گزارش کاراموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالت

گزارش کاراموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالت در 114 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
بازدید ها	2
فرمت فایل	doc
حجم فایل	397 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	114

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالت در 114 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه شرکت آسفالت کارخانه شهرداری قیدار 1

تعریف آسفالت 5

خواص فیزیکی 8

عوامل مؤثر در انتخاب نوع آسفالت چیست؟ 11

چرا استفاده از مواد و مصالح مرغوب؟ 15

آشنایی با شرکت راهدار صنعت 17

تراش ترک های آسفالت 19

کلوئیدمیل (olloidal-mill) چیست؟ 25

موارد استفاده از قیر در دنیای قدیم 29

استفاده از نفت در جنگل های باستانی 31

بتن آسفالتی 36

انواع مصالح سنگی آسفالت 38

ویژگی های مصالح سنگی بتن آسفالتی 40

انواع آسفالت های حفاظتی 44

آسفالت سرد 47

طرح مخلوط های آسفالتی 52

آزمایش مارشال 56

تاب فشاری و طرز عمل (stability ) 62

آسفالت رنگی 84

نتیجه گیری 111

دانه بندی 113

منابع 118




تاریخچه شرکت آسفالت کارخانه شهرداری قیدار

کارخانه آسفالت شهرداری قیدار واقع در 20 کیلومتری جاده قیدار – ابهر می باشد.

تعداد پرسنل این کارخانه 25 نفر و دارای 2 دستگاه لودر و 3 دستگاه کمپرسی می باشد.

تاریخ تاسیس این شرکت سال 1382 با زمینی به مساحت 5 هکتار است و محصولات تولیدی این کارخانه عبارتند از :

1-ماسه شسته

2-شن بادامی

3-شن نخودی

4-ماسه شکسته

5-تولید آسفالت از دو نوع بنیدروتوپک با ظرفیت80 -60 تن در ساعت

از لحاظ تعمیرات و نگهداری کارخانه دارای دو نوع تعمیرات و نگهداری می باشد که عبارتند از الف : تعمیرات ، نگهداری تاسیسات شن و ماسه که شامل

1-سیلوبار

2-نوار مادر

3-سرنه

4-حلزونی زیر سرنه

5-نوار ماسه

6-نوار روی کوبیه

7-کوبیه

8-نوار زیر کوبیه

9-نوار برگشت کوبیه

10 – سرنه شماره 2 شامل نوار نخودی ، نوار بادامی و نوار شکسته .توضیح در مورد سرنه :

جداسازی ماسه و سنگ های نسبتا درشت است بعد از اینکه در سرنه مواد صاف و یک دست شدند روی نوار کوبیه رفته و در مراحل بعد کوبیه می شود و به صورت شکل زیر :

ماسه




2- کارخانه آسفالت شامل : 1- سیلو بار اولیه 2- نوار مواد انتقال به داخل درایر مصالح داغ که تشکیل شده از آجرهای نسوز و مارپیچ و 3 نوار داخل لواتور داخل سرنه میکس داخل با قیر می باشد.

آسفالت

آسفالت ماده‌ای سیاه، چسبناک و بسیار چسبنده یا شبه جامد می‌باشد. آسفالت ماده‌ای ترکیبی است که از مخلوط کردن شن و ماسه و قیر ساخته می‌شود و در ساخت جاده، باند فرودگاه و پشت بام ساختمان‌ها به کار گرفته می‌شود.

تعریف آسفالت

آسفالت به‌صورت عام به مایع غلیظ، شبه جامد یا جامدی اطلاق می‌شود که عمدتاً از هیدروکربن ها و مشتقات آنها تشکیل شده است و در کربن دی سولفید به‌طور کامل حل می‌شود.

انواع آسفالت

آسفالت با توجه به نحوه کاربرد و اختلاط، به سه دسته آسفالت گرم، آسفالت حفاظتی و آسفالت سرد تقسیم‌بندی می‌شود.

آسفالت گرم

آسفالت گرم به آن دسته از آسفالت‌هایی اطلاق می‌گردد، که در آن‌ها قیر و مصالح سنگی گرماگرم مخلوط شوند و گرماگرم پخش و متراکم گردند.



آسفالت گرم دارای انواع زیر می‌باشد:

بتون آسفالتی

این نوع از آسفالت دارای چند مجموعه اجرائی می‌باشد:

گرم مخلوط شونده و گرم اجرا شونده

این نوع مخلوط آسفالتی بتنی که گرم تهیه و گرم نیز اجرا شود تشکیل شده‌است از: قیر خالص (AC)، مصالح سنگی بد دانه بندی شده، مصالح سنگی خوب دانه بندی شده. در موقع اجرا، استفاده از میله استحکام نیز رایج می‌باشد.

سرد مخلوط شونده و سرد اجرا شونده

رلد آسفالت

آسفالت ماستیک

آسفالت‌ حفاظتی

آسفالت‌های حفاظتی به آن دسته از مخلوط‌های قیر و مصالح سنگی اطلاق می‌شود که جهت پوشش و محافظت راه در مقابل عوامل جوی به‌کار گرفته می‌شوند. آسفالت حفاظتی باعث جلوگیری از فرسایش سطح راه‌های شنی و یا آسفالته می‌شود. این آسفالت به سهولت اجرا می‌شود و ضخامت آن معمولاً تا ?*? سانتی متر است.

البته آسفالت حفاظتی می‌تواند کاملاً قیر نیز باشد، که در این نوع از آسفالت حفاظتی مصالح سنگی به کار نرفته است و به نوعی آن را از مخلوط های آسفالتی نیز می‌توان جدا نمود. که هدف از ایجاد لایه حفاظتی و اختصاصا از این نوع آسفالت ایجاد یک لایه قیر بر روی مصالح سنگدانه است تا مصالح سنگی را به مخلوط آسفالتی که بعدا مورد استفاده قرار می‌گیرد بچسباند. در این نوع آسفالت نباید از قیری استفاده شود که به لایه سنگدانه نفوذ کند، اما باید آسفالت بالا را بچسباند.

آسفالت‌ سرد

آسفالت سرد (Cold Mix) به مخلوطی از مصالح سنگی و قیر مخلوط و یا امولسیون قیر گفته می‌شود که مواد اولیه آن در دمای محیط مخلوط شوند. در برخی انواع آسفالت سرد، ممکن است قیر بر حسب ضرورت گرم شود، اما سایر مصالح بدون گرم شدن با قیر مخلوط می‌شوند. آسفالت سرد به دو دسته زیر تقسیم‌بندی می‌شود:

آسفالت سرد پیش ساخته (Plant Mixed cold mix)

ردمیکس (Road Mix)

خواص فیزیکی

چگالی آسفالت فشرده برابر ?*? تن بر متر مکعب می‌باشد.

تاریخچه شرکت :

شرکت فنی و مهندسی راهدار صنعت با مسئولیت محدود به شماره ثبت 156633 که در زمینه راهسازی و ابنیه فنی در راستای خدمات به کارفرمایان محترم با دستیابی به آخرین تکنولوژی روز دنیا و ارائه خدمات و نوآوری و تو لیدات و مشتقات قیر و آسفالت در صنعت راهسازی از سال 1378 آغاز بکار نموده است . اجرای پروژه های متعدد در زمینه بهسازی راه و راهسازی و ابنیه فنی در نقاط مختلف کشور از جمله



بخش رنگ و جوهر

رزین ژیلسونیتی ایران به طور گسترده ای به عنوان کربن سیاه جهت تولید جوهر سیاه و جوهر گراور استفاده می شود. رزین ژیلسونیتی ایران با رزین های هیدرو کربنی پایه نفتی، رزین های فنولیک و رزین های فلزی رقابت بسیار خوبی می کند که به بهای تمام موارد نام برده با غلظتهای مختلف می تواند استفاده شود. غلظتهای مختلفی از این ماده جهت تولید جوهرهای مخصوص، با درخشندگی بالا استفاده می شود. نوع خاصی از ژیلسونیت با عنوان select نیز در ساخت رنگهای مشکی آسفالتی و روغن های جلا نیز استفاده می شود.

امولسیون قیری چیست؟

امولسیون قیری عبارتست از پراکندن مولکولهای قیر با قطر متوسط 0.1 تا 10 میکرون در فاز آبی، این یک سوسپانسیون روغن در آب که قیر به عنوان فاز روغنی ( با درصد 52 تا 68 درصد) در فاز آبی (با درصد 43 تا 32 درصد ) معلق می شود.

امولسیفایر چیست ؟

قیر با آب ترکیب نمی شود. جهت ایجاد پایداری و معلق نگهداشتن مولکولهای قیر در آب نیاز به ماده واسطه ای می باشد که با احاطه کردن مولکولهای قیر و همبارکردن آنها از به هم چسبیدن آنها جلوگیری نماید. امولسیفایر ماده ای است که مولکول آن از دو قسمت آبدوست و چربی دوست تشکیل گردیده است. قسمت چربی دوست آن به قیر و قسمت آبدوست آن به مولکولهای آب می چسبند و با ایجاد سپر از چسبیدن مولکولهای قیر به یکدیگر جلوگیری می نمایند.

کلوئیدمیل (colloidal-Mill) چیست؟

مهمترین قسمت پلانت تولید امولسیون میل آن می باشد. این میکسر از دو قسمت اصلی روتور و استاتور تشکیل شده است. آب و قیر بدرون این دستگاه وارد می شوند، قیر ورودی تحت اثر دوران سریع قسمت روتور به ذرات بسیار ریز تبدیل شده و امولسیفایر موجود درآب مولکولهای قیر را احاطه کرده و امولسیون از میکسر خارج می شود.

