دانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیگزارش کارآموزی عیب یابی موتورهای DC
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 2 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 61 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 53 |
گزارش کارآموزی عیب یابی موتورهای DC در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
خلاصه گزارش ....................................................................................................... 1
پیشگفتار ................................................................................................................. 3
مقدمه ای پیرامون شرکت ایران خودرو........................................................................ 4
خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم.................................................................. 6
بخش اول : سرسیلندر XU7 , XU9....................................................................... 7
بخش دوم: سیلندر پژو ............................................................................................. 20
بخش سوم: عیب یابی موتورهای DC........................................................................ 23
منابع و مآخذ............................................................................................................ 49
فهرست جداول
عنوان صفحه
جدول وضعیت دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سرسیلندر (XU7, XU9)..... 8
جدول محاسبات ظرفیت سنجی سرسیلندر (XU9).................................................... 10
جدول محاسبه ظرفیت ماهیچه سازی.......................................................................... 10
جدول مقایسه ظرفیت تولید ماهیچه و تعداد مورد نیاز ماهیچه....................................... 11
جدول مقایسه توان تولید و برنامه تولید سرسیلندر........................................................ 12
جدول خلاصه وضعیت کوره های تأمین کننده ذوب سیلندر......................................... 18
جدول وضعیت ذوب مورد نیاز سرسیلندر (XU7)..................................................... 19
جدول لیست دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سیلندر پژو................................ 21
خلاصه گزارش:
مقدمه: شرکت ایران خودرو در مرداد ماه سال 1341 تحت شماره 7352 به نام شرکت کارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسید و در تاریخ 15/7/1342 به بهره برداری رسید.
خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم:
درحال حاضر محصولات تولیدی سالن آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 سرسیلندر XU9 (مورد نیاز کارخانه ایرانه خودرو) و پوسته کلاچ (صادراتی) می‌باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفکیک برای محصولات فوق بررسی می نمائیم:
بخش اول:
1- سیلندر پژو:
عمده ایستگاههای کاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری HP2500 شمار وزنی کنترل ظاهری و ابعادی، تمیز کاری ، کنترل تمیزکاری، شات بلاست، سوراخکاری ، واترتست، شستشو نشت گیری و کنترل نهایی می‌باشد.
2- سر سیلندر XU9 , XU7
برای تولید این محصول یک خط ماهیچه گیری و یک خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است در خط تولید ماهیچه ایستگاههای ساخت، تمیزکاری، سوراخکاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر ایستگاههای ریخته گری L.P ،شماره زنی کنترل ظاهری، تمیزکاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، کیوبینگ، عملیات حرارتی ، واترتست، تمعیراتی و کنترل نهای موجود می باشد.
بخش دوم
سیلندر پژو:
در این قسمت وضعیت کلی دستگاهها ، تجهیزات و ایستگاههای مربوطه به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعت کارکرد مجاز روزانه آنها تعیین میشود. در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می کنیم.
در انتها نیز نیازبهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 85 سیلندر پژو بررسی و مشخص می‌شوند.
کارآموز: مصطفی علی نژاد
نام استاد: جناب آقای مهندس هنریار
عنوان کارآموزی: عیب یابی موتورهای DC
فهرست منابع و مآخذ:
1- مجله صنعت رنگ و رزین، تابستان 83.
2- مجله پیام ایران خودرو و مجله صنعت ایران خودرو ، مرداد 83، شهریور 83.
3- اداره اسناد و مدارک (IKD)
4- سایت اینترنتی ایران خودرو.
پیشگفتار
دنیا پس از رنسانس و به خصوص در قرن پایانی هزاره دوم آنچنان شاهد دگرگونی های شگرفی در زمینه های علوم و فنون بوده که بسان رویایی باور نکردنی می آید. رشد چشمگیر صنعت در روزگار ما بگونه ای بوده که حتی خالق داستانهای علمی و تخیلی ژول ورن چنین چیزی به مخیله‌اش خطور نکرده و نتوانسته بود پیش بینی تحولات عصر تکنولوژی را تصور کند.
حرکت شتابان صنعت به اسب افسار گسیخته ای می ماند که یارای توقف نداشته و همان طور می‌تازد. سوار بر آن صاحبان صنایع بزرگ دنیا و کشورهای توسعه یافته می باشند که فاصله خود را لحظه به لحظه از دیگر کشورها بیشتر می کنند تا عملا امیدی برای رسیدن به آنها وجود نداشته باشد. در اینجا بود که دانشگاهها با هدف به روز کردن دانشجویان خود و با هدف اینکه از رهگذر عقب نمانده و افرادی تحصیل کرده که در صنعت روز دنیا عملاً عقب مانده و ناکارآمد باشند پرورش ندهند تصمیم به ورود در این عرصه گرفتند و تلاش کردند خلأ مزبور را به گونه ای پر نمایند. بزرگترین خدمتی که این مراکز آموزشی به دانشجویان خود و به صنعت کشور نمودند برقراری واحدهایی به نام کارآموزی بود تا بدینوسیله پیوندی میان دانشگاه و صنعت بوجود آید و با همراهی و معاضدت استادان دانشگاه و نخبگان فنون در هر چه بالا بردن سطح کیفیت محصولات و صنایع بکوشند. امید است این پیوند متقابل آینده ای بهتر از آن صنعت کشور نماید.
