.در تابلو ها آلارم های مشخصی وجود دارد که هر کدام از جمله فشار روغن ترانسها،جریان خروجی وجریان ورودی و انواع دیگر موجود و ممکن را برای ترانس را برای اپراتور نشان می دهد و اپراتور وظیفه دارد در پایان ساعت کاری گزارش 12 ساعت کار را به صورت مکتوب در دفتر گزارش ثبت نماید.
روشنایی HV:
روشنایی HV شامل 60 عدد مهتابی 40*2 خازن دار و 3 عدد پروژکتور 400W می باشد.
روشنایی MV :
روشنایی MV فقط محدود به 20 عدد مهتابی 40*2 خازن دار است.
روشنایی محوطه پست شامل 8 عدد کله چراغ 400W قورباغه ای است که توسط پایه 1 متری به دیوارها رول بولت گردیده است.
کارخانه هیو پلاس:
کارخانه هیو پلاس در زمینه تولید جعبه های پلاستیکی در سایزهای kg7 و10kg فعالیت می نماید.
کارخانه دو دستگاه تزریق پلاستیک که یکی از آنها تولید شرکت آرارات برای تولید جعبه های 7kg و دیگر دستگاه تزریق پلاستیک را از کشور چین وارد نموده اند که جعبه های 10kg را تولید می نماید.
در کارخانه فوق یک دستگاه آسیاب جهت خرد کردن مواد پلاستیکی ضایعاتی نیز موجود و مورد استفاده قرار می گیرد.
مشخصات فنی دستگاه تزریق پلاستیک:
دستگاه تزریق پلاستیک تشکیل شده است از یک قیف که جهت ریختن مواد به داخل مارلون به کار می رود،مارلون خود نیز ازالمنت های حرارتی با تولید حرارت بالا تشکیل شده است که از تریق ترموکوپل که در نقاط مختلف مارلون نصب گردیده درجه حرارت مارلون را به صفحه نمایشگر منتقل میکند.
مواد ریخته شده داخل مارلون بعد از ذوب شدن از طریق جک های هیدرولیکی مارلون به سمت جلو رانده میشوند و بعد از آن مواد را به سمت قالب تزریق مینماید،بعد از اتمام کار مارلون به سمت عقب حرکت نموده و سپس درب دستگاه را باز نموده و جعبه تولیدی را بیرون می آورند.
برای تولید جعبه های رنگی از مواد مستر پیج استفاده می کنند.
برای فرمان دادن مارلون که به جلو و عقب حرکت کند از شیرهای برقی و هیدرولیکی استفاده میشود.
مشخصات دستگاه آسیاب:
دستگاه آسیاب از یک موتور سه فاز و یک تابلو برق تشکیل شده است.تابلوی برق به صورت ستاره مثلث می باشد که برای راه اندازی موتور 1805kw به کار می رود.
دستگاه آسیاب از پره های تیغه ای تشکیل شده است،پره های تیغهای جهت خرد کردن مواد ضایعاتی استفاده می گردد.
هر دستگاه شامل یک تابلو برق DC می باشد.در تابلو بجای کنتاکتور برای قطع و وصل کردن مدار از SSR برای قدرت در قطع و وصل زیاد استفاده می شودکه شامل یک کلید اتومات اصلی می باشد،کارخانه شامل 5 عدد تابلو برق می باشد:
تابلوی برق اصلی:
در تابلوی برق اصلی یک کلید کل طراحی گردیده به ظرفیت 400 آمپر که قابلیت تنظیم تا 0.8 را دارا می باشد،در ضمن این کلیدها هم سیستم حرارتی دارند و هم سیستم آمپر.کلید دارای یک دکمه ریست می باشد ،برای تابلو اصلی از شمش مسی 10*30 برای باس بار استفاده گردیده است.
تابلو اصلی تشکیل شده است از 13 عدد کلید اتومات در رنج های 250 آمپر برای خازن،160 آمپر برای دستگاه تزریق پلاستیک 10 kg ،100 آمپر برای دستگاه تزریق پلاستیک 7kg ،40 آمپر برای دستگاه آسیاب، برای روشنایی یک کلید 40 آمپری و 7 کلید برای طرح توسعه تعبیه شده است.
تابلو خازن:
این تابلو شامل یک عدد رگلاتور (پارس مَد) شش پله می باشد.یک عدد کلید اصلی 250 آمپر و 5 عدد کنتاکتور D50 که هر کنتاکتور برای یک خازن 30kvar به کار میرود.از طریق 3 فیوز تیغه ای 63 آمپر برق به کنتاکتور و از کنتاکتور به خازن می رسد.
توضیح رگولاتور:
رگولاتور یک وسیله ای است جهت اتومات کردن تابلو هاب خازن بدین شرح که از طریق حس کردن جریان که توسط یک عدد CT که قبل تمام مصرف کننده ها بایستی قرار گیرد (اگر CT قبل از تمام مصرف کننده ها نصب نگردد جریانی در رگولاتور حس نمی شود،بنابراین رگولاتور پیغامی می دهد به معنای کم بودن خازن لذا CT بایستی حتما قبل از تمام مصرف کننده ها قرار گیرد.)
رگولاتور دارای دو حالت می باشد:
1)دستی:
در حالت دستی خازن ها را توسط کلید های گردان بایستی تک به تک توسط اپراتور وارد مدار کرد.
2)اتومات:
در حالت اتومات رگولاتور خود به طریقی عمل می کند که با توجه به جریان مصرفی مدار خازن ها را از کیلو وار پایین وارد مدار می کند و بعد از کم شدن مصرف کننده ها دوباره رگولاتور خازن ها را از مدار خارج می کند.
در رگولاتور پارس مد نسبت تبدیل وجود دارد،این نسبت تبدیل از طرف کارخانه برای رگولاتور تعریف شده است و بایستی بر اساس آن خازن در مدار طراحی شود و نسبت
تبدیل های معمول آن( 1-1-1-1) یا( 4-3-2-1) یا ...
کارگاه تولید دفتر:
در سوله تولید که به ابعاد 20*10 می باشد 3 دستگاه برای برش و منگنه کردن و جلد کردن وجود دارد.قدرت دستگاه ها 10kw ،7kw،5kw،می باشد.برای کارگاه فوق یک ترانس 50kva نصب گردیده.
تابلوی برق:
برای سوله فوق با توجه به ظرفیت کم و ابعاد کوچک سالن تولید یک تابلوی برق که از آن به عنوان تابلوی برق اصلی و تابلوی دستگاه ها استفاده گردید.یک کلید اصلی قابل تنظیم اتومات به رنج 250 آمپر و برای هر کدام از دستگاه ها یک عدد فیوز سه فاز و کنتاکتور و یک بی متال متناسب با رنج دستگاه انتخاب و مونتاژگردید.
P=VI à I=P/V à I=10KW/380=26A
در تابلوی فوق یک دستگاه کنترل فاز جهت کنترل نمودن فازها، 3 عدد CT 5/100 برای نشان دادن آمپر نصب گردیده است.
برای روشنایی کارگاه فوق 3 عدد چراغ صنعتی 250W و 17 عدد مهتابی 40*2 مورد استفاده قرار گرفته .
در کارگاه فوق 3 عدد پریز سه فاز و 3 عدد پریز تکفاز نصب گردیده است.برای کابل کشی از سینی های به ابعاد 3 سانت استفاده گردیده است. مدت زمان نصب و راه اندازی دستگاه ها این کارگاه تولیدی 15 روز به طول انجامیده بود.
