دانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی در معدن سنگ اصفهان
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 17 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 20 |
گزارش کارآموزی در معدن سنگ اصفهان در 20 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
تاریخچه -نوع محصول - نام واحدهای مختلف 3
واحد سنگ بری 4
سنگ شکن 6
آپرون فیدر 9
نوار نقاله 10
سیستم غبار گیر (هیدروسیکلون) 13
تله شکن 15
طرح ریزی و تحقیق سیستم کنترل و برقی معدن 17
کار اتاق سیستم کنترل اولیه 27
مقدمه
امروزه با گسترش و پیشرفت علم تکنولوژی و با بهره گیری از منابع خدادادی ، صنایع مادری چون ذوب آهن و ذوب فولاد آلیاژی مراحل تکامل و ترقی را با سرعتی محسوس طی می کنند نیاز اولیه این صنایع را به طور حتم و یقین معادل تامین می کنند .
در راستای این نیاز می توان نیاز صنایع ذوب فولاد ، ذوب اهن و فولاد آلیاژی به سنگ آهن ، سنگ آهک ودیگر عناصر و کانی های با ارزش معادن اشاره کرد .
هدف از شرح نکات بالا به خاطر این بود که اینجانبدر این مرکز صنعتی برای طرح ریزی و تحقیق سیستم کنترل و برق شرکت صنعتی و معدنی حوض ماهی اصفان خواهد بود وچون این سیستم با تکنولوژی روز پیش می رود امید وارم که تحقیق و پروژه اینجانب مسمر ثمر خواهد شد .
این معدن با بهره گیری از تاسیسات و تجهیزات معدنی مدرن و کارآمد ذخیره 117380000 تن سنگ آهک مرغوب نیاز این مجتمع (مجتمع فولاد مبارکه) را به مدت 76 سال در حد کفایت وحتی بالاتر تامین می کند.
خلاصه بیان کنم که این مقدار زیاد سنگ با وجود سیستم برق و این نعمت بی پایان و خوب و تکنولوژی روز دنیا ایجاد می شود یعنی با سیستم برق می توان یکی از نیازهای مجتمع عظیم فولاد مبارکه را ایجاد کرد در راستای طرح ارتباط با صنعت اینجانب دوره کارآموزی خود را در این معدن گذارنده و از نزدیک با پست برق ، شبکه انتقال و توزیع برق ، سلول و قسمت های برق دستگاهها این معدن آشنا شدم همچنین اطلاعات ،نقشه های برقی و مداری و مراحل توزیع برق را در قسمت های مختلف و دستگاههای این معدن را از استاد و مدارکی که در این معدن موجود بودبدست آوردم . و همچنین ابتدا با تجهیزات و ماشین آلات و مراحل کار مجتمع معدنی حوض ماهیی آشنا شدم .
تاریخچه - نوع محصول - نام واحدهای مختلف
شرکت معدنی و صنعتی حوض ماهی اصفهان در کیلومتر 25 جاده بروجن مبارکه و دقیقاً در نوار مرزی استان اصفهان و چهار محال بختیاری قرار گرفته و می توان گفت که از نظر تولیدات معدنی یکی از طرحهای مهم انقلاب به شمار می آید .
تولیدات این معدن سنگ آهک نسوز بوده که پس از استخراج به مجتمع فولاد مبارکه حمل می گردد که من در اینجا با توجه به اینکه مدتی است جهت تکمیل پروژه پایان دوره رشته کاردانی خود در این معدن فعالیت علمی دارم قصد دارم تاریخچه این معدن را به تصویر بکشم.