مقدمه ای پیرامون شرکت ایران خودرو
شرکت ایران خودرو در مرداد ماه سال 1341 تحت شماره 7352 به نام شرکت سهامی کارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسید و در تاریخ 15/7/1342 به بهره برداری رسید.
این کارخانه در ابتدا به تولید اتوبوسهای مدل 11321 و مینی بوسهای 319 پرداخت. سپس در تاریخ 20 شهریور 1345 اجازه تأسیس کارخانجات ساخت انواع اتومبیلهای سواری 4 سیلندر به این کارخانه داده شد که به دنبال آن در 23/2/1346 تولید پیکان با امتیاز ساخت گروه کرایسلر در کارخانة شمالی آغاز گردید. در سال 1351 بخش مونتاژ موتور با ظرفیت 30 گروه کرایسلر در ساعت و چند ماه بعد قسمتهای تراش قطعات موتور و ریخته گری برای 6 قطعه از موتور پیکان با ظرفیت 15 دستگاه در ساعت شروع به کار کرد. این شرکت در اصل مجموعه ای از چند کارخانه صنعتی مختلف می باشد که هر کدام قسمتی از نیازهای تولیدات این کارخانه را برای تولید نهایی محصول برآورده می کنند که تعدادی از این کارخانجات به شرح زیر می باشند:
برش و پرس، رنگ زنی، ریخته گری و سنگ زنی، موتور سازی، تزئینات و تکمیل کاری، اتوبوس سازی، سواری سازی و …
سالن آلومینیم قسمت ریخته گری قرار است در چند سال آینده به ابهر انتقال یابد و در آنجا بصورت شرکتی مستقلاً فعالیت خود را آغاز نماید. همچنین سالن چدن این واحد نیز (ریخته‌گری) به تاکستان انتقال یافته و آن هم بصورت مستقل فعالیت خواهد کرد.
کارخانه ریخته گری ایران خودرو در زمینی به مساحت 10704 متر مربع در مجموعه جنوبی شرکت ایران خودرو و بین جاده مخصوص و قدیم کرج واقع شده است.
مقدمات اجرای طرح این کارخانه در اوایل سال 1350 بوده است که نصب و راه اندازی کارخانه توسط شرکت کرایسلر تا سال 1353 بطول انجامیده است بطوریکه در 27/7/1353 سالن ریخته‌گری رسماً افتتاح گردید و طبق برنامه از پیش تعیین شده تولید 6 قطعه چدنی موتور به شرح زیر را آغاز کرد:
سیلندر. سر سیلندر، اگزوز، فلایویل، کپه یاتاقان، چرخ دنده.
پس از گذشت 16 سال که تنها 6 قطعه چدنی موتور پیکان در این قسمت ساخته می شود از سال 1370 اقدام به ساخت قطعات جدید دیگر نمود که عبارتند از کاسه چرخ پیکان، دیسک پیکان، فلایویل پژو و تویی چرخ پیکان می باشد. پس از آن با تغییر برنامه تولید شرکت و انبوه سازی تولید کارخانه فقط به تولید قطعات سیلندر و سرسیلندر و از سال 79 قطعات صادراتی والئو پرداخت و تولید بقیه مایحتاج خود را به کارگاهها و کارخانه های خصوصی، اقماری و … واگذار کرد که بعضی از آنها تحت نظر ایران خودرو و بعضی دیگر بصورت مستقل به تولید محصول با کیفیت تحت نظر این شرکت
می پردازند.
مقدمه
در راستای سیاست توسعة صنعت خودرو و افزایش تولیدات، شرکت ایران خودرو در ادامه ارزیابی وضعیت موجود و امکان سنجی کارخانه ریخته گری، واحد برنامه ریزی مسئول انجام پروژه امکانسنجی و تهیة گزارش مربوطه برای تولید 59800 عدد سیلندر پژو، 31235 عدد سرسیلندر XU7 ، 28490 عدد سرسیلندر XU9 و پوسته کلاچ (صادراتی) در سالن آلومینیوم می‌باشد که نتایج بررسی این گزارش ارائه می گردد.
خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم
در حال حاضر محصولات تولیدی سالن آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 ، سرسیلندر XU9 (موردنیاز کارخانه ایران خودرو) و پوسته کلاچ (صادراتی) می باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفکیک برای محصولات فوق بررسی می نماییم.
1-سیلندر پژو
عمده ایستگاههای کاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری 2500 HP ، شماره‌زنی، کنترل ظاهری و ابعادی، تمیزکاری، کنترل تمیز کاری، شات بلاست، سوراخکاری، واتر تست، شستشو، نشت گیری و کنترل نهایی می باشد.
2- سرسیلندر XU7 , XU9
برای تولید این محصول یک خط ماهیچه گیری و یک خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است. در خط تولید ماهیچه، ایستگاههای ساخت، تمیزکاری، سوراخکاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر، ایستگاههای ریخته گری L.P ، شماره زنی، کنترل ظاهری، تمیز کاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، کیوبینگ، عملیات حرارتی، واتر تست، تعمیراتی و کنترل نهایی موجود می باشد.
بخش اول
سرسیلندر XU7 , XU9
شرح وضع موجود:
فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 مشابه بوده و دستگاهها و ایستگاههای موردنیاز آنها یکسان است اما در حال حاضر تولید سرسیلندر XU7 بدلیل عدم تحویل قالب ریخته گری آن، کمبود نیرو و پایین بودن اغلب دستگاهها، متوقف می باشد.