معرفی یک نمونه کنترل فاز(کنترل فاز شیوا):
گرچه طراحی و ساخت کنترل فاز با استفاده از نول به دلیل وجود ولتاژ 220V و حذف منبع تغذیه سه فاز داخل کنترل فاز بسیار مناسب تر و مقرون به صرفه تر است ولی به دلایل زیر در کنترل فاز شسوا امواج مطلقا از نول استفاده نگردیده است:
به دلیل برق دار شدن نول در برخی اوقات در شبکه برق ایران،که این امر باعث اختلال در تشخیص کنترل فاز های نول دار گردیده و در نتیجه باعث سوختن موتور می گردد. استانداردهای اروپایی،ژاپنی و آمریکایی به دلایل مختلف فنی استفاده از نول را مجاز نمی دانند. به دلیل کاهش هزینه برای انتقال سیم نول داخل تابلو.
ویژگی های کنترل فاز شیوا:
انتباق کامل با استانداردهای اروپایی. دارای چهار عدد LED برای نشان دادن وضعیت های مختلف. دارای دو عدد پیچ تنظیم برای زمان تاخیر وصل و حساسیت. قطع اتوماتیک برای افزایش و کاهش ولتاژ،عدم تقارن و جابجایی فازها. برق ورودی دستگاه سه فاز می باشدو به طور کلی از نول استفاده نگردیده. این کنترل فاز تحمل شوکهای تا 1KV را داراست و قدرت تحمل ولتاژ ورودی تا 550V را برای مدت طولانی دارد. قابل نصب روی ریل و سطوح دیگر است.
طریقه نصب کنترل فاز:
ابتدا کنترل فاز را داخل تابلو روی ریل نصب منماییم،سپس برای فرمان دادن به بوبین کنتکتور توسط کنترل فاز از کنتاکتهای 18و15 استفاده می کنیم.از کنتاکت 16 (بسته) در مواقع نیاز می توانید استفاده نمایید.
اساس کار کنترل فاز بر مبنای تشخیص ولتاژ می باشد.
تشخیص یک یا دو فاز و همچنین عدم تقارن یا پارامترهای دیگر بر مبنای کاهش ولتاژ هر سه فاز و برآیند آنها انجام می گیرد.چنانچه به خاطر افزایش بار موتور یا قفل شدن
روتور آن و یا دلایل دیگر جریان موتور از حد مجاز افزایش یابد،کنترل فاز فاقد کارآیی می باشد،بنابراین توصیه می شود حتما کنترل بار یا بی متال در مسیر کنتاکتور موتور قرار گیرد.
کارخانه قند موعود شیروان:
این کارخانه در زمینه تولید و برش قند حبه و کله قند فعالیت می نمایدو نحوه فعالیت آن بدینگونه است که شکر سفی به عنوان مواد اولیه تحویل گرفته شده و ازآن قند حبه و کله قند تولید میکنند.طریقه تولید نیز بدینگونه است که شکر از مخزن وارد دستگاه شده ،در دستگاه کمی رطوبت به آن وارد گردیده . آنرا به اشکال گوناگون پرس می نمایدو سپس آنها را بر روی نوار نقاله می ریزند،روی نوار نقاله یک محفظه بسته طراحی شده است ، اول محفظه یک مشعل با سوخت نفت گذاشته شده است برای دمیدن هوای گرم به داخل محفظه و انتهای مسیر یک دستگاه مکنده برای مکیدن هوای داخل محفظه طراحی شده است و بعد از طی این مسیر قندها درون جعبه های پلاستیکی ریخته شده و به داخل گرم خانه حمل می شوند،و به مدت 24 ساعت درون گرم خانه نگهداری می شوندو سپس در بسته های 10kg بسته بندی می گردندو وارد بازار مصرف می شوند.
کارخانه فوق شامل یک دستگاه دیگ بخار می باشد،دیگ بخار برای مرطوب کردن شکرها استفاده می گردد.
تاسیسات برقی:
کارخانه فوق با توجه به دستگاه های مونتاژ شده که هر کدام تابلوی برق جداگانه ای دارند،یک تابلوی برق به عنوان تابلوی برق اصلی و یک دستگاه تابلوی برق دیگر نیز به عنوان تابلوی روشنایی طراحی شده است.
در تابلوی برق اصلی یک عدد کلید اتوماتیک 250 آمپر با شمش های 5*25 طراحی شده است و با توجه به اینکه هر یک از دستگاه ها خود دارای کلید اتومات قابل تنظیم جداگانهای می باشند که بر روی خود دستگاه نصب گردیده لذا در تابلوی برق اصلی فقط به فیوزهای سه فاز اکتفا گردید.
تابلوی روشنایی:
در تابلوی روشنایی که دارای سه قسمت می باشد برای مهتابی ها از فیوزهای 6 آمپر، برای چراغهای صنعتی 400w از فیوزهای 10 آمپر، برای پریزها از فیوزهای 16 آمپر و 25 آمپر استفاده گردیده است.
پریزهای سه فاز کارخانه از چهار شاخهای چدنی 25 آمپر و 16 آمپر استفاده گردیده.
گزارش کاراموزی شرکت سیم و کابل ابهر بصورت کامل
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 11425 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 120 |
گزارش کاراموزی شرکت سیم و کابل ابهر بصورت کامل در 120 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه مجتمع:
- منابع انسانی مجتمع صنعتی نورین:
- تجهیزات تولیدی:
- معرفی مشتریان شرکت سیم وکابل ابهر
نیروگاه
- (1-2 ) نیروگاه اضطراری :
- (2-2 )نیروگاه شرکت سیم و کابل ابهر :
تنظیم سریع ولتاژژنراتور:
- (3-2 )موازی بستن ژنراتورها (سنکرونسیم ):
روش کلی موازی کردن : دستور العمل پارالل کردن دیزل ژنراتورها 01-06 WLSW
- (5-2 )اتاق فرمان نیروگاه :
- تابلوهای موجود دراین اتاق :
- (6-2 )بانک خازنی :
تابلوسازی
- (1-3)مقدمه
- (2-3)تعاریف اولیه تابلو
- (3-3)انواع تابلوها :
- (4-3)خصوصیات تابلوها
- (5-3)طریقه ساخت
سالن تولید H.V
- (1 – 4 ) کابل :
- (2- 4 ) کابلهای بسپاری ( پلیمری خشک )
- (3-4 ) تاریخچه کابلسازی در ایران
- (4-4)مراحل کابل سازی
- (5-4)مراحل تولید کابل 70*12*3 سکتوری خاص
- (6-4)مراحل ساخت کابل kv 230
- (7-4)مراحل تولید کابل kv 230 : mm2 1600
- (8-4)مراحل کابل فشار متوسط: 70-120*3
- (9-4)ccv
- (10-4)استندر 91 رشته
- (11-4)تشریح دستگاه اسکرین
آزمایشگاه فشار قوی
- (1-5 ) آزمون کابل
- (2 -5 ) آزمونهای جاری کابلهای توزیع
- (3-5 )آزمون نوعی برروی کابلهای خشک توزیع
- (4-5)روکش
- (5-5)شرایط آزمونها
- (6-5 )آزمونهای نمونه
- (7-5 ) آزمونهای تکراری
- (8- 5 )آزمونهای نوعی (برقی )
- (9- 5 )استاندارد IEC شماره 60840
- (10-5 )آزمون ولتاژ
- (11-5 )آزمونهای نمونه
- (12- 5) ژنراتور ضربه :
- (13- 5 )ترانسفورماتور آزمایشگاهی چند پله :
- (14 -5 )مگااهم متر (مگر ):
- (15-5 ) آزمایشگاه فشارقوی
آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
مجتمع صنعتی نورین د رسال 1371در زمین به مساحت 68000متر مربع مسقف و 54 هکتار فضای آزاد توسط زنده یاد مهندس محمد حسین کلاهی تاسیس شد.