شرکت معدنی و صنعتی حوض ماهی در سال 1361 طرح اکتشاف آن به دست مهندسین ایرانی شروع که این عملیات تا پایان سال 1370 به طول انجامید تا سرانجام در اواخر سال 70 قسمت معدن آماده بهره برداری قرار گرفت لازم به یادآوری است که بین سالهای یاد شده عملیات خاک برداری و بتن ریزی و زیرسازی دستگاههای صنعتی توسط شرکت میم نیم که یک شرکت ایرانی بود انجام گرفته و ساختمانهای نیمه صنعتی نیز توسط خاکدیش به انجام رسید و در سال 71 نصب سنگ شکن های اولیه و متعلقات آن و نصب نوار نقاله ها و کلیه تجهیزات واسطه به شرکتی بنام شرکت ثامن واگذار شد که با عقد قرار داد یکساله سرانجام در بهار سال 1372 کلیه دستگاهها آماده و مورد بهره برداری قرار گرفت در بهمن ماه 72 توسط وزیر وقت معادن و فلزات جناب آقای مهلوجی افتتاح و بهره برداری آغاز گردید.
این شرکت در حال حاضر دارای 90 نفر پرسنل بوده که واحدهای سنگبری ، حمل و نقل ، تعمیرگاه و جوشکاری واحد تولید ، امور اداری و واحد انتظامات در حال فعالیت هستند که لازم می دانم شرح وظایف هر یک از واحدها را توضیح دهم.
واحد سنگ بری :
در این واحد حدود 10 نفر از پرسنل انجام وظیفه می نمایند که عملیات چال زنی و انفجار را بهعهده دارند در این شرکت دستگاههای به نام واگن دریل وجود دارند که قدرت خود را از کمپرسورهای غول پیکر 750 و 900 گرفته وچاله های به عمق 12 و 15 متر حفر می نمایند جهت تکمیل یک آبشاری مرغوب نیاز به حدود 50 الی 60 تا چال به عمق 12و 15 متر بوده که هر یک از انها به فاصله عرضی و طول سه متر از یکدیگر حفاری میگردد زمانیکه عملیات حفاری انجام گرفت توسط مدیریت معدن در خواست مواد نادیه شده و با نظارت مستقیم نیروی انتظامی محل آتشباری انجام می گیرد حجم هر یک از این آشیاریها از نظر وزنی حدود 30 هزار تن می باشد زمانیکه آتش بازی صورت گرفت بارگیری توسط واحد نقلیه شروع می گردد .
در واحد نقلیه این شرکت که حدود دوازه نفر پرسنل دارد عملیات حمل سنگ توسط دستگاههای به نام دامتراک که ساخت کشور ژاپن و یا دستگاههای حمل به نام فان که ساخت کشور آلمان است به لودرهای غول پیکر 988 انجام و به سنگ شکن اولیه شرکت فرستاده می شود که در سنگ شکن اولیه به سایزه های مختلف از 0 تا 200 میلیمتر دانه بندی می گردد لازم به یادآوری است که سنگ شکن اولیه این شرکت یکی از مدرنترین سنگ شکنهای در خاورمیانه بوده و قادر است هر ساعت حدود 600 تن سنگ را به دانه بندی توضیح داده شده تبدیل نماید .
زمانیکه سنگ به سنگ شکن اولیه فرستاده شد توسط اوپراتورهای مجرب در سیستم کنترل و به سنگ شکن ثانویه نوار نقاله فرستاده شد که در این قسمت به دانه بندی های مختلف تبدیل می گردد .
دانه بندی های 20 تا 50 میلیمتر که محصول مرغوب این معدن بوده و دپوها فرستاده و به قسمت بارگیرخانه حمل و از انجا توسط کامیونها به مجتمع فولاد مبارکه در قسمت مواد اولیه فرستاده می شود و مابقی دانه ها که دانه بندی 20-0 و 20-5 و 5-0 بوده به دپوها توسط نوار نقاله فرستاده شده که مصارف ساختمانی داشته و قسمت زیادی از آن هم جهت زیرسازی جاده ها به کار می رود .
قسمت تعمیرگاه و جوشکاری در این قسمت توسط مکانیک های مجرب و خبره تعمیرات دستگاههای سنگین لودر ، لیفتراک و بلدزورها انجام گرفته و به دلیل اینکه این دستگاهها با سنگ سرو کار داشته و دچار شکستگی های متعددی می شوند واحد جوشکاری ترمیم آنها را به عهده دارد .