در این بخش ابتدا وضعیت دستگاههای موجود در سالن آلومینیوم برای تولید سرسیلندر XU7 , XU9 ارائه می شود. سپس با توجه به اینکه این دستگاهها برای تولید سرسیلندر XU9 فعال میباشند لذا درصد توقفات، درصد ضایعات، زمان استاندارد و در نهایت ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری مربوط برای این محصول را محاسبه می کنیم. در قسمت بعدی با توجه به یکسان بودن فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 و یکسان فرض کردن درصد توقفات، درصد ضایعات و زمان استاندارد دستگاهها و ایستگاههای مختلف برای تولید دو محصول محاسبه میشود.
در انتهای این بخش نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سرسیلندر (28490 عدد سرسیلندر XU9 و 31235 عدد سرسیلندر XU7 ) در سال 80 بررسی می گردد.
بخش دوم
سیلندر پژو
شرح وضع موجود:
در این قسمت وضعیت کلی دستگاهها، تجهیزات، و ایستگاههای مربوط به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعت کارکرد مجاز روزانه آنها تعیین می شود.
در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می کنیم.
در انتها نیز نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو (59800 عدد) بررسی و مشخص می شوند.
شرح وضع موجود
در این قسمت وضعیت کلی دستگاهها، تجهیزات، و ایستگاههای مربوط به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعات کارکرد مجاز روزانه آنها تعیین می شود.
در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می کنیم.
در انتها نیز نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو (59800 عدد) بررسی و مشخص می شوند.
مشکل I – کند حرکت کردن موتور.
I1 : آیا موتور بارگذاری شده است؟
بله: عنوان E7 تا E9 را ببینید.
خیر.
I2 : آیا مقاومت میدان همچنین پائین است؟
بله : مقاومت صحیح را اضافه کنید.
خیر.
I3 : چک کنید که آرمیچر یا میله های وسطی کموتاتور اتصال کوتاه شده است. آیا سیم پیچ آرمیچر یا گوه ها سوخته شده اند. آیا میله جابه جا کننده سوخته است؟
بله: عوض کنید سیم پیچ یا میله را.
خیر.
I4 : پایه های جاروبک را چک کنید. آیا جاروبک ها جلوتر از سیم خنثی تنظیم شده اند؟
بله : ریست کنید جاروبک ها را برای سیم خنثی.
خیر.
I5 : ولتاژ برای آرمیچر همچنین پائین است. تنظیم کننده را برای سرعت تمام تنظیم کنید. آیا ولتاژ در ورودی ترمینال زیر ولتاژ نامی است؟
بله: ولتاژ خروجی منبع تغذیه را چک کنید. بالا ببرید اگر پائین است. تنظیم کننده را برای نقص چک کنید.
خیر.
I6 : موتورهای DC ممکن کار بکنند 20 درصد آرام تر روی بارگذاری بالا وقتی که آنها زیاد گرم نشوند. آیا موتور وقتی خنک میشود عمل می کند؟
بله : افزایش بدهید بار را یا کاهش بدهید تهویه را برای افزایش گرما. موتور جدید نصب کنید.
مشکل J – سریع حرکت کردن موتور.
J1 : آیا بار راه انداز بالا اجازه می دهد به موتور برای سریع حرکت کردن؟
بله: افزایش بدهید بار را یا موتور کوچکتر نصب کنید.
خیر.
J2 : چک کنید برای یک میدان ضعیف در عنوان J3 تا J6 .
بله.
J3 : آیا سیم پیچ سری یا موازی به صورت معکوس است؟
بله: دوباره سیم پیچ را به صورت معکوس برای پلاریته صحیح اتصال بدهید.
خیر.
J4 : آیا مقاومت اضافی در مدار موازی میدان وجود دارد؟
بله : مقاومت اضافی را بردارید.
خیر.
J5 : آیا گرمای زیاد مقاومت بالاتر در میدان مدار موازی سبب میشود؟
بله: افزایش بدهید تهویه را یا تصحیح کنید دیگر علت های از ازدیاد گرما را.
خیر.
J6 : نبودن میدان بی تعادلی را در موتور موازی برای گردش سبب می شود. آیا میدان مدار باز است؟
بله: سیم شکسته شده را تعمیر کنید یا اتصال بدهید سیم پیچ باز را عوض کنید.
خیر.
J7 : تنظیم کننده را برای سرعت بالا تنظیم کنید. آیا ولتاژها در ترمینال های خروجی از کنترولر بالای ولتاژ نامی است؟
بله: ولتاژ خروجی را کاهش بدهید. کنترولر را برای نقص چک کنید. تعمیر کنید.
خیر.
J8 : پایه های جاروبک را چک کنید. آیا جاروبک ها در طرف سیم خنثی تنظیم شده اند؟
بله: جاروبک ها را برای سیم خنثی ریست کنید.
مشکل K – سرو صدای چرخیدن موتور.
K1 : آیا لرزش ها و صدای از راه انداز ماشین یا سیستم انتقال برق انتقال داده می شود به موتور؟
بله: منبع سروصدا را در جایی قرار بدهید و کاهش بدهید. موتور را با تسمه راه انداز یا سیم پیچ فنری جدا کنید.