واحدهای زیر مجموعه مجتمع صنعتی نورین عبارتند از:
1-شرکت سیم وکابل ابهر
2- شرکت ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین
3- شرکت آمیزه های پلیمری ابهر
4- شرکت صنایع غذایی
5- شرکت گرانول قزوین
مهمترین شرکت مجتمع ،شرکت سیم وکابل ا بهر بوده و مابقی شرکتها به عنوان پشتیبان شرکت سیم وکابل ا بهر محسوب می گردند.
شرکت سیم وکابل ابهربا شروع تولید خود از سال 1372 وتوسعه امکانات وتوانایی هایی که از هر جهت وجود داشت توانست با تولید کنندگان دیگری که چندین دهه قبل شروع نموده بودند رقابت نموده ، ودر رده یکی از بزرگترین تولیدکنندگان سیم وکابل در ایران قرار گیرد.این شرکت در حال حاضربا تولید انواع کابلهای فشار ضعیف با عایق XLPE ، کابلهای فشار متوسط و فشار قوی تا سطح ولتاژ230 کیلو ولت ، کابلهای مقاوم در برابر آتش باعایق وروکش غیر هالوژنه ، کابلهای کنترل ،ابزار دقیق ، سیگنالینگ ،کابلهای خود نگهدار،کابلهای زیر دریایی وکابلهای
با روکش لاستیک سیلیکونی یکی از عمده ترین تامین کننده کابلهای ویژه جهت صنایع نفت وگاز وپتروشیمی وپروژه هایی
که شرح مختصر آنها در قسمت مربوط به مشتریان آمده میباشد .
لازم به ذکر است که سالن فشار قوی شرکت سیم وکابل ابهر در سال 1382 راه اندازی وتولید خود راشروع نمود واکنون برای اولین بار درایران موفق به تولید کابلهای 132 کیلوولت با همکاری شرکت BRUGG سوئیس وهمچنین کابلهای 230 کیلوولت برای برق منطقه ای تهران شده است
منابع انسانی مجتمع صنعتی نورین:
مجتمع صنعتی نورین دارای 700نفر پرسنل می باشد که از این تعدادحدود 75 نفر به عنوان مدیر، کارشناس ، سرپرست ومابقی نیز به عنوان تکنسین واپراتور مشغول فعالیت می باشند.
واحد آموزش شرکت سیم وکابل ابهر جهت ارتقاء دانش پرسنل سالانه حدود 6500الی 7000 نفر ساعت آموزش تخصصی ،عمومی وایمنی، مدیریتی وکیفی در قالب 35الی 40 دوره در سال برگزار مینماید.
تجهیزات تولیدی:
شرکت سیم وکابل ابهر مجهز به پیشرفته ترین ماشین آلات وتجهیزات تولیدی انواع سیم وکابل فشار ضعیف وفشار قوی می باشد که ظرفیت تولید ماشین آلات مذکور،تولید کابل های تا 400 کیلوولت وقطر خارجی 160میلیمتر وسطح مقطع 2000میلیمتر مربع می باشد. که خلاصه ای از فرآیند تولید کابلهای مذکور به شرح ذیل می باشد :
تجهیزات تست وآزمایشگاهی:
شرکت سیم وکابل ابهر مجهز به آزمایشگاههای :
1- آزمایشگاه مواد وفشار ضعیف دارای 4 بخش ذیل می باشد:
الف- آزمایشگاه فیزیک
ب- آزمایشگاه شیمی
ج- آزمایشگاه پلیمر
د- آزمایشگاه الکترونیک
امکانات وتجهیزات این آزمایشگاه شامل:
دستگاه های آزمون فیزیکی ، حرارتی ،آنالیز شیمیایی، آزمون عملکرد در برابر آتش وآزمایش های فشار ضعیف می باشد
2- آزمایشگاه های فشارقوی
دارای دو بخش فشار قوی وفوق فشار قوی که با بهره گیری ازمجهزترین تجهیزات، قابلیت انجام آزمون های فوق فشار قوی تا سطح 2800 کیلوولت ، یازدهمین در جهان واولین در سطح خاورمیانه میباشد
*آزمایشگاه های شرکت سیم وکابل ابهر تمام تستهای مربوط به مواد اولیه ومحصول نهایی را مطابق با استانداردهای بین المللی IEC,BS,ASTM واستاندارد ملیISIRI انجام میدهند.
وهمچنین به عنوان مرجع موسسه استاندارد وپژوهشگاه نیرو نیز فعالیت میکند.
معرفی مشتریان شرکت سیم وکابل ابهر
شرکت سیم وکابل ابهر بزرگترین تامین کننده کابلهای ویژه جهت پروژه های ذیل می باشد
الف- پروژه های صنایع نفت وگاز وپتروشیمی
ب- پروژه های آب وبرق منطقه ای کشور
ج- پروژه های میدان گازی پارس جنوبی
د- پروژه های مربوط به طرح های عمرانی وتوسعه از قبیل متروها، فرودگاه ها ، تونل ها و راه آهن جمهورسی اسلامی ایران
و- صادرات به کشور های همسایه از قبیل عربستان ،ترکمنستان ،
سوریه ،ارمنستان وقبرس
نیروگاه ها انرژی الکتریکی همواره به صورت سه فاز تولید می شود زیرا :
- اقتصادی تر است ، به دلیل این که آلترناتورها سه فاز حجم کمتری نسبت به آلترناتورهای تک فاز با توان مشابه دارد .
- توان لحظه ای سه فاز در مصرف کننده هیچ گاه به صفر نمی رسد ،بنابراین توان سه فاز میزان تغییرات کمتری نسبت به توان در شبکه تکفاز دارد.
- در راه اندازی موتورهای سه فازه نیاز به سیم پیچ راه انداز نداریم و به همین دلیل حجم موتورها کاهش می یابد .
- رکیتفایرهای سه فاز ولتاژ DCشده را پیل کمتری دارد و ولتاژ خروجی جریان مستقیم در کیتفایرهای سه فاز نسبت به ولتاژ یک سو شده در رکیتفایرهای تکفاز صافتر است .
(2-2 )نیروگاه شرکت سیم و کابل ابهر :
همان گونه که گفته شد برای برخی از مصرف کننده ها جریان برق مطمئن اهمیت حیاتی دارد تا جائی که حتی قطع لحظه ای برق موجبات خسارات بسیار می گردد . در شرکت سیم و کابل ابهر هم در خط مدرن C.C.V( که در ادامه به آن خواهیم پرداخت )چشمک زدن برق هم بسیار مهم میباشد و موجب وارد آوردن آسیب به محصول تولیدی میگردد.
با توجه به این که قطع برق قسمتی از شبکه سراسری به علل مختلف گریز ناپذیر است (مخصوصا"در ایران ) ایجاد یک نیروگاه اختصاصی اجتناب ناپذیر و مقرون به صرفه می نماید .
نیروگاه مجتمع صنعتی نورین شامل 6 دیزل ژنراتورMW 5/1 که در جمع MW9 میباشد .