قسمت های اداری و مالی شرکت نیز حضور و غیاب پرسنل وحسابرسی حقوق پرسنل و پرداخت ماهیانه حقوق کارکنان را عهده دار بوده و واحد انتظامات این شرکت نیز به طور مستمر حفظ و حراست فیزیکی این معدن را کنترل می نمایند این بود تحقیقات دانشجو دانشگاه آزاد اسلامی واحد شهر مجلسی .
سیستم غبار گیر (هیدروسیکلون )
کار سیستم غبار گیر گرفتن کردو و غبار حاصله از خرد شدن سنگ از اطراف سنگ شکن است سیستم غبار گیر تشکیل شده از :
الف - بک فیلتر
دارای لوله های ارتباطی به دستگاهها می باشد که غبارهای حاصله از دستگاهها را از طریق این لوله ها وارد خود می کند. یک فیلتر حدود 144 کیسه غبار گیر می باشد که گردو غبار را به خود می گیرد .همچنین دارای تعدادی والو به نام سولونید والو می باشد که پس از پالس زدن هوا به کیسه ها گرد و غبار های چسبیده به کیسه ها را تخلیه می کند (به روی دستگاهی به نام راتوری والو ) . راتوری والو دارای یک موتور به قدرت 5/4 KW می باشد که باعث به حرکت در آوردن آن می شود . راتوری والو دارای یک زنجیر می باشد که کار آن انتقال نیرو از موتور به راتوری والو می باشد و باعث به حرکت در اوردن آن می شود این زنجیر هر 3 ماه یکبار بایستی روغنکاری شود ، نوع روغن آن شل تلوس 72 است و همچنین موتور راتوری والو دارای یک نقطه گیریس خور می باشد که هر 2سال یک مرتبه بایستی گیریسکاری شود . نوع گیریس آن شل آلونیا RA می باشد و مقدار آن 0/06KG می باشد .
همچنین یک فیلتر دارای یک هیتر می باشد که کار آن گرم کردن بدنه یک فیلتر در زمستان شده و مانع از سفت شدن غبار ها در بدنه بک فیلتر می شود .
ب ـ اگزوز فن Exhaust fan
کار اگزوز فن ایجاد مکش هوا و باعث کشیدن گرد و غبارهای ایجاد شده از دستگاهها و انتقال آنها توسط لوله های رابط و متصل به یک فیلتر به کیسه های غبار گیری می باشد . اگزوز فن دارای یک موتور به قدرت 22kw و دور 1500 دور در دقیقه می باشد . اگزوز فن 01 دارای دو یاتاقان و یک کوپلینگ می باشد . یاتاقانها باید هر شش ماه یک مرتبه گیریس کاری شود مقدار گیریس آن 0/035kg می باشد . همچنین سالیانه بایستی تعویض شود که مقدار ان 0/2kg می باشد و نوع گیریس آن شل آلونیا EP2 می باشد .
گیریس کوپلینگ اگزوز فن نیز بایستی سالانه تعویض شود که مقدار آن نیز شل آلونیا EP2 می باشد .
ج- کمپرسور Air Compressor
کار کمپرسور تولید هوای لازم پالس زدن سولونید والوها می باشد که دارای یک موتور به قدرت 11KW و دور آن 1500 دور در دقیقه می باشد .
فشار هوای تولید شده کمپرسور 8/5 KG/cm می باشد و دارای یک کپسول به ظرفیت 25cm می باشد . نوع روغن مصرفی کمپرسور شل کرونا Kj2 و ظرفیت آن 7/5Lit می باشد و مدت تعویض آن بستگی به ساعت کار کمپرسور دارد . یعنی در هر 3000 ساعت یک مرتبه باید تعویض شود.
تله شکن
جهت خرد کردن سنگهایی که دارای ابعادی بزرگتر از دهانه سنگ شکن اولیه می باد از نوعی قله شکن هیدرولیکی به نام Rammer استفاده می شود .