انواع امولسیون :

امولسیونها از نقطه نظر بار به دو نوع کاتیونیک و آنیونیک واز نقطه نظر زمان شکستن به سه نوع تندـ شکن، متوسط ـ شکن و کندشکن تقسیم می شوند.

شکستن امولسیون چیست؟

شکستن امولسیون عبارتست از تبادل بار الکتریکی مولکولهای امولسیفایر با مصالح سنگی منجر به از بین رفتن فشار، محافظ مولکولهای قیر شده و این فرصت را ایجاد می کند که یکدیگر را جذب کرده و به شکل قیر درآیند.



کاربردهای دیگر

در ایران قدیم همچنین از مواد نفتی برای روشن کردن مشعل‌ها ، روغن‌کاری ارابه‌ها ، تزیین ظروف و کارهای دستی دیگر و نیز از نفت سفید برای پاک کردن لکه‌های روی لباس استفاده می‌کردند.

آسفالت :

آسفالت بطور کلی مخلوطی است از مصالح سنگی با دانه بندی پیوسته و یک ماده چسباننده که معمولا قیر است. آسفالت با توجه به کاربرد آن به صورتهای گوناکون ساخته می شود. آشناترین نوع آسفالت همان آسفالت گرم یا بتن آسفالتی گرم است. مصالح سنگی معمولا بیش از 90 درصد مخلوط آسفالت را تشکیل می‌دهند. از اینرو مصالح سنگی تاثیر بسزایی در کیفیت آسفالت حاصله دارد.

بتن آسفالتی:

بتن آسفالتی ، پوسته متراکم و سیاهرنگی است که قسمت عمده و بطور کلی استخوان بندی آن را مصالح سنگی دارای دانه بندی پیوسته (با کمترین فضای خالی) تشکیل می‌دهد و ذرات آن به توسط قیر به هم چسبیده‌اند. بتن آسفالتی جسم همگن و توپری است که خود بار می‌برد، مقاومت برشی نسبتا زیاد دارد، در برابر عوامل جوی و چرخ وسایل نقلیه پایداری می‌کند و نیاز به تعمیر همیشگی ندارد.

به عبارت دیگر بتنی است که در آن ، به جای دوغاب سیمان ، قیر بکار رفته است و برای پر کردن هر چه بیشتر فضاهای خالی آن از گرد سنگ استفاده شده است. بتن آسفالتی را به روش گرم و معمولا در ماشینهای خودکار ساخته و مخلوط می‌کنند و سپس در سطح راه پخش نموده و می‌کوبند. آسفالت را تا 4 یا 5 سانتیمتر در یک قشر و کلفت تر از آن را در بیش از یک قشر می‌سازند.

ویژگیهای آسفالت در قسمتهای مختلف راه

معمولا قشرها از رویه و آستر تشکیل می‌شود. لایه رویی که تحت تاثیر عوامل جوی و چرخ وسایل نقلیه است، باید از جنس ممتاز ساخته شود. یکی از وظایف اصلی لایه زیرین که در روی پی (زیرسازی) راه قرار می‌گیرد و ممکن است خود از یک یا چند لایه درست شده باشد، انتقال بار از رویه به زیرسازی راه است. قشر آستر معمولا با دانه بندی درشت تر و قیر کمتر و قشر رویه با دانه بندی ریزتر و قیر بیشتر ساخته می شود.

در زمان تهیه آسفالت ، علاوه بر نوع مصرفی که خواهد داشت به حمل مصرف آن توجه می‌شود. از آن جمله است: آفتابی یا سایه بودن محل ، روباز بودن یا قرار گرفتن درون تونل ، خشکی و نمناکی محل کار ، تغییرات دمایی که باید تحمل کند، فصل ساختن راه و مانند آن.

انواع مصالح سنگی آسفالت

مصالح سنگی درشت

شامل ذرات درشت تر از الک شماره 8 (یا 10) است. این مصالح که معمولا از شن طبیعی و سنگ یا قلوه سنگ شکسته است، باید عاری از مواد پوشاننده سطح دانه‌ها (مانند لای یا رس) یا هر نوع ماده مضر دیگر که مانع چسبیدن قیر به ذرات می‌شود ذرات سست و کلوخه‌های گلی و سنگهای تجزیه شده باشد. ساییدگی این مصالح در 500 دور چرخش ماشین لوس آنجلس نباید از 40 برای آستر و از 30 برای رویه تجاوز کند. همچنین باید لااقل 60 درصد وزنی دانه‌های درشت ، حداقل در دو چشمه شکسته باشند. مقاومت اینگونه مصالح در مقابل عوامل جوی پس از 5 چرخه آزمایش با سولفات سدیم نباید از 8 درصد بیشتر باشد.

تنوع قیر؛ عمر آسفالت را افزایش می‌دهد

در دنیا بیش از 7 نوع قیر تولید می‌شود. ولی در کشور ما پس از انقلاب تولیدات قیر به دلیل هزینه بالا به دو نوع محدود شد

پایگاه اطلاع‌رسانی شهرسازی و معماری:

زمستان و تابستان فرقی ندارد، خیابان‌های شهر همه فصل پر چاله و چوله‌اند. آسفالت‌ها ترک می‌خورند و دهان باز می‌کنند و راه‌ها ویران می‌شوند. سال‌هاست که شهروندان تنها وعده می‌شنوند «آسفالت‌های شهر یک روزه تعویض می‌شود». ولی کافی است تا وارد خیابان بهشت شوی، در ساختمان معروف بر آن صندلی معروف تکیه بزنی تا بدانی تحقق این وعده‌ها آسان نیست.

گشتی که در شهر بزنی خواهی دید آسفالت‌های خیابان رها شده‌اند. گویی سال‌هاست فراموش شده‌اند، فرقی هم ندارد کدام منطقه شهر باشد. مهندس «علی امامی نظربیگی»، رییس واحد قیر راهسازی پژوهشگاه صنعت نفت که در خصوص آسفالت و کیفیت قیر تخصص دارد، معتقد است راه نیاز به نگهداری دارد، مثل یک کودک که نمی‌توان به حال خود رهایش کرد. راه‌ها باید محافظت شوند، آنها نیازمند مراقبت و توجه هستند.

آسفالت‌ها عمر نکرده می‌میرند، عمرشان گاه به سال هم نمی‌رسد کیفیت‌شان فدای ندانم‌کاری‌های سودجویان می‌شود.

این روزها کشورهای توسعه یافته دلمشغولی‌شان تولید آسفالت‌های رنگی و فانتزی است، گرچه به گفته مهندس نظربیگی رنگ آسفالت در تمام دنیا سیاه است و در کیفیت آن نقشی ندارد. ولی در کشورهای بلژیک و فرانسه و دیگر کشورهای اروپایی محل عابر پیاده، دوچرخه‌سوارها با آسفالت‌های قرمز رنگ مشخص می‌شود. این کشورها سال‌هاست که می‌دانند راه‌ها شریان اصلی ارتباطات هستند و برای رسیدن به آنچه که توسعه می‌نامند باید رفت‌وآمد تسهیل شود، پس کیفیت را ارتقا می‌بخشند.

مهندس نظربیگی حرف‌های زیادی در خصوص کیفیت آسفالت دارد. می‌گوید: «برای رسیدن به استاندارد مورد نظر باید دمای هر منطقه محاسبه شود. در مجموع ایران به 3 یا 4 منطقه آب و هوایی تقسیم می‌شود. البته میزان بارندگی و اشعه خورشید مناطق تفکیک شده را هم باید در نظر گرفت، میزان حجم ترافیک و بستر و سطح راه‌ها نیز باید بررسی شوند. آسفالت منطقه کم‌ترافیک و پرترافیک و منطقه‌ای با سطح شیب‌دار و مسطح کاملا متفاوت است.»

وی در ادامه صحبت‌هایش به این حقیقت اشاره می‌کند: «عمر مفید راه‌های ما 2 سال است. بی‌توجهی به عوامل متعددی که از آن یاد شد موجب شده آسفالت‌ها طول عمر چندانی نداشته باشند. اتوبان زنجان _ تبریز 6 ماه هم دوام نیاورد.»

بحث خرابی آسفالت‌ها و دلایل آن بارها از سوی کارشناسان مطرح شده نه یک بار بلکه چند بار، رسانه‌ها هم بارها از آن گفتند و نوشتند ولی نتیجه تغییری نکرد. به راستی مشکل کجاست؟

مهندس نظربیگی می‌گوید: «در تمام دنیا بیش از 7 نوع قیر تولید می‌شود که بسته به نوع آب و هوا و شرایط منطقه مورد استفاده قرار می‌گیرد ولی در کشور ما پس از انقلاب تولیدات قیر به دلیل هزینه بالا به دو نوع محدود شد. در حال حاضر قیر 100/85 با نفوذپذیری بالا و 70/60 با نفوذپذیری کمتر تولید می‌شود. طبق این دسته‌بندی در مناطق سردسیر قیر 100/85 و مناطق گرمسیر قیر 70/60 به کار می‌رود.»

وی می‌افزاید: «تولیدات فعلی کافی نیست ما نیاز به تنوع در تولید قیر داریم. در مناطق جنوبی همچون اهواز و خرمشهر قیر 40/50 و یا 30/20 باید به کار گرفته شود که در کشور تولید نمی‌شود.»