تجهیزات ساخت شرکت AEGمیباشد که قبلا" به مدت طولانی حدود 30 سال در نیروگاههای زنجان و قم مورد استفاده قرار گرفته است . شکل کلی استفاده از این نیروگاه به این صورت است که در مواقع ضروری یا هنگام نیاز خط C.C.V شروع بکار میکند . در هنگام کار خط C.C.Vفقط از برق نیروگاه تامین میشود و برق شهر قطع میباشد .
هر دیزل 3/6 کیلو وات تولید می کند سپس ولتاژ به 20 کیلووات افزایش یافته به سمت واحد مورد نظر هدایت میشود .
همان طور که گفته شد در ژنراتورسنکرون ، یک جریان DCبه سیم پیچ روتور اعمال میشود که میدان مغناطیسی روتور را تولید میکند . روتور ژنراتورنیز توسط یک محرک اولیه به گردش در می آید و به این ترتیب یک میدان مغناطیسی دوار درون ماشین ایجاد میشود .این میدان مغناطیسی دوار در سیم پیچی های استاتور ژنراتوریک مجموعه ولتاژسه فاز القا میکند . دراینجا موتور دیزلی روتور ژنراتور را به گردش در می آورد.
یک جریان DC باید به مدار میدان روتور اعمال شود چون روتور در حال دوران است ، برای دادن توان DCبه سیم پیچیهای میدان آن آرایشی خاص لازم است .برای فراهم کردن این توان دو روش متداول وجود دارد :
1- فراهم کردن توان DC خارجی با استفاده از حلفه های لغزان و جاروبک ها
2- فراهم کردن توان DC از یک منبع تغذیه DC خاص که مستقیما"روی محور ژنراتورسنکرون نصب شده است . در این نیروگاه از روش اول استفاده شده است . حلقه های لغزان حلقه هایی هستند که محور ماشین را کاملا" احاطه کرده اند اما نسبت به آن عایق شده اند .هرکدام از سرهای سیم پیچی روتور به یکی از دو حلقه لغزان روی محور ماشین سنکرون متصل میشود،و برروی هر حلقه لغزان یک جاروبک سوار است . اگر سر مثبت یک منبع ولتاژDCبه یک جاروبک و سر منفی آن به جاروبک دیگر متصل شود ،آن ولتاژDC درهمه زمان ها به سیم پیچی میدان اعمال خواهد شد و مقدار آن به موقعیت زاویه ای و سرعت روتورربطی نخواهد داشت .
هنگامی که برای تامین توان DC سیم پیچی میدان ماشین سنکرون حلقه های لغزان و جاروبک ها به کار می رونر ،چند مشکل ایجاد میشود . مراقبت و نگهداری ماشین باید بیش از پیش صورت گیرد ،زیرا جاروبک ها را باید از نظر فرسودگی به طور منظم کنترل کرد . به علاوه در ماشین هایی که جریان میدان بزرگتری دارند ،افت ولتاژجاروبکها می تواند یک عامل افت توان مهم باشد.
استفاده از جاروبک و حلقه های لغزان
- مدار معادل تکفاز ژنراتورسنکرون . مقاومت داخلی مدار میدان و مقاومت متغییر خارجی در مقاومت RFترکیب شده اند .
- یک ژنراتور تنها که باری را تغذیه میکند.
برای راه اندازی ژنراتورسنکرون ابتدا دیزل شروع به کار میکند و وقتی به وضعیت مورد نظر رسید .ژنراتوررا وارد مدار میکنند. قطبهای ژنراتورDC توسط ولتاژVDC110 تحریک میگردند.سرعت چرخش دیزل باید RPM300 باشد تا فرکانس HZ50 باشد F=NP120
برق DC توسط 55 باطری 2 ولتی تولید میشود که این برق در لامپهای اضطراری نیروگاه شارژدژنکتورو تحریک قطبهای ژنراتور DC استفاده میشود .
- تنظیم سریع ولتاژژنراتور:
از ژنراتورهایی که در نیروگاه ها کار میکنند انتظار میرود تا آنجا که ممکن است ولتاژشبکه را نگهدارند و چون با رژنراتور ها دائما"در تغییر است لذا تغییر دائمی جریان تحریک ضروری است . برای این که تغییرات محدود شود و در یک دامنه وسیعی صورت نگیرد ،در گذشته ژنراتورها طوری طرح ریزی و ساخته میشدند که راکتانس سنکرون آنها کوچک باشد (فاصله هوائی زیاد )امروزه برای اینکه ژنراتورها اقتصادی تر ساخته شوند آنها را بار اکتانس سنکرون زیاد محاسبه میکنند . البته در چنین ماشین باید جریان تحریک در موقع تغییر بار به شدت تغییر پذیر باشد . از آنجا که تنظیم ولتاژبه کمک دست تقریبا"غیر ممکن است و در ضمن تا آن حد که به وسایل الکتریکی اعتماد هست نمی توان به اشخاص و متصدیان نیروگاه اعتماد کرد دستگاه های خودکار تنظیم سریع ساخته شد . این دستگاه ها در موقع تغییر بار بسیار سریع تحریک را متناسب با بارژنراتور تنظیم می کنند.
1- اگر بارهای پس فاز به ژنراتور افزوده شوند ، V&و ولتاژ پایانه ای VT به شدت کاهش می یابند.
2- اگر بارهای با ضریب توان واحد به ژنراتور افزوده شوند ،V&و ولتاژپایانه ای ،اندکی کاهش می یابند .
3- اگر بارهای پیش فاز به ژنراتورافزوده شوند ، V&و ولتاژ پایانه ای افزایش خواهند یافت . تغییرات ولتاژپایانه ای را چگونه میتوان اصلاح کرد ؟راه واضح جبران اثر تغییرات بار تغییردادن EAاست . می دانیم KCPW=EA. چون در یک دستگاه عادی فرکانس نباید تغییر کند ،باید EA را با تغییر شارژ ماشین کنترل کرد .
به عنوان مثال فرض کنید که یک بار پس فاز به ژنراتور افزوده میشود . همان طور که قبلا"نشان داده شده ، ولتاژ پایانه ای افت میکند .برای اینکه ولتاژرا به سطح قبلی اش برگردانیم ،مقاومت میدان RFرا کاهش میدهیم . اگر RF کم شود ،جریان میدان افزایش می یابد ،افزایش IFشار را افزایش می دهد ،و آن نیز به نوبه خود EA را افزایش می دهد . افزایش EA موجب افزایش ولتاژفاز و ولتاژ پایانه ای می شود .
برای کم کردن ولتاژ پایانه ای می توان این روند را معکوس کرد . تنها با تنظیم جریان میدان می توان ولتاژپایانه ای ژنراتور را ،در گستره بزرگی از تغییرات بار ،تنظیم کرد ودر نیروگاه مجتمع صنعتی نورین ،ابتدا با تنظیم جریان تحریک ،ولتاژخروجی را به 20 کیلووات می رسانند و فرکانس هم 50 هرتز می شود . تنظیم کننده سکتورگردان استفاده شده است . این دستگاه تشکیل شده از یک قوطی استوانه ای آلومینیومی که در میدان مغناطیسی دواری که توسط اختلاف سطح آلترناتور به وجود می آید قرار دارد و می تواند طبق قانون فراری (ماشین اندکسیونی )حرکت دورانی داشته باشد .
یکی از مشخصات خوب این تنظیم کننده قرار گرفتن مقاومت زیاد در لحظه اول تنظیم میباشد که باعث کم شدن سریع حوزه یا نیروی الکتروموتوری میشود .
(3-2 )موازی بستن ژنراتورها (سنکرونسیم ):
چند فایده مهم موازی کردن ژنراتورها :
1- باری که چند ژنراتور می توانند تامین کنند بیشتر از باری است که یک ماشین به تنهایی تامین میکند .