خیر.
K2 : آیا اساس یک موتور خالی همانند تخته پر سروصدا عمل می‌کند؟
بله: دوباره طراحی کنید مدارا. بپوشید پایه نامطلوب با صدای مواد تخفیف کننده.
خیر.
K3 : مدار موتور را چک کنید. آیا آن خراب شده است؟
بله: محکم کنید. مطمئن بشوید که شفت در تعادل است.
خیر.
K4 : آیا مدار موتور یکنواخت است و شفت در تعادل صحیح است؟
خیر: پایه را برای حرکت یکنواخت و صاف کردن شفت بالا ببرید.
بله.
K5 : آیا ضربات فن یا سائیده شدن روی قسمت ثابت دلیلش تماس اشیاء در محفظه فن است؟
بله: فن آسیب دیده را تعمیر کنید و توپی یا قسمت که سبب تماس می شود. بردارید آشغال را از محفظه فن.
خیر.
گزارش کارآموزی شرکت صنعتی کوشا پرسکاری
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 108 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
گزارش کارآموزی شرکت صنعتی کوشا پرسکاری در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
تحقیق در مورد پرس:
هدف از پرسکاری:
هدف از پرسکاری تولید قطعات هم شکل و هم نوع و با اندازه های یکسان و ارزان قیمت در تیراژ بالا و در زمان کوتاه می‌باشد.
امروزه صنعت پرس بسیار پیشرفت کرده است و کارخانجات مختلف و بزرگ بسیاری از زمینه ساخت و تولید این دستگاه و استفاده از آنها برای تولید فعالیت دارند.
امروزه در تولید قطعات خودرو پرس حرف اول را می زند به نحوی که می‌توان بدون اقرار گفت که در حدود 60 درصد تولیدات بوسیله پرس انجام میشود بدنه خودرو- دربهای خودرو- قالپاقها، قطعاتی در موتور خودرو و …
گاه پرسهای تولیدی آنقدر قدرت بالایی هستند که اگر زیر آنها دارای فندانسیون بندی مناسب نباشد با لرزشهایی نظیر زلزله روبرو خواهند شد.
پرسها با توجه به تولید به دو دسته تقسیم می‌شوند یکی نیاز کلی بازار و دیگری سفارشی که شرکت خاصی میدهد.
شرکت هایی که مشغول ساخت دستگاه های پرس هستند این اصل را که خیلی مهم می‌باشد در نظر می گیرند که در پرس باید رعایت شود و آن اینکه هر چه میزان ایمنی پرس بالاتر باشد میزان تلفات نیروی انسانی کمتر میشود که این عمل با نصب سنسورها (چشمها) در جلوی دستگاه می‌باشد که با قرار داشتن دست در داخل پرس دستگاه به هیچ وجه استارت نمی خورد ولی با خارج کردن دست شروع به کار می‌کند البته این موضوع، که رعایت نکات ایمنی و جان یک انسان به چه میزان مهم می‌باشد در کشور ما متأسفانه رعایت نمیشود به نحوی که با خرید دستگاه اولین کاری که میشود سنسورها و دولتی تایرها را از کار انداخته میشود تا میزان تولید در زمان کمتر بالاتر برود بدون توجه به جان نیروی انسانی را که حرف اول تولید را می زند.
شکل 19-85- نمایش روش های مختلف اعمال نیرو در پرس
در مقابل پرس های مکانیکی، پرس های هیدرولیکی جابه جایی را با حرکت پیستون ایجاد می‌کنند و محدوده‌ی طول سیلندر (که ممکن است تا 5/2 متر یا 100 اینچ باشد) طول حرکت متغیر را برنامه ریزی کرد. فشارها با دقت بیشتر کنترل می‌شوند و تابع محل پیستون نیستند. سرعت را می‌توان هم به صورت ثابت و هم به صورت متغیر برنامه ریزی کرد. از آن جا که موقعیت تابع مقدار سیال است، تکرارپذیری تعیین موقعیت به خوبی مکانیکی نیست. پرس های هیدرولیکی تا ظرفیت های بیش تر از 50000 تن وجود دارند و برای کاربردهایی که فشار یک نواخت در یک جابه جایی زیاد دارند (مثل کشیدن عمیق)، عملیات هایی که نیاز به جابه جایی بسیار متغیر و مواردی که مستلزم استفاده از نیروهای بسیار متغیر است، مناسبند. به طور کلی پرس های هیدرولیکی کندتر از مکانیکی هستند، اما برخی از آن ها تا 600 ضربه در دقیقه برای کارهای بریدن به کار گرفته می‌شوند. با استفاده از چند سیلندر هیدرولیک می‌توان نیروی برنامه ریزی شده به پیستون اصلی وارد کرد و در عین حال نیرو و زمان بندی ورق گیر مجزا است.
انواع قاب پرس
نکته ی مهم دیگر در انتخاب پرس، نوع قالب آن است، زیرا ممکن است بر حسب شکل قاب پرس در شکل و اندازه ی قطعه کار محدودیت هایی ایجاد شود. جدول 19-3 نشان دهنده ی طبقه بندی انواع پرس ها بر حسب نوع قاب آنهاست.
امروزه از پرس های قاب قوسی که قاب آن به شکل یک قوس است، به ندرت استفاده میشود. تنها مورد استفاده این گونه پرس ها در عملیات سکه زنی است که نیروی محرکه ی آن ها پیچی می‌باشد.