گزارش کاراموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالتکاراموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالتکارورزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالتدانلود گزارش کارآموزی تعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالتتعمیرات و نگهداری و انواع تولید آسفالتتعمیراتنگهداریانواعتولیدآسفالت

گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی

گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	48 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

ماهی از جمله محصولات با ارزش دریایی است که نسبت به فساد حساس بوده و دذر اثر رشد و تگثیر باکتری ها سریعا" فاسد و غیر قابل مصرف می شود. فساد در ماهی به دو صورت میکروبی و شیمیا یی بروز می نماید . فساد میکروبی به دنبال آلودگی ماهی به میکروگانیسم ها از جمکله آسینتوباکتر، فلاووباکتریوم ، پزود و موناس ، سیتوفاگا و غیره در طی مراحل مختلف صید ، عمل آوری ، حمل و نقل و نگهداری ایجاد می گردد.

در اثر رشد و تکثیر میکروارگانیسم ها تری متبل آمین اکسید موجود در عضلات ماهی به تری متیل آمین مبدل می شود و پیکرة ماهی بوی زننده و متعفن که محصول فساد شیمیایی است به خود می گیرد.

آزمایش ها و روشهای مختلفی جهت تشخیص ماهی از فاسد بکار برده می شود که معمول ترین آنها بررسی حسی و ظاهری ماهی از نظر ارگانونپتیکی ، انجام آزمایشهای شیمیایی و میکروبی می باشد.

لذا جهت جلوگیری از فساد ماهی و افزایش ماندگاری آن روشهای نگهداری و فراوری مختلفی از جمله پخت و کنسرو کردن صورت می پذیرد.







تاریخچة کنسرو سازی

ابداع و ساخت کنسرو در زمان جنگ فرانسه در سال 1790 میلادی توسط نیکلاس آپر انجام پذیرفت و در سال 1804 میلادی برای اولین بار از ظروف شیشه ای جهت بسته بندی مواد غذایی استفاده شد و بدین روش 8 ماه ماده غذایی سالم باقی ماند . در سال های 1920 و1970 روشهای محاسباتی جهت تعیین دمای استریلزاسیون ارائه شد و در سال 1973 توسط آقای استامبو روش جدیدی جهت محاسبة زمان سترون سازی قوطی های مختلف در دمایهای متفاوت اتوکلاو ابداع کردید.

شروع صنعت کنسرو سازی دزر کشور ایران به سال 1309 شمسی بر می گردد به طوری که برای اولین بار آقای درخشانی از ایرانیان مهاجر کشور روسیه این صنعت را وارد کشور نمود.

اولین کارخانه کنسرو سازی در سال 1316 در بندر عباس جهت تولید کنسرو ماهی تأسیس گردید و در حال حاضر 150 واحد کنسرو سازی جهت تهیة تن ماهی در کشور وجوددارد.



کنسرو سازی(canning)

یکی از مهمترین روشهای آماده سازی یا فرآوری مواد خوراکی ، حرارت دادن می باشد . حرارت نه تنها سبب بهبود کیفیت خوراکی یا Eating quality مواد غذایی می شود بلکه از طریق کاهش سرعت یا توقف فعالیتهای شیمیایی ، انزیمی و باکتریایی ، قابلیت نگهداری آنها را نیز افزایش می دهد.

در این رابطه بدیهی است هر چه درجه حرارت بالاتر و زمان فرایند حرارتی طولانی تر باشد ، امکان نابودی میکروارگانیسم ها و غیر فعال شدن آنزیم ها بیشتر خواهد بود . منتهی بدلیل بروز برخی تغییرات کیفی در محصول در این مورد محدودیتهایی نیز وجود دارد.

در هر حال می توان با استفاده از دمای بالا و زمان کوتاهتر (HTST) یا High temperature – short time و یا دمای کمتر و زمان طولانی تر ، ضمن برآورده شدن هدف فوق ، از تغییرات کیفی جلوگیری کرده و اترزش غذایی محصول را حفظ نمود.

در مورد ماهی حرارت دادن در درجه اول به منظور بهبود کیفیت خوراکی و در مرحلة بعد جهت متوقف کردن فعالیتهای میکروبی و شیمیایی انجام می پذیرد.

حرارت دادن و پختن ، طبیعت مواد را تغییر داده و فراورده های جدیدی را بوجود می آورد که ساختمان و ترکیب شیمیاییب آن با محصول تازه متفاوت است .

فرایند حرارتی در ماهی سبب نرم شدن بافتها ، تغییر پروتئین ها ، کاهش رطوبت و بسیاری تغییرات دیگر می شود و در عوض اختصاصات ارگانولپتیک و ماندگاری آن بهبود می بخشد .



انواع ماهی مصرفی در صنعت کنسرو (تون ماهیان)

ماهی های تون جزء خانوادة تن ماهیان یا اسکامبریده(scambridae)

بوده که در اقیانوس کبیر ، هند ،اطلس،و برخی از دریاهای مرتبط با این اقیانوس ها پراکنده می باشند و جهت تغذیه و یا تخم ریزی بطور دسته جمعی به طرف سواحل این آبها مهاجرت می نمایند .این خانواده دارای جنس و گونه های متعددی می باشند و فقط 13 گونه از 4 جنس Auixs , Euthunnus , katsuwonus ,Thunnus جزء تون ماهی های حقیقی یا True Tuna تقسیم بندی می شوند و از این میان نیز فقط یک گونه بنام Albacore Thunnus Alalunga) ) جهت تولید کنمسرو تون سفید یا white tuna و 12 گونة دیگر جهت تولید تون light tuna استفاده می شوند.

از مشخصات عمومی و مشترک خانوادة تن ماهیان به بدن دوکی شکل ، بله های دمی هموسرگ، دو باله پشتی تیز،بالچه های کوچک دمی و دندانهای رشد یافته اشاره نمود که در تصاویر 1 الی 6 نشان داده شده است.

اخیرا" بدلیل کاهش صید به ناچار از گونه های دیگری نیز جهت تولید کنسرو ماهی تون استفاده می شود و از مهمترین گونه های ماهی تون آبهای جنوبی ایران (دریای عمان ، تنگة هرمز و قسمتی از خلیج فارس) که جهت تهیة کنسرو مورد استفاده قرار می گیرند می توان به گونه های ذیل اشاره نمود:

سکوی تخلیه

ماهی وارد به کارخانة کنسرو سازی به صورت منجمد و یا تازه مورد استفاده قرار می گیرد و کیفیت ابتدائی آن متأثر از روش ها و تکنیک های صید، حمل و نقل ، انجماد و نگهاری می باشد.

کیفیت ماهی منجمد در بهترین شرایط ، همان کیفیتی است که ماهی بلافاصله قبل از انجماد داشته است لذت استفاده از مواد خام تازه با کیفیت بالا مطلوب نظر کنسرو ماهی می باشد.

ماهی ورودی باید از لحاظ شکل ظاهری ، اندازه ،آسیب های وارده به پوست و اندامها، سلامت و یا بیماری آن ،وجود و یا عدم وجود مواد زیان آور، فساد یا شروع آن ،تجزیه یا شروع آن و همچنین آلودگی ماهی به مواد خارجی بررسی گردد. لازم به ذکر است پس از صید ،باید ماهی خونگیری، شستشو، سرد و در صورت لزوم منجمد شود. خودروی حامل ماهی نیز باید یخچال دار و مجهز به ترموکینگ فعال باشد و در صورتی که ماهی به صورت تازه به کارخانه حمل می شود باید کاملا" در پوشش های پودر یخ مدفون گردد و لازم است پس از تخلیه ماهی ، ماهیان تازه صید شده با ماهیان قبلا" صید شده مخلوط نگرددو همیشه باید ماهی ها به ترتیب تاریخ صید جا به جا شود.

جهت نگهداری ماهی تازه ، دمای 1- درجة سانتی گراد مطلوب می باشد و در این دما حداکثر تأخیر در فساد ماهی رخ می دهد و در صورتی که به کمتر از 1- درجة سانتی گراد برسد ممکن است قسمتهایی از ماهی یخ زده و آسیب ببیند. دامنة نوسان دما در واحد نگهداری ماهی تازه بین 1- الی 2 درجه سانتیگراد قابل دسترسی می باشد.

در مورد ماهی منجمد باید متذکر شد ، سرد کردن و انجماد سریع ماهی از وظایف مهم و ابتدائی بوده و باید از نوسانات ناگهانی دما،خشک شدن و صدمات فیزیکی پرهیز نمود.

هر گونه تماس ماهی با ترکیبات بودار از جمله مواد نفتی سبب ایجاد بو و طعم بد در ماهی صید شده خواهد شد لذا این گونه محموله ها به طور کلی حذف می گردد.

روشهای دستی جابجایی و حمل و نقل ماهی از فرآیند دیگر صرفه نظر از هزینة زیاد نیروی کار و کاهش بازدهی ، به آسیب پوست و گوشت ماهی منجر شده و راه نفوذ میکروارگانیسم ها را باز کرده و فساد ماهی را تسریع می کند.

قبل از تخلیه ماهی روی سکوی تخلیه ، تمامی وسایل و سطوح در تماس با ماهی باید به دقت با آب و برس شسته و تمیز گردد تا تمامی آلودگی های مشهود، لیزابه و خونابه برطرف شود.

هدف از شستشوی سکوی تخلیه زدودن تمامی مواد آلوده کننده از جمله: لیزابه،؛ روغن و غیره که موجب بد رنگی و بوی نامطبوع در ماهی می شود ، می باشد.

کلیة وان ها و وسایل جابجایی، ابزار تخلیة شکم ، شستشو ، قصابی ، برش و حمل ونقل باید کاملا" تمیز و ضد عفونی گردد و پس از هر مرحله فعالیت با آب شسته شوند زیرا خشک شدن هرگونه زوائد، لیزابه، خون یا فلس روی سطوح جمع آوری ماهی ، شستشو را مشکل خواهد نمود که خود سبب آلوده شدن محموله های بعدی ماهی خواهد شد.