2- افزایش قابلیت اطمینان سیستم
3- اگر تعداد ژنراتورها زیاد باشد امکان خارج کردن یک یا چند ژنراتور از مدار برای سرویس و نگهداری وجود دارد .
4- افزایش بازده
در نیروگاه این مجتمع ، گاهی دو ژنراتور به صورت موازی کار می کنند . مثلا"در حالتی که خط CCVکار میکند و برق شبکه قطع میباشد .اما وجود شش ژنراتور اولا"پیش بینی آینده است ،ثانیا"علت سوم موازی کردن آلترناتورها :
شرایط لازم برای موازی کردن :
1- مقدار RMSولتاژخط دو ژنراتور باید برابر باشند .
2- دو ژنراتور باید ترتیب فاز یکسانی داشته باشند.
3- زوایای فاز دو فاز A باید برابرباشند.
4- فرکانس ژنراتور جدید باید اندکی بیشتر از فرکانس سیستم در حال کار باشد .
روش کلی موازی کردن :
نخست ،با استفاده از ولتمتر ،جریان میدان ژنراتور جدید را تنظیم میکنیم تا ولتاژپایانه ای اش برابر ولتاژخط سیستم در حال کار شود .
دوم ،ترتیب فاز ژنراتور جدید را با ترتیب فاز سیستم در حال کار مقایسه می کنیم .
سوم ،فرکانس ژنراتور جدید را باید در تنظیم کرد تا کمی بیشتر از فرکانس سیستم در حال کار باشد تااز ایجاد جریان پای حالت بزرگ جلوگیری کرد و از ایجاد حالت موتوری جلوگیری کرد .
در این مجتمع ،برای مشخص کردن هم فازی از سنکروسکوپ استفاده میشود که سنجه ای است که اختلاف زاویه فازهای Aدو سیستم را می سنجد . سنکروسکوپ تنها یک فاز را کنترل میکند.
کل عملیات موازی کردن یعنی اعلام شرایطی که باید موازی کردن صورت گیرد توسط سلول اندازه گیری سنکرون صورت میگیرد . سلول اندازه گیری سنکرون خود شامل ولتمتر ،فرکانس سنج و سنکروسکوپ است .
در حالت موازی ، مجموع توان های حقیقی و واکنش تحویل داده شده توسط دو ژنراتور باید برابر با PوO در خواستی بار باشد .
ساخت تابلو
(1-3)مقدمه
رشته تابلوسازی رشته ای ترکیبی می باشد. تابلوی برق در حقیقت یک محفظه می باشد که تجهیزات الکتریکی را در بر می گیرد و البته تابلو ها می توانند در بر گیرنده تجهیزات پنیوماتیک نیز باشند مانند شیر های برقی ، کمپرسور و …. به طور کلی لازم به ذکر است که جهت فراگیری فنون مربوط به تابلوهای برق نیاز به فراگیری چندین آیتم اصلی می باشد که در ذیل به اختصار عنوان می کنم : 1- اصول کلی و استانداردهای مربوط به تابلو های برق و محفظه های الکتریکی مانند درجه حفاظتی IP و درجه بندی جداسازی محفظه ها Segregation و مقابله با عوامل جوی و …
2- اصول تخصصی در مورد تابلو های برق ، مقادیر نامی مانند ولتاژ و جریان نامی و..
3- آشنایی با تجهیزات الکتریکی و عملکرد آنها و نحوه انتخاب صحیح آنها
4- آشنایی با تاسیسات الکتریکی وآُشنا با محاسبات مربوطه
5-آشنایی با دروسی مانند رله و حفاظت سیستم ها–طرح پست الکتریکی و …
6- آشنایی با طراحی مدارات فرمان و کنترل و لاجیک
جهت فراگیری هر یک از فنون یاد شده لازم است به صورت جداگانه اقدام به فراگیری نمود. البته وقتی تنها در مورد تابلو های برق صحبت به میان می آید آیتم های یک و دو فوق الذکر بسیار پررنگ تر می باشند. البته در حرفه تابلو سازی علوم مهم دیگری نیز نقش دارد که از نام بردن کلیه آنها صرف نظر می کنم مانند علم ارگونومی و ….. به صورت کلی در مورد تابلو های برق اصول کلی و استاندارد و همچنین تعاریف کلی وجود دارد و بسیار حائز اهمیت است مثلا نوع تابلو از نظر ساختمان آنها به عنوان مثال تابلوهای ایستاده – دیواری – میزی – رک و … و هر یک از آنها ساختمان منحصر به فردی دارند و کاربرد آنها نیز متفاوت است
(2-3)تعاریف اولیه تابلو
تابلوهای برق
انواع تابلوها :تابلوی ایستاده قابل دسترسی از جلو- سلولی-تمام بسته دیواری که خود این تابلو ها می توانند اصلی- نیمه اصلی و فرعی باشند.
تابلوی اصلی: در پست برق و بطرف فشار ضعیف ترانس متصل است.
تابلوی نیمه اصلی : این گونه تابلو ها ی برق بلوک ساختمانی یا قسمت مستقلی از مجموعه را توزیع و ازتابلوی اصلی تغذیه می شود .
تابلوی فرعی: برای توزیع و کنترل سیستم برق خاصی مانند موتور خانه- روشنایی و غیره به کار می رود و از تابلوی اصلی تغذیه می شود.
معمولاً تابلو های موتور خانه از نوع ایستاده و بقیه تابلوها از نوع توکار تمام بسته می باشد (در این ساختمان تماماً به این شکل می باشد)در این ساختمان لیستی تهیه شده که شامل قطعات مکانیکی و الکتریکی داخلی تابلو می باشد. این لیست شامل ضخامت ورق - فریم تابلو – روبند- نوع رنگ کاری - جانقشه ای- یرق آلات- نوع تابلو(یک درب- دو درب - نرمال - اضطراری) اسم شرکت سازنده تابلو - اسم تابلو – چراغ سیگنال (رنگ- تعداد- وات - نوع لامپ - فیوز) مشخصات فیوزهای داخل تابلو به علاوه پایه فیوز – کلید مینیاتوری (تکفاز - سه فاز- ولتاژ قابل تحمل )رله- کنتاکتور –کلید گردان (با مشخصات کامل ) مشخصات ترمینال - مشخصات شین فاز - نول- مقره های پشت شین - نوع سیم کشی داخلی تابلو- نوع سیم کشی خط به تابلو - طریقه انتقال سیم در تابلو(ترانکینگ-استفاده از کمربند) استفاده از سیم یک تکه در تابلو – شماره گذاری خطوط روی ترمینال –استفاده از کابلشو . تمام این عناوین با مشخصات کامل می باشد .وجود این مشخصات باعث عمر بیشتر تابلو- خطر کمتر و تعویض آسانتر می شود.
* وجود سیم ارت در تابلوی برق ضروری و با رنگ سبز می باشد .
* خطوط R -S - T به تر تیب با رنگ زرد- قرمز- آبی - سیم نول با رنگ سیاه می باشد.
* در بعضی از تابلو ها روی درب تابلو ها یک سری کلید وجود دارد START- STOP یا یک کلید گردان که برای روشن و خاموش کردن روشنایی و یا موتور به کار می رود.
* برای تابلو ها دو نوع نقشه می کشند :
1 - رایزر دیاگرام که مکان تابلو در آن قید شده است .
2- نقشه داخل تابلو (که خطوط - فیوز و کلیدها در آن کشیده شده است)
نکات مربوط به رعایت مسائل ایمنی بر اساس نشریه سازمان برنامه و بودجه و یا 110می باشد.