پرس شاخی نوعی پرس پشت باز قائم است که به جای صفحه‌ی کار یک محور قطور استوانه ای به نام «شاخ ؟؟» دارد تا بتوان با آن عملیات پرچ کاری، درز بندی، سوراخ کاری و غیره را بر روی قطعات منحنی یا استوانه ای که بر روی شاخ قرار می گیرند (مطابق شکل 19-87) انجام داد. در نوعی از این پرس علاوه بر شاخ، صحفه‌ی کار مسطح نیز وجود دارد که در صورت نیاز با چرخاندن شاخ حول یک لولا و خارج ساختن آن از زیر قسمت متحرک پرس، از صفحه‌ی کار مسطح استفاده میشود.
پرس کنگره ای به ویژه برای تولید فراورده های ورقی با تعداد زیادی سوراخ و شکاف به شکل ها و اندازه های مختلف مناسب است. این پرس نوعی پرس قاب شکاف دار تغییر یافته است که در آن تعدادی سمبه و قالب بر روی دو صفحه‌ی کنگره ای بالایی و پایینی نصب شده اند. این دو صفحه توسط چرخ دنده به هم مربوط هستند، تا در زمان کوتاهی با چرخاندن یک چرخ یا اهرم دو قسمت قالب موردنظر با هم در مقابل قسمت متحرک پرس قرار گیرند. در نوعی دیگر فقط از یک صفحه‌ی کنگره ای که مجموعه‌ی قالب های پرس فرعی بر روی آن نصب شده اند، استفاده میشود.
پرس دیوار مستقیم دارای قابی شامل تاج، دو دیوار مستقیم، یک پایه و یک یا چند کشوی متحرک است دسترسی معمولاً از جلو و پشت است ولی غالباً شکاف هایی در دیوارهای جانبی وجود دارد که از آنها می‌توان برای تغذیه و برداشتن قطعه کار استفاده کرد. پرس دیوار مستقیم در شکل و اندازه های متنوع وجود دارد. این نوع قاب بیشتر برای پرس های هیدرولیکی و مکانیکی مخصوص و سنگین به کار می رود. امتیاز دیگر این پرس ها یکنواختی تغییر شکل کش سان و در تمام عرض قطعه است. برخلاف تغییر شکل زاویه‌ای که ویژگی پرسهای شکاف دار می‌باشد از این نوع پس در شکل 19-88 دیده میشود.
پرسهای مخصوص
برای انجام عملیات مخصوص انواع پرسهای خاص وجود دارند. پرس انتقالی دارای یک قالب گیر کشویی بلند است که می توان چندین دست قالب پهلو به پهلوی یک دیگر بر روی آن نصب کرد. هر کدام از این قالب ها را می توان مستقلاً‌تنظیم نمود. قطعه ها خام به طور خودکار وارد قالب اول شده و پس از هر ضربه به وسیله مکانییمی که در شکل 19-89 نمایش داده شده است، به طور خودکار و مرحله‌ای به محل قالب بعدی منتقل میشود. از این پرس ها می‌توان برای عملیات بریدن،سوراخ کردن، شکل دادن، حذف زایده‌ها، کشیدن ،فلانژسازی، برجسته کاری و سکه زنی استفاده کرد. تولید قطعه‌ای که با انجام تعدادی از این عملیاتها صورت می‌گیرد در شکل 19-90 نمایش داده شده است.
در پرسهای انتقالی با استفاده ازیک پرس می‌توان چندین عمل را انجام داد و در نتیجه به آهنگ های تولید بالا، انعطاف پذیری زیاد و کاهش هزینه ( همراه با کاهش نیروی انسانی، مساحت سالن، انرژی و تعمیرات) دست یافت. ازآنجا که تولید معمولاً بین 500 تا 150 قطعه مشابه یا بیشتر در روز نیاز بوده و تولید هر قطعه مستلزم به عمل مجزا یا بیشتر باشد. معمولاً‌بهرهای بیش تر از 30000 قطعه‌ی مشابه بین هر دو نوبت تغییر ابراز مطلوب است. در نیتجه پرس های انتقال در درجه‌ی اول درصنایعی مانند اتومبیل و لوازم خانگی به کار می‌روند که تعداد زیادی قطعات مشابه تولید می‌شوند.
پرسهای چهار کشویی یا چند کشویی که در شکل 19-91 نشان داده شده است، فوق العاده انعطاف پذیرند. این پرس ها دارای چند صفحه‌ی کشویی افقی هستند که برای تولید قطعات ظریف و کوچک از سیم یا تسمه طراحی شده‌اند. ماشین دارای 4 کشو (یا حرکت) است که با زاویه ی 90 درجه نسبت به هم قرار گرفته اند. ابزارها با بادامک کنترل می شوند و در یک چرخه ی تدریجی کار می‌کنند. ورق فلزی از روی توپ باز، و به طور خودکار وارد دستگاه میشود مکانیزم کار این دستگاه به صورت ترسیمی در شکل 19-92 نمایش داده شده است. با حرکت ماده از چپ به راست، عمل صاف کردن، دو عمل متوالی پرس کردن، عملیات متعدد دیگر از چهار عمل سوراخ کردن، بریدن لبه‌ای، خم کردن و قطع کردن به ترتیب در ایستگاههای مختلف پرس انجام می‌شوند. تسمه های فلزی تا پهنای 75 میلی متر (3اینچ) و ضخامت 5/2 میلی متر و سیم های تا قطر 3 میلی متر را در این گونه دستگاه ها شکل می دهند قطعاتی مانند لولا، اتصالات،گیره، تیغ صورت تراشی و از این قبیل را با سرعت بسیار زیاد با این دستگاه ها تولید می‌کنند.