پس از ورود ماهی تازه و یا منجمد به محل کارخانه ، از محمولة ورودی جهت انجام آزمایشات کیفی نمونه برداری شده و در کمتر از یک ساعت مقدار Tvn PH, و خواص ارگانوکپتیک ماهی ورودی مورد سنجش قرار می گیرد و پس از تأیید، محموله جهت تولید به محل قصابی منتقل می شود.

در صورتی که ماهی منجمد به محل کاخانه ارسال شود لزوما" جهت نگهداری باید به محل سردخانة نگهداری با برودت 18- درجة سانتی گراد انتقال یابد و در صورت استفاده سریع از محمولة مذکور جهت تولید، ماهی منجمد به سالن دیفراست منتقل می گردد.

آماده سازی اولیه ماهی

سالن دیفراست و انجماد زدائیThawing) )

منظور از انجماد زدائی افزایش درجه حرارت محصول به نقطه ای بالاتر از نقطة انجماد است که در نتیجه آن محصول به حالت قبل از انجماد بر می گردد. هر گاه بخواهیم کیفیت ماهی در حد مطلوب حفظ شود ضروری است انجماد زدائی با دقت کافی صورت گیرد. بطور کلی بهتر است این فرایند به سرعت انجام شود، زیرا انجماد زدائی سریع کمتر محصول را در معرض درجه حرارت بالا قرار می دهد و خطرات رشد و فعالیت باکتریائی کاهش می یابد.

انجماد زدائی باید بلافاصله پس از خارج شدن ماهی از سردخانه و در حداقل زمان انجام شود تا هیچگونه تأ ثیری بر کیفیت ماهی نداشته باشد و محیط مناسبی برای رشد و فالیت باکتری ها مهیا نگردد لذا باید ماهی منجمد پس از ارسال به سالن دیفراست در دمای پایین تر از 0c10 کاملا" از حالت انجماد خارج و به دقت شستشو شود. توجه به مراحل مختلف خروج از حالت انجماد ، سبب جلوگیری از آسیب بافتی و همچنین کاهش تولید و خروج مقادیر زیاد مایع درون بافتی می شود.

انجماد زدائی زمانی پایان می پذیرد که یخی در ماهی باقی نمانده باشد و این حالت هنگامی حاصل می شود که درجه حرارت در کلیة فسمتهای ماهی به حدود -10c برسد.

باید توجه داشت که ماهی پس از خروج از انجماد به همان سرعت ماهی تازه ، فاسد می شود لذا ضروری است تا زمان تولید در برودت کامل نگهداری شود.

ماهی در خلال انجماد زدائی معمولا" مقداری از وزن خود را به صورت Drip (شیرابه) از دست می دهد . میزان کاهش به چگونگی فرایند انجماد و نحوة نگهداری ماهی در انبار سرد بستگی دارد و بطور معمول حدود 5 درصد می باشد.

مدت زمان لازم برای رسیدن دمای ماهی به بالاتر از -10c را از انجماد زدائی یا Thawing time گویند.

در عمل ، آب یا هوا با یک آهنگ مناسب (8m/s) تز روی سطح ماهی عبور نموده تا در سطح بدن ماهی دمای مناسب و نزدیک به 200c ایجاد شود.

در انجماد زدائی با هوای ساکن یا Still air ، ماهی منجمد یا بلوکهای ماهی منجمد توسط تماس هوای گرم ساکن انجماد زدائی می شود لذا بطور معمول ماهی ها در طول شب روی میز یا سطح صاف قرار داده شده تا به تدریج به دمای محیط (150c-200c) نزدیک گردد در این روش سرعت انجماد زدائی بسیار کند است لذا باید دقت نمود دمای محیط از 200c تجاوز ننماید زیرا افزایش دما سبب بوی نامطبوع و خروج بیش از حد مایع درون بافتی می گردد. در هر حال این روش بسیار وقت گیر و پر هزینه است و مطلوب تجاری ندارد.

از دیگر روشهای انجماد زدائی می توان به انجماد زدائی در هوای متحرک ، انجماد زدائی ناپیوسته ،انجماد زدائی پیوسته ، انجماد زدائی در خلأ ، گرمایش دی الکتریک ، انجماد زدائی توسط مقاومت الکتریکی و انجماد زدائی توسط میکرو موج اشاره نمود.

آزمونهای میکروبیولوژی ماهی

جهت تعیین بار میکر.بی و تجسس میکروب هایی که دارای اهمیت بهداشتی می باشند بر حسب احتیاج آزمایش های مختلف میکروبی انجام می گیرد واندیکس هایی که در کنترل کیفیت ماهی باید مورد استفاده قرار گیرد عبارتند از:



شمارش کلی باکتری های زنده

در ماهی و دیگر فرآورده های دریائی ابتدا پس از صید، یک فلور میکروبی گرم منفی یکنواخت ایجاد می شود. پس از مدتی پسود و موناس ها و آلترموناس شدیدا تکثیر یافته و با سایر میکروارگانیسم ها منجمله آسینوباکتر و مورکسیلا به رقابت می پردازند و از آنها جلوگیری می نمایند.

پسودوموناس ها که جزء میکروارگانیسم های پروتئولیتیک می باشند شروع شروع به تجزیة پروتئین گوشت ماهی نموده ودر اثر ایجاد مواد واسط مانند تدی متیل آمین و نیز آمونیاک فرار، محیط را قلیائی می سازند. در شرایط بد نگهداری باسیل ها و میکروکوک ها نیز رشد و تکثیر یافته و پس از مدتی بوی تند خاصی به مشام می رسد که علت آن علاوه بر تری متیل آمین ، H2S ، متیل مرکاپتان و دی متیل سولفید نیز می باشد. قبل از هر گونه تغییر ارگانولپتیک در ماهی ، ابتدا تغییر رنگ تظاهر یافته و برانش ها به رنگ خاکستری – قهوه ای تیره در آمده و چشم ها کدر می شود.

شمارش کلی باکتری های زنده به صورت شمارش صفحه ای استاندارد یا (Standard plate count) SPC در دمای 35 درجه سانتی گراد صورت می گیرد و ممکن است شمارش باکتری های هوازی سطحی در دمای 20 الی 35 درجة سانتی گراد انجام شود.

جهت تعیین رقم کلی باکتری های هوازی یا Aerobic plate Count دو روش گرمخانه ای مورد استفاده قرار می گیرد.

1-کاربرد دمای 20 تا 25 درجه سانتی گراد به مدت 4 روز جهت رشد باکتری های سایکروتروفیک (Psycheotrophic)

2- کاربرد دمای 35 درجه سانتی گراد (30 تا 37 درجه سانتی گراد) به مدت 48 ساعت جهت رشد باکتری های مزوفیلیک (mesophilic)

5/0 درصد نمک طعام نیز به محیط کشت اضافه شده تا باکتری های موجود در فلور میکروبی ماهی که عموما نمک دوست یا Halophilic هستند،رشد وتکثیر نمایند.

در ماهی های با کیفیت خوب و بهداشتی رقم کلی میکروب های هوازی در دمای 20 درجه سانتی گراد کمتر از 105 عدد باکتری در هرسانتی متر مکعب سطح پوست و یا در هر گرم نسخ خواهد بود. لیکن دقم فوق تا 106 عدد باکتری نیز می توان قابل قبول باشد ولی طول زمان نگهداری آنه محدودتر خواهد بود.

رقم بالاتر از 106 باکتری به عنوان مدرک وقوع فساد محصول تلقی شده و تجسس و آزمایش های بیشتری را می طلبد.

شمارش میکروارگانیسم های مهم از لحاظ بهداشت همگانی

این گروه شامل کلی فرم ها،کلی فرم های مدعی(مانند E.coil )، استرپتوکوک های مدفونی (مانند آنتروکوک ها) ، آنتروباکتریاسه وتمام کلستریدیاها می باشد.



شمارش باکتری های بیماری زا

Bacillus cereus : هوازی – هوازی اختیاری – اسپورزا – گرم مثبت – کاتالاز مثبت – میله ای شکل

دمای مناسب جهت رشد:300c-370c

PH مناسب برای رشد: 3/9 – 9/4

Vibrio Para haemolyticus :هوازی – هوازی اختیاری – غیر اسپورزا – گرم منفی – نمک دوست – میله ای شکل

دمای مناسب جهت رشد:220c -420c و محدودة دمائی مطلوب جهت رشد : 350c -370c

PH مناسب برای رشد:5/8 – 5/7

‍Clostridium Perfringens : بی هوازی اختیاری – اسپورزا – گرم مثبت

Staphilococcus aureus :هوازی اختیاری – توده ای شکل – توکسین زا – گرم مثبت

دمای مناسب جهت رشد : 300c – 370c

PH مناسب برای رشد: 7

شمارش باکتری های پاتوژن که از طریق مصرف مواد غذائی منتقل می شوند

Salmonella : هوازی – هوازی اختیاری – گرم منفی – باسیلی شکل – غیراسپورزا

دمای مناسب جهت رشد:370c

Vibrio Chlora : گرم منفی – هوازی اختیاری – نمک دوست

Clotridium Buthulinum : بی هوازی مزوفیل – اسپورزا – گرم مثبت

جهت پیشگیری از بوتولیسم باید تمامی نقاط یک مادة غذائی حداقل 5/2 دقیقه در معرض دمای 1210c قرار داده شود.

PH منسب جهت رشد: بالای 5/4



حد مجاز آلودگی های میکروبی ماهی

- حداکثر تعداد باکتری در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد در آزمون شمارش کلی میکروبی ،107 می باشد.