* شین ها با رنگ نسوز رنگ آمیزی می شود.
* کلید ورودی باید خودکار باشد. در مواردی که از کلید و فیوز جداگانه استفاده شود کلید باید قبل از فیوز نصب شود . بطوریکه با خاموش کردن کلید , فیوز نیز قطع شود. کلید اصلی حتی الامکان گردان باشد و از فیوز فشنگی استفاده شود.
* سیم کشی داخلی تابلو با سیم مسی تک لا با عایق حداقل 1000ولت با مقطع مناسب انجام شود.
* ارتفاع بالاترین دسته کلید تابلو175 سانتیمتر بیشتر نباشد و همچنین قسمت میانی از سطح زمین 160 سانتیمتر باشد.
* استفاده از سیم 5/1 برای روشنایی با کلید مینیاتوری10 آمپر و سیم 5/ 2 برای پریزبا کلید مینیاتوری 16 آمپر می باشد.
* محاسبه کابل از طریق سطع مقطع انجام می گیرد.
بقیه تابلوها از نوع توکار تمام بسته می باشد.
در قسمت زیر لیستی تهیه شده که شامل قطعات مکانیکی و الکتریکی داخلی تابلو می باشد.این لیست شامل:
ضخامت ورق - فریم تابلو – روبند- نوع رنگ کاری - جانقشه ای- یرق آلات- نوع تابلو(یک درب- دو درب - نرمال - اضطراری) اسم شرکت سازنده تابلو - اسم تابلو – چراغ سیگنال (رنگ – تعداد- وات - نوع لامپ - فیوز ) مشخصات فیوزهای داخل تابلو بعلاوه پایه فیوز – کلید مینیاتوری (تکفاز - سه فاز- ولتاژ قابل تحمل )رله- کنتاکتور –کلید گردان (با مشخصات کامل ) مشخصات ترمینال - مشخصات شین فاز - نول- مقره های پشت شین - نوع سیم کشی داخلی تابلو- نوع سیم کشی خط به تابلو - طریقه انتقال سیم در تابلو(ترانکینگ-استفاده از کمربند) استفاده از سیم یک تکه در تابلو – شماره گذاری خطوط روی ترمینال –استفاده از کابلشومی باشد. تمام این عناوین کامل می باشد .وجود این مشخصات باعث عمر بیشتر تابلو، خطر کمتر و تعویض آسانترآن می شود.
(1 – 4 ) کابل :
واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی به کار گیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پاگرفت و امروزه یکی از مهمترین افزارها در شبکه های برقی است . دست یابی به نخستین فناوری (فن آگاهی )برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال 1380 (1209 خورشیدی )نیز به عقب برمیگردد ،هر چند سرآغاز گسترش (جهانی شدن )این فناوری به دهه ی 80 سده ی نوزدهم برمی گردد سیمهای روکشدار به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه ای کائوچوی طبیعی به نام (گوتا پرچا )ساخته شدند (گوتا پرچا)ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان (لاستیکی )پیدا می کرد به این گونه سیمها ،سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند .
گزارش ها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی 1880 سیمهای روکش لاستیکی (شکل گرفته از ماده گوتاپرچا ) در زمینه ی مخابرات (تلگراف و ...)کاربرد داشته اند . بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد :همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند.
با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ،روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از 1870 (1249 خورشیدی )،برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و آمریکا به ایران باز شد .این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند (سیم )،(تیر)،(مقره )،(سیم کشی )و...را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند.
در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ی گوتاپرچا را که خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندندو آنها را در دمای 140- 130 درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را با مواد روغنی ،رزین یا موم اشباع می کردند ،حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند .
وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم وآب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال 1879 (1258 خورشیدی )بورل BOREL نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود بردو غلافها را بدون درز و یکپارچه برروی سیمهای روکش دار کشاند . در سال 1887 (1266 خورشیدی )شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام (باکلیت )شدند ،امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال 1909 (1288 خورشیدی )در آمریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژبالاتری را تحمل میکرد در راه دستیابی بدین ماده ،که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت (و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید )فرایندی ده ساله پیموده شده بود. پس از به کارگیری از این ماده ،صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کارگیرد . از این روند دستیابی به مواد عایق توانمندتر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز ادامه دارد .
در سال 1880 (1259 خورشیدی )(فرانتی )ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ،که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نوار بندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقشان نیرومندتر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ،صنعت کابلسازی پابه پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ،فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد .
با بالا رفتن ولتاژو نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ،پدیده های دشواری زایی که امروزه همه ی دست اندر کاران با آنها آشناهستند یکی پس از دیگری پا به میدان میگذاشتند ،دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار میگردید،خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال 1913 (1292 خورشیدی )هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلزدارشده نیمه رسانا،توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام (پوشش هوخشتادتر )نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید،از این پس بود که فناوری کابلسازی برای برخورد با هرگونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت .
در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانائی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کار بردهای صنعتی بیابند ،آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد .
اینک صنعت کابل به مرحله ای برجسته گام می گذاشت و راهی را میجست که بتواند نیازهای آینده را پاسخگو باشد . ابتکار درخشان (فرانتی )در به کار گیری نوارهای کاغذ،دریچه ی مناسبی را باز کرد و روشی را پایه گذاشت که نزدیک به یک سده بر روند ساخت کابل در جهان چیرگی یافته و هنوز هم کابلهای فشار قوی بسیار دقیق و حساس را با این روش عایق بندی می کنندپس از آن که روغنها و رزینهای آغشته ساز کاغذها توانستند تا اندازه ای بر پدیده ی پیدایش جرقه های ریز در میان لایه های بسیار نازک کاغذها چیره گردند زمینه ی ساخت کابلهای فشار قوی هموار شد و این روند به (فرانتی )اجازه داد تا نخستین کابل 10 کیلو ولتی جهان را در سال 1890 (1269 خورشیدی )بسازد (در این سالها هنوز ناصرالدینشاه برایران فرمان می راند و هنوز از صنعت برق در این بخش از دنیا خبری نبود در سال 1264 یک دینام برق که تنها چند لامپ راروشن می کرد برای کاخ گلستان خریداری و در سال 1266 راه اندازی شده بود ولی این به معنای ورود برق صنعتی نمی توانست به شمار آید ،هر چند شاید مقدمات ورود آن به هند که بخشی از امپراتوری انگلیس به شمار می رفت و همچنین به امپراتوری عثمانی که هر دو همسایه ما بودند آغاز شده بود .