اجزاء تشکیل دهنده قله شکن
1- موتور هیدرولیک
قدرت موتور 75kw و دور ان 1500 دور در دقیقه می باشد .
2- تانک (مخزن ) قله شکن
مخزن قله شکن به ظرفیت 400lit می باشد و نوع روغن آن شل تلوس T30 می باشد و مدت تعویض آن بستگی به ساعت کار موتور قله شکن دارد و هر 1200 ساعت کاری باید تعویض گردد .
3- سه عدد بوم
طول این 3 بوم روی هم به طول 5/7 متر می باشد که با فشار روغن به حرکت در می آیند .
4- چکش قله شکن
چکش قله شکن به قطر 130mm میس باد که در انتهای قله شکن قرار دارد .
5- فن خنک کننده روغن هیدرولیک
6- هیتر
کار قله شکن جابجایی و شکستن سنگهای بزرگ که ابعاد آنها از یک متر مربع بیشتر باشد قله شکن با فشار روغن حرکت می کند که یکی از این حرکتها (چپ- راست) چرخش قله شکن می باشد که زاویه 170 درجه را تشکیل می دهد .
خرد شدن سنگها توسط چکشی که در انتهای یکی از زانوها قرار گرفته انجام می شود که حدود 350 الی 500 ضربه در دقیقه بر سنگها وارد می کند .
به حرکت در اوردن بومهای دمر توسط 2 دسته که متصل به یک جعبه که دارای سیستم الکتریکی است انجام می شود . این دو دسته شامل هشت حرکت می باشد .همچنین ضربه ردن چکش قله شکن هم است که در مجموع شامل 9 حرکت می شود .
قله شکن دارای نقاطی است که باید گریسکاری می شوند . اپراتور موظف است که روزانه و هفتگی این نقاط را گیریسکاری می کند به عنوان مثال چکش قله شکن را باید هر روز صبح قبل از شروع کار گیریسکاری می کند که نوع گیریس آن ESSO EOL (232) و بقیه نقاط قله شکن که شامل 16 گیریس خور است بایستی به صورت هفتگی گیریسکاری شود که نوع گیریس آن نوع گیریس آن با نوع گیریس چکش قله شکن متفاوت است و از نوع SUN - Light MB - O می باشد .
گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 2 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 29 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 33 |
گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
قسمت کنترل کیفی 2
تهیه بدنه 9
انواع خاک مورد استفاده در کاشی سپهر 10
تهیه رنگ و لعاب 13
قسمت پرس واحد 15
نکاتی در مورد پرسها 17
کوره 19
مشخصات کوره تونلی 23
آزمایش اکسید اسیون کوره تونلی 25
نتایج ، آموزش های کلی و اشکالات در کارخانه 29
گزارش کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر 30
دستگاههای مورد استفاده 41
مقدمه :
در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .
بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )
مواد تقریباً معروف :
1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)
2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار
3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار
قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :
1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )
2- قسمت تهیه بدنه
3- قسمت پرس
4- قسمت کوره
5- قسمت تهیه لعاب
6- قسمت خطوط لعاب
1- قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )
خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه :
1- شناخت تک اولیه :
تگ اولیه کائولن سرکویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد که دارای ناخالصی نسبتاً کمتر نسبت به بقیه خاکها دارد که مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد .
1- فاکتورپرت گیری
2- بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته
3- رقیوز
7- خشک کردن دوغاب
8- پرس کردن
9- رطوبت سنجی پودر
10- انبساط کاشی پس از پرس کردن
11- مقاومت خام
12- مقاومت بیسکویت
13- انقباض
فاکتور پرت گیری :
پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود که در اثر بالا رفتن حرارت از خاک جدا میگردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاک مورد نظر را روی یک کاشی ، در یک ظرف ریخته و داخل درایر (خشک کن ) که حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشک گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .
یک کوزه چینی را کاملاً تمیز کرده و خشک می نماییم . کوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده که دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .
سپس آن را در کوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر کاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن کاملاً خارج گردند و زمانیکه به حد mm رسید کوره را خاموش می کنیم سپس آن را داخل دیسکاتور می گذاریم که رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن کوزه با خاک را از خاک سرد شده کم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .
3: رنگ خاک بعد از پخت یکی از عواملی است که برای بدنه های سرامیکی خیلی مهم است تغییرات رنگ کانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و کاشی مطالبی را برای ما پیشگویی کند که اگر نمونه خاک مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشکالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می کند .
یا نقطه ذوب کانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد که در نتیجه فاکتور رنگ بعد از پخت یکی از مسائلی است که کنترل می گردد .
4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته
برای بررسی خصوصیات فیزیکی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً کائولن سرکویر را دقیقاً وزن نموده و یک عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو کیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم .
نمونه مورد نظر (شده سرکویر ) را که قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص کرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سرکویر cc1400 آب استفاده می کنیم درب جارمیل را آببندی کرده و محکم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود .
بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش کامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیکوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم که ویسکوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیکه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیکات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسکوزیته تنظیم گردد .
اثر روان سازها را روی آن چک می کنیم که این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عکس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسکوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos و V=25-30gr/cm3 می باشد .
5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می کنیم و دوغاب را تخلیه و از اسکرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود .
6: رفیوز :
مواد اولیه که برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر کانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن کم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند .
مقدار باقیمانده در داخل اسکرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید .
مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاک اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم .
2000gr s gr
100gr x gr ,x=%0/4
7: خشک کردن دوغاب
خشک کردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد که دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود که در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب .
توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواکش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد .
در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . که پس از آنکه کاملاً خشک شد از درایر خارج و در داخل سنگ شکن آزمایشگاه می ریزیم تاکاملاً خرد شود.
پودر حاصله را به یک مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه کرده و کاملاً مخلوط و هموژن می کنیم و تمام ذرات گلوله ای از یکدیگر جدا می کنیم .
8: پرس کردن
پودرهای حاصله از مرحله قبل که 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستی پرس میکنیم و کاشیهایی خام حاصله را جمع آوری و مجدداً آنها را در یک ظرف فلزی ریخته و خرد می کنیم و بصورتیکه از الک دانه بندی عبور کند این کار هم دانه بندی یکنواخت و هم باعث می شود که رطوبت در تمام ذرات بطور یکنواخت پخش شود .
نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه :
با توجه به اینکه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از کار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی کنند کار آموزی به آنها میتواند کمک کند که با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را که ما در کتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز کار آنها را از نزدیک ندیده بودیم اما با آمدن به کارخانه کارکردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .
مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس که از بلژیک می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می کنند و اگر یک متصدی خرید برای کارخانه وجود داشت برای تحقیق کردن این سنگها با قیمت کمتر به کارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشکلاتی و جود دارد که میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد که رسیدگی لازم نمی شود .
در قسمت کوره ها نیز در واحدهای 1و2 کوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها کوره های رولری استفاده می‌شود .
در قسمت خود لعاب نیز مشکلاتی وجود دارد که از جمله آنها نیز شابلونمای باشند که چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی کارگران که موجب می شود کاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .
گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه
کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .
رس در بازار قیمت ارزانی دارد .
50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند.
سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟
جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .
سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.
تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .
بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .
کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .
تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).
مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب میشوند .
بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.
سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟
جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .
ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .
سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟
جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .
البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .
گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .
مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .
سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟
جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .
سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟
جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .
سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟
جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .
هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .
ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.
1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .
نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند .
عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :
1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .
2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .
3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .
بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .
سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟
جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .
سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،
جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .
البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.
بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .
انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .
تحلیلی بر مجتمع مسکونی زیتون اصفهان
| دسته بندی | معماری |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | ppt |
| حجم فایل | 82215 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 58 |
شامل: معرفی مجموعه مسکونی زیتون، سیستم سرمایش و گرمایش، نوع اسکلت، نماسازی، موقعیت سایت، مشخصات عمومی مجموعه، تاثیر اقلیم بر طراحی، ورودی های مجموعه، تحلیل سایت، تحلیل ورودی ها، دسترسی ها به صورت کلی، مسیرهای حرکت پیاده، بررسی سلسله مراتب در مسیر حرکت، الگوی حرکت پیاده، مسیرهای حرکت سواره، ارتباط بین سواره و پیاده، پلان ها، نماها، مقاطع، هم نشینی واحدهای همسایگی، موقعیت دستگاه پله، دیاگرام فضاهای داخلی آپارتمان ها، دیاگرام ارتباطات فضایی، دیاگرام ارتباطات عمودی، ارتباط فضایی، هماهنگی و تنیدگی واحدها در عین متفاوت بودن، مدول های تکرار شونده، فضاهای سبز، فضاهای خصوصی- نیمه خصوصی- عمومی، پرو خالی در پلان و نما، تهویه و نور طبیعی، فضاهای سبز مجموعه، نزدیک کردن محیط مصنوع به طبیعت، دیتیل های اجرایی و ...
تحلیل شهرک مسکونی زیتون اصفهان
| دسته بندی | معماری |
| بازدید ها | 35 |
| فرمت فایل | ppt |
| حجم فایل | 3353 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 24 |
شامل: معرفی مجموعه مسکونی زیتون، تحلیل سایت، شناخت ورودی های مجموعه، تحلیل ورودی ها، حرکت پیاده، بررسی سلسله مراتب در مسیر حرکت،الگوی حرکت پیاده، مسیرهای حرکت سواره، ارتباط بین سواره و پیاده، هویت بخشی به فضاها و عدم تکرار نشانه ها، هماهنگی و تنیدگی واحدها در عین متفاوت بودن، مدول های تکرار شونده، مشخص کردن فضاهای سبز- فضاهای خصوصی واحدها- نیمه خصوصی و راه پله ها- عمومی و حیاط ها در پلان، فضاهای پر و خالی در پلان، فضاهای پر و خالی در نما، بررسی تهویه و نور طبیعی، نورگیری واحدها، تاثیر اقلیم بر طراحی و ...
گذری بر مشق های پنهان در کاخ عالی قاپوی اصفهان
| دسته بندی | تاریخ و ادبیات |
| بازدید ها | 14 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 11 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 12 |
گذری بر مشق های پنهان در کاخ عالی قاپوی اصفهان
پیش گفتار
نگار گری، ترجمه واژه ای و معرف هنری است که سالها با اصطلاح مینیاتور شناخته می شد و خود مینیاتور نوعی تزئینات ریز بر روی کتب و استخوان و عاج بود که در اروپا انجام می شد و از آنجا که اندازه نقاشی های این سبک، ریز و ظریف بود به مینیاتور شهرت یافت. بر پژوهندگان هنر پوشیده نیست که هنوز در باب این هنر و شناخت و دریافت اصالت آن اثری به تمامی در دست نیست و اکثریت این پژوهشها توسط اروپاییان و قطعا با منطق صوری و بصری خاص خودشان انجام شده که همین امر به لحاظ عدم حضور دید و اندیشه شرقی، آنچنان که آموزه های گذشته آنها به ایشان آموخته باشد، تاثیری قابل توجه در عدم پدیداری برخی وجوه پنهان و اصیل این هنر بر جای نهاده است که جای بسی تأمل دارد.
« اگر چه تا کنون برخی از پژوهشگران ایرانی در روشن کردن نکات مبهمی از تاریخ نقاشی ایران توفیق یافته اند، اما روی هم رفته ایرانیان سهم چندانی در تحقیقات مربوط به این هنر، ادا نکرده اند.»