- حداکثر تعداد باکتری های کلی فرم مدفونی (E.coli ) در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد ،102 *4 می باشد.

- حداکثر تعداد باکتری باکتری استافیلوکوکوس اورئوس کواگولاز مثبت در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد ،103 *2 می باشد.

در کنسروسازی (استریل کردن مواد غذائی در قوطی های در بسته)، فقط از فرآیند حرارتی HTST استفاده می شود وحرارت زیاد در طول زمان مناسب اعمال می گردد و در عوض مدت زمان نگهداری طولانی شده و نیازی به استفاده از فرآیندهای دیگر از جمله انجماد، سرد کردن یا بسته بندی نخواهد بود.

منظور از کنسرو نمودن ماهی ، تهیه محصولی است که بتوان آنرا برای مدت طولانی حفظ نمود و در پایان مدت نگهداری نیز از سلامت وقابلیت مصرف آن مطئن بود.

در این روش بر خلاف دیگر روشهای نگهداری هیچ سعی در نگهداری ماهی به صورت اولیه وجود ندارد لذا ماهی کنسرو شده محصول متفاوت ، با اختصاصات کیفی خاص خود می باشد که قابلیت نگهداری آن افزایش یافته است.

جهت افزایش ماندگاری ماهی باید نخست میکروارگانیسم های موجود را تا حد امکان از بین برد و یا از فعالیت آنها جلوگیری نمود.

دوم آنکه با توقف یا حداقل کاهش سرعت فعالیت آنزیم ها و همچنین از دستیابی به اکسیژن از بروز فعل و انعالات شیمیائی ممانعت بعمل آورد.

بالاخره با حفاظت محصول توسط بسته بندی ، از آلودگی مجدد آن جلوگیری نمود.

جهت تهیة یک کنسرو مطلوب باید محتویات قوطی کاملا استریل گردد،سطح داخلی قوطی در مقابل مواد درون قوطی و سطح خارجی آن در برابر خوردگی مقاوم باشد و درب و ته قوطی به با بدنه آن لحیم شود تا از ورود هوا،آب ودیگر آلودگی ها جلوگیری گردد.

ویژگیهای فرآورده نهائی یا کنسرو ماهی تون تولید شده

کنسرو ماهی مخلوط در روغن مایع ،فراورده ای است که در آن گوشت یک یا چند گونه ماهی تون ، پس از پخت اولیه ، پر شدن در قوطی و افزودن نمک و روغن ، درب بندی شده و فرایند حرارتی خاص خود را می گذراند.

این فرآورده به اشکال ذیل بسته بندی و عرضه می گردد:

- بصورت گوشت تکه ای در روغن

- بصورت گوشت خرد شده در روغن

- بصورت گوشت تکه ای و خرد شده در روغن

لذا در کنسرو ماهی می توان از گوشتهایی استفاده نمود که کوچکترین بعد آن حداقل 2/1 سانتی متر (تکه گوشت) و یا بزرگترین بعد آن حداکثر 2/1 سانتی متر (خرده گوشت) باشد.

گوشت مورد استفاده در هر یک از انواع فرآورده های عرضه شده فوق الذکر باید بدون زوائد غیر گوشتی (استخوان،باله،پوست،فلس و امعاء و احشاء) بوده و دارای رنگ روشن یکدست باشد و در صورتی که از قطعات تیره رنگ گوشت ماهی در بسته بندی استفاده شود باید وجود آن در بر چسب مشخصات قید گردد.

- قوطی پر شده باید عاری از هر گونه زنگ زدگی ،باد کردگی ،لحیم شدگی ،ضرب دیدگی در نواحی درب بندی ،نشست و آثار ناشی از فساد محتویات باشد.

- گوشت محتوی فرآورده باید بدون زوائد گوشتی از جمله؛پوست ،فلس ، استخوان ،باله ،دم ،امعا و احشاء و خون آشکار باشد.

- چنانچه محصول تحت عنوان «کنسرو ماهی تون با گوشت تکه ای » عرضه می شود نباید میزان گوشت خردة آن بیش از 50 درصد وزن آبکش شدة کل محتوی قوطی باشد.

- چنانچه محصول تحت عنوان « کنسرو ماهی تون با گوشت خرده» عرضه گوشت آن باید بیش از 50 درصد وزن آبکش شده کل محتوی قوطی باشد.

- بافت گوشت ماهی در آوردة تولیدی باید سفت و محکم باشد و متلاشی نگردد.

- رنگ گوشت ماهی در آورده باید روشن یکدست باشد و با آنچه که روی برچسب مشخصات قوطی قید می شود،مطابقت نماید.

- فرآورده باید دارای بو و طعم طبیعی باشد و از هر گونه طعم وبوی ناشی از فساد محتویات عاری باشد.

- استفاده هر گونه مادة افزودنی در این فراورده مجاز نمی باشد.

- درصد وزن پس از آبکش بر حسب درصد وزن کل محتوی قوطی باید 80 گرم درصد باشد.

گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهیکاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهیکارورزی کارخانه تولید کنسرو ماهیدانلود گزارش کارآموزی کارخانه تولید کنسرو ماهیکارخانه تولید کنسرو ماهیکارخانهتولیدکنسروماهی

گزارش کاراموزی فرایند تولید شرکت مینو

گزارش کاراموزی فرایند تولید شرکت مینو در 21 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	13 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	21

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی فرایند تولید شرکت مینو در 21 صفحه ورد قابل ویرایش

فرآیند تولید :

تعریف تولید جریانی :

فرآیند تولیدی است که در آن واحدهای محصول بطور متوالی از ترتیب عملیاتی یکسان با تجهیزات تخصصی که معمولاً در یک خط تولید قرار گرفته اند عبور می کنند.

با توجه به اینکه محصولات در کارگاه پم پم دارای یک طرح اصلی هستند و این طرح در طی زمان ثابت باقی می ماند و برای بازار وسیع در نظر گرفته شده است.فرآیند تولید در کارگاه پم پم به صورت تولید جریانی می باشد.
فرآیند تولید محصول پم پم :‍

برای تولید پم پم،ارد بصورت پنومایک از مخزن بزرگ در نزدیکی کارگاه توسط لوله هایی به مخزن قسمت خمیر گیری که دارای ظرفیت 62 کیلویی می باشد ریخته می شود نیز همانند آرد از مخزن شکر بصورت پنوماتیکی توسط لوله هایی به مخزن به ظرفیت 37 کیلویی در قسمت خمیر گیری ریخته می شود.تخم مرغهای مورد نیاز در خمیر پس از حمل از انبار پس از ضدعفونی در قسمت تخم مرغ و جدا کردن پوستة تخم مرغ توسط دستگاه تخم مرغ شکن در سطلهایی ریخته و پس از وزن به قسمت خمیر گیری حمل می شود.

دیگر مواد لازم مورد استفاده در خمیر از جمله : جوش شیرین،اسید سیتریک،نمک،ضد کپک و غیره پس از وزن شدن توسط متصدی وزن کشی به قسمت خمیر گیرحمل می شود.روغن مورد نیاز پس از حمل از انبار پس از ذوب شدن و وزن شدن در سطلهایی به قسمت خمیر گیری حمل می وشد.این صورت مورد استفاده در خمیر در قسمت بیسکویت تهیه می گردد و در همة خطوط مورد استفاده قرار می گیرد،اینورت مورد استفاده در کارگاه پم پم با لوله به مخزن ذخیرة اینورت کارگاه پم پم فرستاده می وشد و پس از وزن اینورت در سطل هایی ریخته شده و به قسمت خمیر گیری حمل می شود.در قسمت خمیرگیری،اپراتور ابتدا روغن،نمک،ضایعات پم پم(آسیاب شده)و گلوکز با اینورت مخلوط شده را به میکسر خمیر گیر ریخته و پس از قرار دادن درب خمیر گیر به مدت 60 ثانیه توسط میکسر مخلوط می وشد در مرحلة دوم،اپراتور آب،شکر،تخم مرغ و اسید که با اسانس مخلوط شده را به درون میکسر خمیر گیر اضافه می کند و پس از قرار دادن درب میکسر به مدت 90 ثانیه مخلوط می کند و در مرحلة سوم آرد و جوش شیرین را ریخته و حداقل به مدت 30 ثانیه توسط میکسر مخلوط می نماید،پس از آماده شدن خمیر،خمیر توسط لوله هایی به یک مخزن که روی آن صافی قرار گرفته است ریخته می شود و پس از عبور از صافی به مخزن دیگری ریخته شده و از آن مخزن توسط لوله هایی به روی نقاله صحنه ای ریخته می وشد.مقدار خمیر ریخته شده روی نقاله توسط دپارتیور کنترل می گردد تا از کم و زیاد شدن خمیر که موجب افزایش ضایعات می گردد جلوگیری می شود.

خمیر پم پم پس از حرکت روی نقاله صفحه ای دکور تهیه شده توسط دستگاهی به روی خمیر پم پم ریخته می شود و پس از کمی حرکت به مرحلة پخت می رسد.