(2- 4 ) کابلهای بسپاری ( پلیمری خشک )
گرایش به آسانتر کردن روش ساخت کابل و بهره گیری از مواد عایق خشک همواره در نزد کابلسازان و کاربران مطرح بوده است و از آنجا که در کابلها و سیمهای روکش دار نخستین نیز ماده ی گوتاپرچا به کار میرفت که خود یک ماده ی لاستیکی و بسپاری به شمار می آید ،زمینه ی برگشت به سوی مواد همانند همواره وجود داشته است .به طوری که کابلسازان آمریکایی از گذشته به ویژه به این دسته از عایقها گرایش بیشتری نشان می داده اند و بیشتر از اروپاییها کابلهای خشک می ساختند .با به بازار آمدن ماده ی (باکلیت )و کاربرد آن به عنوان عایق در تجهیزات برق ،راه برای دستیابی به ماده ای مناسب و تا اندازه ای انعطاف پذیر برای کابلها نیز هموارتر شد ،در همین رهگذر است که در سال 1930 (1309 خورشیدی )در کشور آلمان سازندگان کابل ،ماده ای بانام پی ،وی،سی (پلی وینیل کلراید )را کشف و آن را برای عایقکاری کابلها مناسب یافتند ،این ماده جای مواد لاستیکی نامرغوب پیشین را در سیمهای روکش دار و کابلهای باریک فشار ضعیف گرفت و همچنین در ساخت سیمهای مناسب برای سیم کشی خانگی جای عایق لاستیکی قدیمی تر و روکش پارچه ای کیسه بافت را پر کرد و بزودی به عنوان تنها گزینه ی مناسب برای کابلهای فشار ضعیف مطرح شد . در همین رهگذر کابلهای خشک پروتودور ساخت آلمان در ایران خیلی زود شناخته و کاربرد یافتند و همزمان با روندی که شبکه های شهری به ویژه در مراکز پرچگال شهر تهران برچیده و زیر زمینی میشد یکی از پر کاربردترین کالاهای مصرفی برای شبکه های فشار ضعیف شهری گردیدند ،هر چند باید اذعان داشت که روحیه به کارگیری کابلهای کاغذی آغشته به روغن در میان ایرانیان همچنان نیرومند بود .
مواد گرم ،نرم خمیری شکل (پلاستیک ها )از مناسب ترین مواد برای عایق کاری کابلها به شمار می آیند و به کمک افزار مناسب به آسانی بر روی رساناها اندود می شوند . در این میان با پیشرفت صنایع نفت و سپس پتروشیمی و کشف روز به روز فرآورده های مناسب و پر شمار دامنه ی دسترسی ب هاین مواد پر شمار دیگر هموارتر می گردید ، در میان این مواد بسپار اتیلن جایگاه ویژه ای یافت . این ماده امروزه به عنوان عایق ،یک ماده ی کلیدی به شمار می آید . از همین دست می توان به ماده ی بسپاری دیگری از هیدروکربور پروپلین با نام ای پی آر EPR اشاره کرد که به علت ویژگیهای برقی مناسب توانسته تا اندازه ای جا بیفتد .
گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 10243 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 34 |
گزارش کارآموزی طراحی صنعتی شرکت مشهد سرما در 34 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست :
تاریخچه شرکت مشهد سرما .................................................................................................... 1
- نحوه شکل گیری و تاریخچه تاسیس .................................................................................. 1
- آدرس کارخانه و فروشگاه ها ........................................................................................... 1
- اهداف به همراه افتخارات شرکت .................................................................................... 2
- از جمله تولیدات شرکت .................................................................................................. 2
پروسه تولید و ماشین آلات مورد استفاده ................................................................................. 3
- قسمت پروفیل.................................................................................................................... 3
- قسمت تو کاری ................................................................................................................. 12
- قسمت نصب موتور.............................................................................................................. 16
مواد و روشهای ساخت ........................................................................................................... 20
تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید ............................................................................................ 24
- خواهان طرح جدید ............................................................................................................. 24
- گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی ........................................................................ 25
- کلاس اجتماعی افراد مرتبط ................................................................................................ 25
- تاثیرات محیط بر محصول ................................................................................................... 26
- تاثیرات محصول بر محیط..................................................................................................... 27
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 27
- پروسه طراحی و تولید......................................................................................................... 29
- پروسه استفاده ................................................................................................................... 29
- پروسه بعد از استفاده........................................................................................................... 29
ساختمان یخچال ..................................................................................................................... 30
گشتالت استیتیکی و سمبلیکی................................................................................................. 31
- نتیجه گیری....................................................................................................................... 31
منابع و ماخذ ......................................................................................................................... 32
تاریخچه شرکت مشهد سرما :
شرکت مشهد سرما در سال 1357 با نام موسسه فنی مقدم در خیابان راهنمایی و در سال 1358 ? چهار راه بی سیم شروع به فعالیت نمود . این شرکت با پذیرفتن نمایندگی چند شرکت تهرانی شروع به کار کرد و همزمان با ایجاد یک کارگاه در جاده قدیم قوچان به تولید فریزرهای خانگی با نام البرز خراسان پرداخت . در سال 1360 شرکت مشهد سرما در محل فعلی کارخانه با تولید انواع یخچال های صنعتی شروع به کار کرد . این شرکت اولین سازنده یخچال های صنعتی ? فریزر ? شیر سرد کن ? آبسرد کن ? سردخانه و دستگاه های برودتی در مشهد بوده است .
کارخانه و فروشگاه مرکزی : مشهد – جاده قوچان – کیلومتر 3 بعد از پلیس راه – سمت راست
تلفکس : 6513022 – 05116513021
فروشگاه 1 : مشهد – بین چهار راه لشگر و چهار راه بیسیم – سمت راست
تلفکس : 8543149 – 05118547617
فروشگاه 2 : مشهد – بین میدان شهدا و فلکه آب – جنب کوچه سجادی
تلفکس : 2221504 – 05112227634
اهداف :
شرکت مشهد سرما با تولید یخچال های صنعتی و کلیه صنایع برودتی اهداف ذیل را سرلوحه فعالیت ها قرار داده است :
1 – ارتقا کیفیت محصولات و اخذ گواهی های کیفی محصول از مراکز معتبر ?
2 – افزایش سهم بازار با ایجاد توان رقابت پذیری در قیمت ? کیفیت و ارتقا زنجیره تامین ?
3 – رعایت قوانین و الزامات با ایجاد محیطی ایمن ? پاک و سالم ?
4 – ارتقا تکنولوژی با هدف دستیابی به محصولات ? بازارهای جدید و توسعه صادرات .
از افتخارات شرکت مشهد سرما شامل :
دارنده پروانه وزارت صنایع از تاریخ 15/1/1363 ?
گواهینامه 9001 ISO از مودی اینتر نشنال انگلستان ?
انتخاب صادر کننده نمونه سال 1385 .
از جمله تولیدات این شرکت شامل :
روشهای ساخت
تولیدات صنایع شیشه عبارت است از :
1 – شیشه های دوجداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
2 – شیشه های سه جداره ( تزریق گاز آرگون توسط دستگاه تمام اتوماتیک )
3 – شیشه های لمینت ( چند لایه ? ضد گلوله )
4 – شیشه های دکوراتیو
5 – شیشه های ایمنی جهت محصولات فوق
کلیه تولیدات با ابعاد متفاوت ? تنوع رنگ و هر نوع شیشه بنا به سفارش عرضه می گردد .
خط دوجداره (IG Line)
این خط تولید شامل شستشو، بازرسی، اسپیسر گذاری و پرس می باشد شیشه ها در این قسمت توسط 6 برس سیلندری شسته و تمیز می شوند. آب مصرفی در این قسمت سختی گیری و رسوبگیری شده و توسط سیستم تبادل یونی مجدداً برگشت داده خواهند شد. پس از شستشو شیشه وارد بخش خشک کن شده که در این قسمت نازلهای هوای خشک کننده خود را با ضخامت ?-?? میلیمتری شیشه تطبیق می دهند و شیشه پس از خشک شدن راهی قسمت بازرسی، کنترل و اسپیسر گذاری شده، در این مرحله جداره دوم و یا سوم وارد خط تولید شده و پرس می شوند.