دستگاه تغذیه‌ی پرس
هر چند هنوز در خیلی از موارد قطعه را با دست در قالب قرار می‌دهند، ولی برای ایمنی بیشتر و افزایش تولید، استفاده از ابزارهای مکانیکی برای تغذیه رونق یافته است. هنگامی که از تسمه‌ی پیوسته استفاده می شود می‌توان با کمک غلتک‌های دوتایی که در کناره‌های آن نصب شده‌اند قطعات را به صورت خودکار به دستگاهتغذیه کرد. در صورت استفاده از قطعات مجزا جابه جایی و تنظیم موقعیت به آنها روش های مختلف امکان پذیر است. مکانیزم به کارگر امکان میدهد که قطعه کار را در سوراخ های جلوی صفحه قرار دهد سپس صفحه چرخیده و با هر ضربه‌ی پرس قطعه کار را به محل مناسب بین سمبه وقالب قرار میدهد.
در مورد قطعات سبک می‌توان مکانیزم‌های تغذیه‌ی مکشی، بستر ارتعاشی و انواع مشابه استفاده کرد. اگر حجم تولید زاد باشد ازبازوهای مکانیکی جهت گذاشتن ماده‌ی خام زیر پرس و برداشتن قطعه از آن استفاده میشود در حال حاضر در صورتی که مطلوب باشد، فناوری و تجهیزات لازم برای جایگزینی تقریباً هر نوع تغذیه‌ی دستی وجود دارد.
آشنایی با ماشین پرس
برای تأمین نیرو و انرژی لازم جهت کارهای برشی- خم – فرم – کشش از دستگاههایی استفاده میشود که بتوانند این عملیات را انجام دهند.
این ماشینها باید بتوانند تا حد امکان فرایندهای جانبی مثل برق گیری، بیرون اندازی این ماشینها براساس نوع ساختمان اسلاید و تعداد لغزنده‌ها به عنوان مختلف تقسیم می‌شوند برای نام گذاری ماشین پرس از روش استاندارد GIC استفاده میشود.
بر این اساس دستگاههای پرس با یک حرف شروع میشود:
1- پرس تک عمله SSingle action
2- پرس دو عمله D Double action
3- پرس سه عمله T Tiriolo action
4- پرس خمیده (متحرک) Obiopen back
72 - 96 - 750 - S4
عرض میز طول میز منتاژ اسمی پرس تعداد ستونهای پرس
از جلو تا عقب از چب تا راست
طبقه بندی ماشین پرس
از نظر منبع قدرت پرس به سه دسته 1- پنوماتیک 2- مکانیکی 3- هیدرولیک تقسیم می شود.
عموماً از دو نوع مکانیکی و هیدرولیک استفاده می شود که مزایا و معایب بصورت زیر می‌باشد:
1- در پرس هیدرولیک سرعت ماشین قابل کنترل و تنظیم است. 2- سرعت ونیروی ماشین در تمام کورس در پرس هیدرولیک ثابت است ولی در نوع مکانیکی سرعت و نیرو و در فواصل مختلف کورس متفاوت است.3- برای عملیاتی مثل فرم و کشش از ماشین هیدرولیک ولی برای برش از مکانیکی استفاده میشود. 4- سرعت پرس مکانیکی بالاتر از هیدرولیک است در بعضی از ماشینهیا پرس مکانیکی تعداد ضربات می‌تواند بالاتر از 400 بار در دقیقه باشد. 5- در پرس مکانیکی از قطعه‌ی فلایول استفاده میشود که برای ذخیره انرژی می‌باشد لذا در پرس مکانیک از موتور کوچک استفاده میشود ولی در پرس هیدرولیک موتور دو برابر نیم بزرگتر میشود. 6- در پرس هیدرولیک تنظیم طول کورس در هر محدوده به راحتی انجام میشود و با میکروسوئیچ ولی در پرس مکانیکی در محدوده و رنج بخصوصی تنظیم میشود.
از نظر ساختمانی در پرس هیدرولیک از یک سیلندر و پیستون قوی استفاده میشود که با یک مدار هیدرولیکی بارونی کار می‌کنند ولی در مکانیکی دور یک موتور توسط مکانیزم مختلف مثل میل لنگ و پیچ تنظیم استفاده میشود و برای ذخیره انرژی نیز از فلایول استفاده میشود که مقدار انرژی دخیره شده از فرمول ذیل استفاده میشود.