مرحلة پخت دارای دو مشعل می باشد که خمیر در مشعل اولی به مقدار 180 درجه حرارت داده می شود 12 درصد از رطوبت خمیر کشیده می شود و در مشعل دوم که 200 درجه حرارت دارد پم پم ریخته شده پس از حرکت بر روی نقاله به قسمت برش رسیده پس از برش طولی پم پم کرم تهیه شده به وسیلة لوله هایی از مخزن به روی پم پم ریخته می شود و به وسیلة دستگاهی نان پم پم(که روی آن کرم ریخته شده حرک می کند)به روی نیمة دیگر که دارای کرم می باشد برگردانده می شود و پس از حرکت بر روی نقاله توسط دستگاه دیگری به صورت عرضی برش می گردد،پس از حرکت به چهار قسمت تقسیم شده،هر قسمت توسط نقاله هایی و به یک دستگاه بسته بندی هدایت می شود و پس از بسته بندی روی روی نقاله ها حرکت کرده و در کار تنها جمع می گردد.کار تنها جمع می گردد.کاتنها پس از قرار گرفتن روی نقاله صفحه ای بطرف انبار محصول حرکت کرده و پس از خوردن شماره و تاریخ توسط دستگاه شماره زن توسط اپراتور بسته بندی شده روی پالت قرار می گیرند و پس از جمع شدن در انبار موقت در پایان پیفت کاری،محصولات تولید شده همان شیفت به انبار اصلی تحویل می گردد و از آن انبارها به محل های فروش توزیع می گردد.

انبار داری:

انبار داری عبارت است از دریافت مواد و اقلام،نگهداری صحیح و تحویل به موقع آنها به مصرف کننده با رعایت مقررات و دستورالعمل های سازمان به نحوی که با اعمال کنترل دقیق،از میزان موجودی کالا در انبار و مقدار مصرف آن،و نیز از انباشته شدن بیش از حد موجودیتها جلوگیری شود.

تعریف انبار :

انبار به محل یا فضایی گفته می شود که بر اساس سیستم طبقه بندی صحیح،مواد اولیه،کالای نیم ساخته،محصول نیم ساخته،محصول نیم ساخته شده و یا فرآورده های مختلف بازرگانی در آن نگهداری شود.
انواع موجودیت های انبار

اجناس و کالاهای موجود در انبار شرکت را می توان به پنج دسته تقسیم کرد :

1)مواد خام و مواد اولیه:این مواد برای ساختن محصولات استفاده می شود.

2)کالاهای ساخته شده:کالاهایی که از نظر ساخت به مرحلة تکمیلی رسیده و آمادة فروش هستند.

3)قطعات یدکی ماشین آلات:جهت تعمیر ماشین آلات و دستگاهها بکار می روند.

4)مواد و لوازم مصرفی

5)اجناس اقساطی:اجناسی که به دلیل کار مداوم مستهلک شده یا به علل فنی دیگر معیوب و غیر قابل استفاده تشخیص داده شده اند.

انواع انبار:

انبارهایی که در مؤسسات مختلف جهت نگهداری اقلام از آنها استفاده می شود عبارتند از:

1.انبار پوشیده

2.انبار سرپوشیده

3.انبار باز

4.انبار مخصوص

انبار مورد استفاده در شرکت مینو از نوع اول(انبار پوشیده)می باشد.اجناس و مواد در این شرکت به دلیل حساسیت و مواد خاصی که در ساختمانشان بکار رفته،باید در انباری که همة اطراف آن بسته و دارای سقف است نگهداری وشند تا در مقابل نور مستقیم آفتاب و برف و باران خاصیت خود را از دست ندهند.

تعریف کنترل:

عبارتست از مجموعه عملیاتی شامل اندازه گیری یا آزمایشگاهی که بر روی یک فرآورده انجام می گیرد تا مشخص شود که آیا مشخصیات و ویژگی های آن فرآورده با مشخصات فنی یا استانداردها،مطابقت دارد یا خیر.

تعریف کنترل کیفیت:

عبارتست از مجموعه عملیاتی شامل طراحی،برنامه ریزی و اجرا که در یک تولیدی انجام می گیرد تا کیفیت محصول تولیدی یا خدمت عرضه شده با مشخصات مورد نظر تطبیق داشته و تولید محصول یا عرصة خدمت نیز از نظر اقتصادی در سطح قابل قبول قرار داشته باشد.

کیفیت طرح و کیفیت تطبیق:

کیفیت طرح عبارتست از کیفیتی که تولید کنندگان در نظر دارند به مصرف کننده عرضه کنند.

برای دستیابی به بازار تقاضا،تولید کنندگان باید تصمیم بگیرند که چه نوع طرحی از نظر مواد،فرم شکل ظاهری،عملکرد و غیره تولید گردد تا برای مشتریان قابل قبول باشد.افزایش مرغوبیت در مواد اولیه،فرم توانایی های عملکرد یک محصول باعث رشد هزینه ها می گردد.

شکل محصول،مشخصات،مواد،کاربرد محصول،دقت محصول،دوام محصول،تلورانس ها،هزینه ها نکتة دیگری شود این است که کالای تولیدی همواره درصدی از سطح را ارضاء می کند.

کیفیت تطبیق عبارتست از میزان تطبیق کیفیت محصولات تولید شده در فرآیند تولید با مشخصات کیفیت طرح است پس از طرح محصول و قرار گرفتن آن در خط تولید مشخص می گردد که فرآیند تولید کلیة واحدهای محصول رابطة مطلوبی تولید نماید که بایستی بررسی کامل کرد.

افزایش میزان سرمایه گذاری کیفیت در ساخت نیز باعث پدیدار شدن عوامل زیر می گردد.

1.ضایعات را کاهش می دهد.

2.دوباره کاری را کاهش می دهد.

3.محصول با کیفیت بهتری تولید می گردد.

4.سهم بیشتری را بازار به کنترل درمی آید.

5.اعتبار تولید در نزد بانکها و مشتریان به وجود می آید.

اساس آماری نمودارهای کنترل:

یک نمودار کنترل نمایشی از مشخصه های کیفیت در برابر شمارة تولید یا زمان تولید می باشد که از نمونه ای اندازه گیری شده است و این نمودار شامل یک خط مرکزی است(CL)که مقدار میانگین مشخصة کیفیت را نشان می دهد دو خط افقی دیگر که به حد کنترل بالایی(UCL)و حد کنترل پایینی(LCL)نشان داده می شود و این خطوط کنترل حدودی انتخاب شده که اگر فرآیند تحت کنترل باشد تقریباً تمام نقاط بین این دو خط واقع شود و مادامی که نقاط داخل محدوده باشند،فرآنید تحت کنترل بوده و نیازی به انجام هیچ اقدامی نمی باشد،با این وجود اگر نقطه ای در خارج از این دو حد بالایی و پائینی رسم شود به عنوان مدرکی که فرآیند خارج مننترل باشند ولی به طور سیستماتیک یا غیر سیستماتیک یا غیر تصادفی رفتار کنند این نیز نشانه ای از خارج از فرآیند بودن محصول می باشد.

انواع نمودارهای کنترل:

نمودارهای کنترل بطور عمده به دو دسته تقسیم می شوند :

1.نمودارهای کنترل وصفی

2.نمودارهای کنترل متغیر

نمودار کنترل متغیر:

در مواقعی که کنترل مشخة کمی کالا مانند :وزن،حجم،اندازه و … مورد نظر باشد از نمودارهای کنترل کیفیت استفاده می شود.

اطلاعات مربوط به وزن و طول پم پم در 25 نمونة 4 تایی و 15 نمونة 4 تایی در شیفت روز 12 ساعته برای کنترل پم پم در صفحة بعد آورده شده است.

تاریخچة شرکت:

شرکت صنعتی مینو خرمدره واقع در 85 کیلومتری زنجان به عنوان بزرگترین تولید کنندة مواد غذایی در سال 1352 در ادارة ثبت تحت شمارة 15808 ثبت و تأسیس گردید و طی سالهای 1353 و 1354 کارگاههای مختلف آن بهره برداری رسید.

این شرکت در زمینی به مساحت 52 هکتار واقع شده که دارای هفت کارگاه بسیار بزرگ می باشد،این شرکت دارای چهار ساختمان اداری،پانصد واحد انبار مواد اولیه محصول و یکصد و سی ونه واحد مسکونی برای کارکنان،دو واحد مهمانسرا و شش واحد ساختمان دیگر می باشد..شرکت صنعتی مینو خرمدره و پارس مینو تهران دو شرکت تولید کننده هستند که مسئول فروش محصولات و بازاریابی در داخل و خارج کشور به عهدة شرکت قاسم(شرکت خوراک سابق)که هر سه شرکت قبل از انقلاب خصوصی بوده و مدیر آن شخصی به نام خسرو شاهی بود که در سال 59 – 58 شرکت ملی اعلام شد و تحت پوشش صنایع ملی ایران قرار گرفت.

گزارش کاراموزی فرایند تولید شرکت مینوکاراموزی فرایند تولید شرکت مینوکارورزی فرایند تولید شرکت مینودانلود گزارش کارآموزی فرایند تولید شرکت مینوفرایند تولید شرکت مینوفرایندتولیدشرکتمینو

گزارش کاراموزی شرکت تولید بازرگانی ملورین

گزارش کاراموزی شرکت تولید بازرگانی ملورین در 47 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	51 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	47

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت تولید بازرگانی ملورین در 47 صفحه ورد قابل ویرایش

1-1 تاریخچه

شرکت تو لید کالا بازرگانی ملورین اولین تولید کننده وصادر کنند? یو نیت و صند لی دندان پزشکی در ایران است .این شرکت که بزرگترین کارخانه ی تولید صندلی دندان پزشکی در خاورمیانه به شمار می رود در سال 1370تو سط ریا ست جمهوری جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید .این در زمینی به مساحت 150متر مربع بنا شده ودارای 1700 متر مربع بنا است.



2-1 موقعیت جغرافیایی

موقعیت جغرافیایی این شرکت در نزدیکی شهر ملارد،در حدود 5 کیلومتر جاده شهریار –ملارد قرار گرفته است دفتر مر کزی شرکت در خیابان آزادی نرسیده به میدان انقلاب قرار دارد.