اما فارغ از تمام شرح و بسط های محتوایی و تاریخ نگاری، آنچه در اینجا قابل ذکر است نادیده انگاشته شدن رشد این هنر در ذهن هنرمندان و برخی از آثار خلق شده است که از زیر شاخه های هنر تصویر گری و نقاشی به طور عام می باشد که به اعتقاد من این بُعد از هنر را، از برخی همت ها دور خواهد ساخت.
صفاتی همچون خشکی دید هنرمندان نگارگر، تحجر و تعصب در اعمال تکنیکها و اصول کار، عدم توانایی هنرمندان نگارگر( شرقی و ایرانی) در پرداخت عینی تر(رئال) در تصاویر« عدم وجود پرسپکتیو و مانند آن» و تعدادی دیگر از بحثها پیرامون این هنر گرانمایه و به اعتقاد من هنوز ناشناخته که این مقاله به حد بضاعت تنها به بخشی از خصوصیات خواهد پرداخت.
آنچه در این گفتار به آن اشاره خواهد شد رهیافتی است جهت شناخت و معرفی بخشی از روند رشد تکنیکی و دیدگاه مقوله هنر تصویر گری در دوره صفوی و آن دسته از تصاویری که تا کنون از دید اکثر منتقدان، محققان و هنر شناسان و مخاطبان مستور مانده است، حال برای نخستین بار تحت عنوان« مشق های پنهان» معرفی، و به آن پرداخته می شود.
معرفی و تحلیل مشق های پنهان، به دلیل جدید بودن موضوع و ناشناخته بودن آن، زمان بسیاری را می طلبد تا توسط پژوهشگران متخصص از دیدگاههای مختلفی مورد بررسی قرار گیرد. این مقاله تحقیقی در حد گامی هر چند کوتاه از لحاظ زیبا شناسی، بعد تاریخی، فن شناسی و اصول حفاظت، این آثار را مورد بررسی قرار می دهد.
معرفی مشق های پنهان در کاخ عالی قاپوی اصفهان
بطور کلی آنچه به عنوان مشق های پنهان معرفی می گردد، موضوعی تحقیقی و پژوهشی است که آنچه می توان در توضیح آن قرار گیرد که این قسمت از 4 بخش تشکیل می شود.
الف: تکیه گاه، که بصورت دیوار، جرز، طاقچه و بیشتر با مصالحی مانند آجر، گچ و کاه گل ساخته می شود.
ب: لایه آستر؛ که جهت پر کردن خلل و فرج تکیه گاه و همچنین مسطح و یکنواخت نمودن آن ایجاد شده و معمولا این لایه از گچ زنده و یا کاهگل و یا هر دوی آنها به وجود می آید.
ج: لایه بستر؛ برای آماده تر شدن سطح کار، یک لایه گچ نرم به صورت کشته بر روی لایه آستر می آید. این لایه نازک، سطح کار را کاملا مسطح و صیقلی می نماید.
د: لایه بوم کننده؛ برای حرکت راحت قلم مو بر روی سطح دیوار و همچنین جذب کمتر زنگ توسط گچ، یک لایه نازک از کتیرا یا سر شیم و موادی از این قبیل به همراه گل سفید گل سرخ یا به تنهایی بر سطح کار و بر روی لایه بستر پوشش داده می شود.
در شکل مقابل این لایه ها را می توان مشاهده نمود.
پس از اینکه لایه بوم کننده بر سطح لایه بستر آمد و سطحی مناسب جهت نقاشی پدید آورد، در بعضی از قسمتهای آماده شده برای نقاشی نما به دلایلی( که در این مقاله ذکر شده است) استاد کار نقاش یا شاگرد، طراحی هایی با قلم مو انجام داده اند و سپس نقاشی اصلی بر روی آن اجرا شده است که هیچگونه ارتباطی با هم ندارند. زمان اجرای این مشق ها، این شناخت بوده که این طرحها زیر لایه رنگ پنهان می ماند پس به همین خاطر این مشق ها هم از لحاظ موضوع و هم از نظر حرکت قلم مو کاملا آزادانه اجرا شده است.