گزارش کارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 350 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 62 |
گزارش کارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار در 62 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
مقدمه و تاریخچه 1
فصل اول: کوره ها 4
فصل دوم: ماهیچه سازی 23
فصل سوم: قالبگیری 30
فصل چهارم: ماسه سازی 41
فصل پنجم: شات بلاست و تست آب 45
فصل ششم: تکمیل دیگ و طراحی قالب 49
فصل هفتم: آزمایشگاه 55
مقدمه و تاریخچه
این شرکت در سال 1355 توسط حاج علی اصغر حاجی بابا تاسیس شد. ابتدا شرکت در زمینی به مساحت حدودا پنجاه هزار متر مربع و زیر بنای چهل هزار متر مربع در سال 1350 کلنگ خورده و در سال 1355 به طور رسمی راه اندازی می شود. این کارخانه در سالهای بد یک طرح توسعه داشت که بر اساس آن خطوط تولید ماهیچه (ترموشوک) و شات بلاست و قالبگیری به دو خط افزایش یافته است.
این شرکت در زمینه تولید انواع دیگهای چدنی شوفاژخانه و نیز پکیج (package) فعالیت دارد. میزان تولید ذوب در این کارخانه 70-60 تن در روز و حدود 17000 تن در سال است. این شرکت دارای پنج سوله بزرگ است و پرسنل آن حدود 300 نفر می باشد.ماشین آلات، تجهیزات و دانش فنی تولید از کارخانه آهلمن آلمان خریداری و تولید تحت لیسانس این شرکت آلمانی آغاز گردید. در شروع تولید مواد اولیه مورد نیاز از خارج تامین می شد اما به مرور شرکت استفاده از مواد اولیه داخلی را در دستور کار خود قرار داد. به طوریکه امروزه کلیه مواد اولیه به استثنای کربن از منابع داخلی تامین می شود. مهمترین مواد اولیه مصرفی در شرکت عبارتند از: ماسه سیلیسی، بنتونیت ، پودرزغال، فروسیلیسیم، فرومنگنز، رزین ترموشوک، رزین کلدباکس (Cold box)، آهن قراضه و کربن.
تولیدات شرکت:
محصولات تولیدی در شرکت صنعتی شوفاژکار عبارتند از:
1- پکیج(به صورت مونتاژ شده) 2- دیگ سوپر 300 ( به صورت فله ای و مونتاژ شده)
3- دیگ 300 4- دیگ 400 5 - دیگ سوپر 400 6- دیگ توربو(TURBO) 7 - دیگ 1300(سوپر هیت)
محصولات صادراتی:
8- دیگ شهبا
9- دیگ NG
10- دیگ مستر(Master )
در شرکت صنعتی شوفاژکار در حال حاضر انواع دیگ چدنی در 10 خانواده فوق، در ظرفیت
Kcal/h 1300000-18000 تولید می شود. شرکت در حال حاضر تولید 10000 تن انواع دیگ چدنی را در برنامه کار خود قرار داده است. این شرکت 10 درصد محصولات خود را به کشورهایی نظیر افغانستان، پاکستان، اردن، سوریه و یونان صادر می کند.
تجهیزات مورد استفاده در شرکت:
4 کوره ذوب القایی بدون هسته هر یک با ظرفیت 8 تن،یک کوره نگهدارنده بدون هسته با ظرفیت 55تن ، یک کوره بارریز هسته دار با ظرفیت 13 تن با قابلیت ریخته گری اتوماتیک ، تجهیزات ماسه سازی با ظرفیت 100 تن در ساعت – خط قالبگیری Jolt squeeze ساخت شرکت BMD آلمان ،تجهیزات Shot blasting ، تجهیزات مخصوص ماشین کاری دیگهای چدنی ، تجهیزات پیشرفته قالبسازی از جمله دستگاههای CNCاز مهمترین تجهیزات مورد استفاده در این شرکت می باشند.
در کنار تجهیزات فوق شرکت دارای دو آزمایشگاه متالورژی و تاسیساتی با تجهیزات مدرن اندازه گیری می باشد که فرآیند تولید و محصولات تولید شده مورد تست ، بازرسی و کنترل قرار می گیرند .
در زمینه استفاده از سیستمهای مدیریت کیفیت ، شرکت صنعتی شوفاژکار دارای گواهینامه
ISO 9001 از موسسه URS انگلستان و دارای نشان استاندارد ملی در زمینه تولید دیگهای چدنی از موسسه استاندارد می باشد. استفاده از سیستمهای فوق به همراه امکانات مناسب سخت افزاری و نرم افزاری باعث شده است که شرکت شوفاژکار به منظور تامین خواسته های مشتریان و حضور فعال در بازارهای داخلی و خارجی ، کلیه محصولات خود را تا 10 سال ضمانت کند.
شعار این شرکت عبارتست از :" کیفیت عامل بقای سازمان و بقای سازمان عامل بقای شغل"
اهداف کیفی شرکت:
1- جلب رضایت مشتریان
2- بهبود مستمر سیستمهای مدیریت کیفیت
3- بهبود مستمرکیفیت محصولات تولیدی
4- رضایت طرفهای ذینفع از جمله پرسنل به عنوان سرمایه اصلی سازمان
5- حضور فعال در بازارهای جهانی
کوره ها
کوره های مورد استفاده در این شرکت، همگی از نوع کوره های القایی با فرکانس شبکه میباشند. کوره های القایی از نظر متالورژیکی، مناسب ترین کوره ها برای ذوب و تولید چدن می باشند، زیرا به دلیل چرخش و تلاطمی که در ذوب ایجاد می شود، باعث یکنواختی کامل ترکیب شیمیایی چدن می شوند.
کوره های القایی در یک دسته بندی کلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند :
1- کوره های فرکانس شبکه ( کم ) : فرکانس این کوره ها (HZ)50 است.