3-1 وضعیت مالکیت

شرکت سهامی خاص می باشد .سها مداران شرکت 7 نفر می باشند که یک مدیر تولید در کارخانه وسایر افراد در دفتر مرکزی سرپرست قسمت ها مختلف هستند ،تمامی 7 سهامدار این شرکت جزو هئیت مدیره هستند.



4-1 وضعیت پرسنل

تعداد پرسنل شرکت 45 نفر می باشدکه 30نفر در خود کارخانه و 15 نفر در دفتر مرکزی مشغول به کار هستند.از 30 نفر افرادی که در کارخانه مشغول به کار هستند .11نفر وکیل ،12 نفر دیپلم ،5نفر فوق دیپلم،2نفر لیسانس هستند .11نفر سیکل ،12نفر دیپلم در قسمت های مختلف عملیاتی و مونتاژ مشغول به کار هستند واز 5 نفر فوق دیپلم ها 2 نفر منشی خانم در دفتر مدیریت :1نفر طراح ونقشه کش ،1نفر مدیریت کنترل کیفیت اولیه ومیانی و1 نفر در قسمت انبار عهده دار کار هستند. افرادی که دارای مدرک لیسانس هستند یک نفر در قسمت کنترل کیفیت پایانی ونفر دیگر که مهندس مکانیک است ومسئول آموزش ومسئول نظارت بر قسمت طراحی ومهندسی است.



5-1)قسمت های موجود در کارخانه

1-5-1)مونتاژ برق والکترونیک 8 در این قسمت آماده سازی سیستم برقی صورت می گیرد.تمامی عملیات ها بر روی کابل ها وسیم ها صورت می گیرد تا کاملاًآماده به قسمت مونتاژبریده شود.از جمله ی این کارها تو لید منشی صندلی ،منشی یونیت ،تابلت صندلی وتابلت یونیت می باشد.تکرار کارگر در این قسمت 1 نفر می باشد.

2-5-1) مونتا ژتابلت وبازویی:مونتاژ بازویی در سر صورت می گیرد ،1-مونتاز قسمت ثابت بازویی قسمت متحرک 3-مونتاژقسمت زیر تابلت *در این قسمت مونتاژقطعاتی صورت می گیرد که یا در خود همین قسمت عملیاتی مانند سوراخکاری یا قلاویز کاری بر روی آن انجام می شود یا قطعاتی از قسمتهای دیگر آماده شده وبعد از رنگ کاری برای مونتاژبه این قسمت می آیند.تعداد کارگر در این قسمت 2نفر می باشد.

3-5-1)مونتاژ چراغ:عملیات مونتاژبازوئی وکلگی چراغ در این قسمت است .بازوئی چراغ بعد از آماده سازی ورنگ رزی به این واحد می آید وسپس با کلگی چراغ اسمبل شده وکابل کلگی متصل می شود.قسمت کلگی چون سیم پیچیده ای دارد وهمین طور لامپ مورد استفاده وتلق آن تکنولوژی خاصی دارد از بیرون خریداری می شود .تعداد کارگر در این قسمت 1 نفر می باشد.

4-5-1)سراجی :تمامی تشک های کف- زیر سری – پشتی ودسته ی یونیت در این قسمت تولید می شود.تولید بر اساس سفارش وبسته به رنگ سفارشی انجام می گیرد.تعداد کارگر مورد نیاز 1نفر است.

5-5-1)کنترل کیفیت اولیه یا میانی:قطعات،لوازم ومواد خام خریداری شده در هنگام ورود تو سط این قسمت کنترل وبازرسی شده وبعد از تأیید به انبار منتقل می شود.کار دیگر این قسمت نظارت بر فرآیند تولید قطعات تا رسیدن به قسمت مونتاژ است.تعداد 2 نفر است.

6-5-1)کنترل کیفیت نهایی:در این قسمت قطعاتی که کار بر روی آنها به اتمام رسیده بازرسی ودر هنگام مونتاژبر روی بدنه ی اصلی یونیت نظارت بر روی تمامی قطعاتی صورت می گیرد.تعداد نظرات 1 نفر مسئول ویک نفر کارگر است .

7-5-1)تراشکاری:در این قسمت عملیات هایی مانند تراشکاری (رو تراشی،کف تراشی)،سوراخکاری و...انجام می گیرد.دستگاههائی که در این قسمت وجود دارند،2دستگاه پرس دستی ،2دستگاه فرز ستونی،1دستگاه اره لنک،1دستگاه مته ستونی و1دستگاه دریل ستونی ضربدر تعداد کارگر 6 نفر می باشد.

8-5-1)آهنگری وجوشکاری:عملیاتی همانند خم کاری ،ساختن پایه ی اصلی یونیت و...در این قسمت انجام می گیرد.تعداد کارگر 3 نفر می باشد.

9-5-1)وکیوم: در این قسمت با استفاده از ورق ABSقطعات مورد نیاز یونیت تولید می شود.فرآیند تولید.

حرارت ? نرم شده?شکل دهی ? پلیسه گیری ? نقاشی ? مونتاژتعداد کارگر 1 نفر می باشد.

دستگا ههایی که در این قسمت قرار دارند اره نواری ،فرز،دستگاه وکیوم(هر کدام 1 دستگاه).

10-5-1)نقاشی قطعاتی تا ورودی ابتدا سنگ کاری شده ،با مواد شستشو می دهند.سپس آستری زده وبتونه کاری می شوند وبعد ساب زده می شود.عملیات نقاشی با پمپ دستی صورت می گیرد.برای تثبیت رنگ دو نوع کوره وجود دارد.1کوره ی آهن وآلومینیوم با درجه حرارت 150تا 200درجه سانتیگراد.2 کوره ی ABSبا درجه حرارت 70تا80درجه سانتیگراد ،تعداد کارگر 3 نفر ،همراه با یک نفر سر پرست.

11-5-1)ریخته گری:عملیات ریخته گری در این قسمت به صورت سنتی است .قالب های مورد نیاز را با ماسه درست می کنند.تعداد کارگر 2 نفر می باشد.

12-5-1)انبار:قطعات ورودی بعد از تأئید به این قسمت آورده شده ،کد می خورند وسپس لیست گیری شده وبه تعداد صندلی تولیدی در این ماه به واحدهای دیگر قطعات توزیع می شود.تعداد1 کارگرویک نفر سر پرست.

14-5-1)خط تولید :تمامی قطعات تولیدی برای مونتاژ بر روی بدنه ی اصلی به این قسمت می آیند.1 نفر برق کار در این قسمت وظیفه مونتاژ سیستم برقی وموتور را دارد وبقیه به ترتیب خط تولید از پایه شروع به مونتاژکرده- بدنه ی اصلی- تابلت وبازوئی ها - آزمایش- بسته بندی می شود.تعداد کارگر در این قسمت 4 نفر می باشد.

15-5-1)مدیریت:1نفر مدیر و2نفر منشی در این قسمت مشغول به کار هستند.

16-5-1)طراحی ومهندسی :وظیفه ی تهیه ی نقشه قطعات تولیدی وسفارشی بر عهده ی این قسمت است.تعداد 2 نفر مسئول دارد.



پایه کراشوار:

ابتدا میلگرد 45 و50 تفلون از بیرون خریداری شده وبه انبار حمل می گردد که در صورت تأئید کنترل کیفیت اولیه در انبار نگهداری می شوند.

میلگرد تفلون از انبار به قسمت تراشکاری حمل می شوند.میلگردها توسط اره لنگ به قطعات 87 میلی متر بریده می شوند ودر پالت ها گذاشته شده تا به کنار دستگاه تراش چینی حمل گردند.توسط دستگاه ابتدا کف تراشی شده تا به اندازه ای 85 میلی متر در آیند .یعنی از هر دو سطح 1میلی متر براده برداری می شود.سپس به اندازه ی 70 میلی متر از یک لبه به عمق 14 میلی متر براده برداری صورت می گیرد .بعد از این مرحله اگر به قطعه از کنار نگاه کنیم شبیه به تی انگلیسی (T)شده است.

بعد از پایان مرحله تراشکاری قطعه بازرسی شده واندازه های آن توسط کولیس چک می شود ودر صورت تأئید در پالت گذاشته شده وبه کنار دستگاه دریل ستونی حمل می گردد تا عملیات سوراخکاری انجام گیرد.

این دستگاه ابتدا سوراخ به قطر 34 میلی متر وبه طول کل قعه می زند وداخل قطعه را کاملاًسوراخ می کند.سپس سر سوراخ در لبه های کناری قطعه که تراش نخورده اند به اندازه ی زده می شودکه این سوراخ ها برای اتصال به تسمه داخل کراشور است.

دو سوراخ دیگر درست در لبه ی کناری سوراخ مرکزی قطعه زده می شود که اندازه های آن است .در آخر یک سوراخ در فاصله ی 50/6 میلی متر از لبه ی پائینی وقسمت تراشیده شده زده می شود که قطر آن 6میلی متر بوده وبه سوراخ مرکزی وصل می شود.

در پایان عملیات سوراخکاری که توسط همان دستگاه عملیات قلاویز کاری سر سوراخی که در لبه ی کناری قطعه وبرای اتصال به تسمه زده شده بودند صورت می گیرد.

بعد از اینکه این عملیات ها به اتمام رسید بازرس نهایی صورت گرفته ودر صورت تأئید قطعه یا به انبار حمل می شود ویا به خط مونتاژ برده می شوند.