- حداکثر ابعاد تولید: ???? × ???? میلیمتر
- حداقل ابعاد تولید: ??? × ??? میلیمتر
- ضخامت تولید نهایی: ??-?? میلیمتر
ضریب انتقال حرارت یک سطح (U)
انتقال و عبور حرارت از یک سطح از طریق هدایت ? جابجایی و تشعشع با مقدار U مشخص می شود . هر چه میزان U پائین تر باشد تلفات حرارتی کمتر خواهد بود . شیشه دو جداره بدلیل وجود یک محفظه بسته خشک محصور ما بین دو صفحه شیشه ای به مراتب بهتر از شیشه تکجداره می باشد .
شیشه یک جداره 6 میلیمتری K.²m /5.7 =U
شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر هوای مابین آن . K.²m/2.7=U
شیشه استاندارد دو جداره شامل دو شیشه 6 میلیمتر و 12 میلیمتر گاز آرگون مابین آن . K.²m/w1.3=U
با استفاده از شیشه های با تابش کم و یا لمینت میتوان مقدار U را تا 3/0 کاهش داد .
خواهان طرح جدید می تواند شامل سه دسته از گروهها باشد :
الف : خود کارخانه مشهد سرما ? کارخانه رقیب در شهر مشهد ( الکترواستیل ) و سایر رقبا در کشور وهمچنین سفارش برای صادرات که شامل ترکمنستان ? افغانستان و آلمان است .
ب : توسعه جمعیت و تغییر سلیقه های مشتریان ( خواهان ) که در کارخانه ? معمولا از طریق برنامه ریزان و بازاریابان می باشد حدود تقریبی مشتریان و خواسته هایشان برای محصول جدید در آینده مشخص می شود .
برای مثال از عوامل مهم در طراحی یخچال های صنعتی می توان به تغییر فرم شیشه ها از شکل صاف و ساده به فرم شیشه خم و فرم درها از نوع لولایی به کشویی نام برد که از جلو به عقب منتقل شده که تنها دردسترس فروشنده یا کارگر مغازه باشد ? به طور کلی فرم ها به سوی طرح های دارای انحنا گرایش دارند . برای داشتن فضای بیشتر و عمر بیشتر موتور آن را به بالای یخچال انتقال داده اند ? به منظور تبلیغات در قسمت بالای یخچال یک صفحه اضافه شده که اصطلاحا تاج نام دارد و از جنس شیشه می باشد .
ج : مقدار صادرات بسته به میزان سفارش به کشورهای ترکمنستان ? افعانستان و آلمان که البته مدل و طرح های متفاوتی را در بر می گیرد ? تعداد تولید کارخانه مشهد سرما با توجه به اطلاعات به دست آمده از بازاریابی و تحقیقات بازار که میانگین تولید سالانه حدود 420 عدد می باشد ? افراد استفاده کننده در حال و آینده شامل سوپر مارکت ها ? گوشت و مرغ فروشی ها ? اغذیه ها ? رستوران ها ? بستنی و شیرینی فروشی ها و ... .
گروه های اجتماعی مرتبط با یخچال صنعتی عبارتند از :
مدیر عامل کارخانه – مدیر تولید – مهندسین خط تولید – کارفرما – کارگران ( خط تولید – انبارداری – حمل و نقل ) – مدیر فروش – تعمیرکاران و خدمات پس از فروش – خریدار یخچال صنعتی – فروشنده و یا کارگران مغازه – مشتری های مغازه .
کلاس اجتماعی افراد مرتبط :
بیشترین شدت ارتباط را استفاده گر مستقیم ? فروشنده یا کارگر مغازه دارد که سفارش مشتری را انجام می دهد و ازلحاظ روانی ? بصری و کاربردی ( بهداشت و شست و شو ) بیشترین ارتباط را با یخچال برقرار می کند? با توجه به گرد آوری اطلاعات از طریق پرسش نامه استفاده گر مستقیم ( کارگر شیرینی فروشی ) جز طبقه پایین جامعه با درآمد ماهانه بین70 تا120هزار تومان می باشند ? اکثر آنها پایبند به مسائل مذهبی هستند و از لحاظ سیاسی نقشی منفعل دارند مگر در مسائل مهمی چون انتخابات و جنگ و ... ? از لحاظ میزان سواد اصولا مدرک دانشگاهی ندارند ? حدودا بین 20 تا 30 سال ? مذکر و مونث می باشند .
شرایط فیزیکی و اقلیمی
تاثیرات محیط بر محصول :
محیط استفاده نباید دارای رطوبت باشد .
آفتاب و نور مستقیما نباید بر آن بتابد .
مکان مناسب برای شست و شو آسان و سریع یخچال باشد .
مکان و محیط اطراف عاری از هر گونه موجودات موذی و میکروب باشد .
محیط به گونه ای باشد که تهویه در آن به راحتی صورت پذیرد .
تاثیر گرد و غبار بر قسمت های مختلف یخچال مانند موتور .
امکان وندالیزم
در صورت در دسترس بودن امکان دزدی
نیاز به جا به جایی در طول روز به دلیل کمبود جا در فضای داخل مغازه ( نزدیک حرم )
تاثیرات محصول بر محیط :
اشغال فضا
ایجاد رفلکس و آلودگی نوری
تاثیر نا مطلوب فایبر گلاس بر ریه انسان و محیط زیست
تاثیر گاز فرئون و تخریب لایه ازون
تاثیر روانی با استفاده از استتیک محصول
آموزش استفاده صحیح از محصول بوسیله طراحی و فرم مناسب
نتیجه گیری :
از معایبی که قبلا در ساخت یخچال های صنعتی وجود داشت این بود که در تمام یخچال ها و فریزر ها با فوم پلاست فوم عایق کاری انجام می شد اما در حال حاضر با فوم تزریق می باشد . مزایای این تزریق به شرح ذیل می باشد :
1 – پرت سرما را از بین می برد .
2 – مصرف برق را نسبت به پلاست فوم کاهش می دهد .
3 – به موتور هم فشار زیادی وارد نمی شود .
فرم درها از حالت کمدی به کشویی تغییر یافته ( فقط کارگر یا فروشنده می تواند به داخل یخچال دسترسی داشته باشد ) ?
تغییر فرم شیشه ها و بدنه از صاف و ساده به فرم خمیده برای ایجاد فضای بیشتر درون یخچال ( تاثیر مد و مدگرایی و تغییر سلیقه خریداران ) ?
جابه جایی محل قرار گیری موتور از پایین به بالای یخچال جهت تهویه بهتر و ایجاد تاج برای تبلیعات ?
حذف یخچال مدل U بدلیل هزینه بالا برای ساخت و تولید ?
هویت دادن به محصولات با استفاده از نامگذاری .
از لحاظ وندالیزم ? یخچال های صنعتی دچار وندالیزم ناشی از عدم مهارت استفاده کننده و یا ضعف در طراحی فرم های نامطلوب و نامناسب می شوند .
طرح تولیدات صنعتی مورد استفاده با تاثیر پذیری از چگونگی زندگی انسان ها پدید می آید و معرف و بیانگر آن خواهد بود . بنابراین تولیدات صنعتی علاوه بر ارضا نیاز های جسمی انسان می بایست قادر به پاسخگویی به خواسته های اجتماعی ? فرهنگی و اقتصادی استفاده کنندگان هم باشند .
دسته بندی تولیدات شامل :
1 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی برای استفاده شخصی )
2 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که در جهت استفاده گروه های معین می باشند )
3 – تولیدات مورد استفاده ? ( تولیداتی که عموم کمتر رابطه ای با آنان دارند )
که با توجه به بررسی های اولیه تولید یخچال صنعتی در دسته تولیدات مورد استفاده ? قرار می گیرد .