تسمه داخل کراشور:

ابتدا خرید تسمه در اندازه ی فابریک وخرید پولک در اندازه ی وحمل به قسمت انبار تا توسط کنترل کیفیت اولیه تأئید وانبار شوند.سپس تسمه به قسمت تراشکاری حمل شده تا توسط دستگاه برش اره آتشی برشکاری شود،اندازه های برشکاری بر اساس نقشه می باشد که در اختیار تراشکاری قرار می گیرد.سپس عملیات پلیسه گیری صورت می گیرد.

در عملیات پلیسه گیری با فرز دستی پلیسه گیری صورت گرفته واطراف بریده شده ی تسمه از حالت تیز بودن وزائده داشتن در می آید ودر آخر بازرسی صورت می گیرد تا تسمه هیچ گونه ایرادی نداشته باشد ومطابق نقشه باشد.

در مرحله ی بعد پولک به قسمت تراشکاری حمل می شود تا توسط دستگاه تراش چینی تراشکاری شده ومطابق نقشه ی داده شده به قسمت تراشکاری باشد .بعد از عملیات تراش کاری بازرسی صورت می گیرد تا قطعه تأئیدگردد.

مرحله ی بعد مرحله ی مونتاژجوش پولک به تسمه می باشد .در این مرحله دو قطعه به هم جوشکاری می شوند تا تسمه بصورت کامل در آید.بعد از جوشکاری توسط دستگاه فرز دستی نقاط جوشکاری شده وتراشکاری شده ی پولک سنگ کاری وپلیسه گیری می شود تا قطعه یک دست شود وهیچ گونه ایرادی نداشته باشد.بعد از پلیسه گیری نوبت سوراخکاری است.

گزارش کاراموزی شرکت تولید بازرگانی ملورینکاراموزی شرکت تولید بازرگانی ملورینکارورزی شرکت تولید بازرگانی ملوریندانلود گزارش کارآموزی شرکت تولید بازرگانی ملورینشرکت تولید بازرگانی ملورینشرکتتولیدبازرگانیملورین

گزارش کاراموزی روش تولید بوش سیلندر اتومبیل

گزارش کاراموزی روش تولید بوش سیلندر اتومبیل در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	مکانیک
بازدید ها	2
فرمت فایل	doc
حجم فایل	16 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	16

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی روش تولید بوش سیلندر اتومبیل در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

بوش سیلندر

بوش سیلندر از جمله قطعات چدنی است که نسبت به ساختار زمینه بسیار حساس است و ویژگی های ساختاری قطعه تعیین کنندة عمر و دوام و سلامت موتور اتومبیل می باشد . برای تولید این قطعه در صنعت از دو روش استفاده می شود . روش نخست ، ریخته گری در ماسه به روش سیلیکات سدیم است . بوشی که از این روش تولید می شود دارای استحکام پایینی بوده و بعلت رطوبت موجود در سیستم ، عیوب انقباضی و گازی فراوانی در قطعه مشاهده می شود .

روش صنعتی و جدید برای تولید بوش سیلندر ریخته گری در قالب فلزی به روش گریز از مرکز است . در این روش مذاب به سرعت در قالبی که در حال گردش است ، ریخته شده ، شکل می گیرد . استفاده از روشهای گریز از مرکز برای تولید بوش چدنی به جای روش ریخته گری در ماسه دارای مزایای زیر است :

1ـ حداقل عیوب گازی و انقباضی به همراه ضریب تراکم جرمی بالا

2ـ حذف سیستم راه گاهی و تغذیه و مشکلات موجود در این سیستمها

3ـ حذف سیستم ماهیچه گذاری و مشکلات موجود در این سیستم

4ـ تولید بوش با حداقل ضخامت ممکن برای انجام مراحل ماشین کاری

5ـ استحکام و خواص مکانیکی بالاتر نسبت به سیستم ریخته گری در ماسه

6ـ افزایش سرعت تولید

گرچه استفاده از روشهای گریز از مرکز در تولید بوش از مزایای زیادی برخوردار است ،‌ولی باید توجه داشت که به دلیل شرایط خاصی که به لحاظ استفاده از قالب فلزی بر نحوة انجماد حاکم است ،‌ باعث می شود تا کنترل ساختار متالورژیکی قطعه با مشکلات عدیده ای روبرو باشد که از آنجمله می توان به موارد زیر اشاره کرد :

1ـ جدایش فازها در اثر نیروی گریز از مرکز

2ـ تغییر ساختار متالورژیکی و تشکیل مناطق کاربیدی

در فرآیندهای متداول ریخته گری سیلندر ، دستیابی به ساختاری مناسب در قسمت سیلندر با پیستون که سایش و حرارت بالایی ایجاد می کند عملاً غیر ممکن است . به منظور بالابردن مقاومت به سایش و ضریب هدایت حرارتی از به کار بردن قطعه ای استوانه ای شکل (بوش سیلندر) که بطور جداگانه با ساختار مطلوب ریخته گری می شود ،‌در آن محل استفاده می کنند . بوش سیلندر را معمولاً از جنس چدنهای خاکستری بدللی دارا بودن قابلیت ریخته گری خوب و خواص فیزیکی و مکانیکی ویژه تهیه می کنند . نوع و اندازة‌گرافیتها و فازهای تشکیل دهندة زمینة‌ریز ساختار پارامترهای اصلی تعیین کنندة‌خواص چدنهای خاکستری هستند .

گرافیت نوع A (گرافیت لایه ای نازک با توزیع یکنواخت) با اندازة‌متوسط از نظر مقاومت به سایش عالی هستند . در چدنهای خاکستری با گرافیتی نوع A ،‌ ورقه های گرافیت شبیه مخزن روغن کاری کننده عمل می کنند . همچنین این نوع گرافیتها باعث هدایت حرارتی و کنترل دمای سطوح مرتبط با منبع گرما می شوند . گرافیتهای ورقه ای ضمن داشتن قابلیت ماشین کاری خوب ، شرایط عالی در برابر سایش نیز دارند . برای افزایش مقاومت به سایش چدنهای خاکستری می توان از ایجاد فازهای مختلف و مناسب در ریز ساختار بهره گرفت . بطور کلی سختی چدن خاکستری با زمینة‌ کاملاً پرلیتی حدود HB 180 است . با افزودن مقداری فسفر حدود 5/0 % به چدن فاز استریت با سختی حدود HB 400 در اطراف سلولهای یوتکتیک تشکیل می گردد . این فاز در برابر سایش بسیار مقاوم می باشد .

با توجه به مصرف گستردة‌ بوشها و کاربرد حساس آنها در سیلندر تولید آنها با مشخصات مناسب ضروری می باشد لیکن با توجه به طبیعت انجماد جهت دار در ریخته گری گریز از مرکز ، تولید چنین محصولاتی با مشکلاتی روبرو خواهد بود . لذا هدف اصلی تولید چدن خاکستری با داشتن گرافیتهای نوع A ضمن داشتن ریز ساختاری شامل حدود 95% پرلیت و حدود 5% فسفید آهن می باشد .
آزمایش های متالوگرافی و متالورژیکی بیان می گردد.
بررسی متالوگرافی و سختی سنجی از نمونه های بوش:
بوشهای تولیدی به روش گریز از مرکز افقی دارای ابعاد و اوزان متنوعی می باشند که با تغییر و تعویض قالبهای مختلفی قابل تولید می باشند.
نمونه بوشهای تولیدی در بررسی اثر جوانه زا ها ، قسمتی از وسط یا ناحیه میانی بوش است .
نمونه فوق توسط دستگاه اره لنگ از ناحیه میانی بوش تهیه می شود . قسمت های تیز آن توسط سنگ گرفته شده و سطح مورد مطالعه نیز سنگ و سنباده و پولیش می گردد و تحت بررسی متالوگرافی در زیر میکروسکوپ با بزرگنمایی 200× قرار می گیرد ، عکس های متالوگرافی تهیه شده از نمونه ها از قسمت b می باشد .
جوانه زاهای مورد آزمایش:
جوانه زاهای زیر با مشخصات مربوط تهیه شده و تحت آنها بر اساس نوع و کیفیت و کمیت های آنها آزمایش های طرح ریزی و انجام گردید .
1-اینواسترانگ Inostrong
2- اینولیت Inolate
3-SRF75
4-SB5
5-VL7B
6-جوانه زای پایه فروسیلیس 75% بامش mm5/1 –5/0 (پودری).جدول ترکیب جوانه زاهای فوق به صورت زیر آورده شده است .
آزمایش های عملی در رابطه با جوانه زاها و ریزساختار و خواص قطعات (بوشهای) تولیدی :
1-بوش ریخته گری شده بدون مرحله جوانه زایی در پیاله بارریز :
از آنجائیکه بوشهای تولیدی توسط دستگاههای گریز از مرکز افقی ، با تغییر قالب ها ، دارای ابعاد و مشخصات متنوعی هستند ، آزمایش های انجام شده بر روی بوش به ابعاد و مشخصات زیر انجام شده است :
بوش قطر داخلی - قطر خارجی - طول شاخه-طول لبه-وزن شاخه
81-80 97-96 mm470 - kg334/7
در آزمایش ابتدایی ، بر روی بر روی قطعه تولیدی با مشخصات فوق ، %0 جوانه زا استفاده شد . یعنی ، هیچ مقدار جوانه زایی به مذاب در مرحله پیاله بار ریز اضافه نگردید و ملاحضات زیر و نتایج مربوط به آن به شرح زیر ارائه گردیده است :(جدول 8)

گزارش کاراموزی روش تولید بوش سیلندر اتومبیلکاراموزی روش تولید بوش سیلندر اتومبیلکارورزی روش تولید بوش سیلندر اتومبیلدانلود گزارش کارآموزی روش تولید بوش سیلندر اتومبیلتولیدبوشسیلندراتومبیل