2 - کوره های فرکانس متوسط : فرکانس این کوره ها (HZ) 1000 - 500 است.
3 - کوره های فرکانس بالا : فرکانس این کوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.
در یک تقسیم بندی دیگر، کوره های القایی به 4 دسته تقسیم می شوند :
1) کوره های بدون هسته و با فرکانس بالا
2) کوره های بدون هسته و با فرکانس پائین
3) کوره های هسته دار با فرکانس پائین
4) کوره های فرکانس متوسط
کوره های فرکانس شبکه بدون هسته و کوره های فرکانس متوسط و بالا، برای ذوب کردن مورد استفاده قرار می گیرند. کوره های فرکانس شبکه هسته دار برای کوره های نگهدارنده وهسته دار استفاده می شوند.
کوره های القایی ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زیر تقسیم بندی می شوند :
1- کوره های ذوب کننده
2- کوره های نگهدارنده
3- کوره های بارریز
استفاده از کوره های نوع فرکانس شبکه بسیار زیاد است. این کوره ها نیاز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به این علت در صنعت چدن کاربرد زیادی دارند. از آنجا که برای شارژ کوره، معمولا از قراضه های فولادی استفاده می کنند، پس برای آلیاژ سازی باید از مواد کربن زایی مثل کک نفتی کلسینه شده و فرو آلیاژهایی نظیر فروسیلیسیم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده می شود، که با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلیاژی توسط مذاب به خوبی صورت می گیرد. در ضمن کوره های القایی از نظر هزینه ذوب، از کوره های مقاومتی و قوس الکتریکی ارزان ترند، زیرا هزینه مصرف الکترود و یا مقاومت الکتریکی ندارند.
در این کارخانه ، 4 کوره دوب با ظرفیت 8 تن موجود است که در حال حاضر ، 2 عدد از این کوره ها در حال فعالیت و ذوب دهی هستند. این کوره ها از نوع کوره القایی بدون هسته با فرکانس شبکه می باشند. هچنین یک کوره القایی نگهدارنده بدون هسته با فرکانس شبکه و ظرفیت حدود ton 55 و نیز یک کوره القایی بار ریز که از نوع هسته دار (کانال دار) می باشد، موجودند. ظرفیت کوره بارریز حدودا ton13 است. مذاب حاصل از کوره های ذوب 8 تنی برای بار دهی به کوره بارریز در خط تولید 500-1( یا خط اتوماتیک) و یا باردهی مستقیم به پاتیل برای خط تولید اتوماتیک (خط 400-1) استفاده می شود. در مواقعی که ذوب کوره های 8 تنی برای باردهی در خط تولید کافی نیست، از ذوب کوره نگهدارنده به کوره 8 تنی اضافه می کنند و ذوب کوره نگهدارنده در واقع نقش بار کمکی را ایفا می کند.
کار سرباره گیری این کوره روزی یک بار و در ساعت اولیه کاری انجام می شود. درب کوره نگهدارنده دارای یک دریچه نسبتا کوچک است که مذاب را از این دریچه به داخل کوره می ریزند. چون برداشتن درب اصلی این کوره، باعث اتلاف انرژی و آلودگی بالای هوای محیط می شود، فقط برای سرباره گیری درب کوره را کنار می زنند.
در کوره های ذوب، گرمای لازم برای ذوب چدن توسط یک میدان مغناطیسی با فرکانس شبکه ایجاد می شود.
مکانیزم تولید گرما به این صورت است که عبور جریان از یک سیم پیچ باعث تشکیل یک شار مغناطیسی درون سیم پیچ می شود. حال اگر یک هسته فلزی را در مرکز سیم پیچ قرار دهیم، در اثر القای مغناطیسی درون هسته فلزی، جریانهای موسوم به جریانهای گردابی یا فوکو به وجود می آیند. این جریانها در اثر پدیده ای به نام ( اثر پوسته ای ) از مرکز به پوسته هسته قوی تر می شوند. مقاومت هسته در برابر این جریانها باعث گرم شدن هسته یا همان شارژ و درنتیجه ذوب شدن آن می شود. همچنین طبق قانون فاراده، یک نیروی رو به بالا به هسته وارد می شود که باعث لوپ زدن و گردش مذاب در کوره القایی می شود.
گرمای ایجاد شده در هسته، بنا به رابطه روبرو می باشد :Q = R.I²
که درآن، R مجموع مقاومت الکتریکی شارژ داخل بوته بر حسب ? و I شدت جریان القا شده به شارژ برحسب (A) می باشد. Q نیز گرمای ایجاد شده در واحد زمان، در شارژ می باشد که بر حسب (W وات) می باشد.
شدت تلاطم ایجاد شده در مذاب کوره القایی با فرکانس برق کوره رابطه عکس دارد و هرچه فرکانس برق کوره بیشتر شود، به تبع آن شدت تلاطم و لوپ زدن مذاب کمتر خواهد شد. اصولا کوره های کوچکتر به فرکانس بیشتر و کوره های بزرگتر به فرکانس کمتری نیاز دارند. کوره های مورد استفاده در این شرکت نیز با توجه به بزرگ بودن و حجم بالا، از فرکانس شبکه ( فرکانس پائین ) استفاده می کنند تا اختلاط و لوپ زدن خوبی در مذاب ایجاد شود و ترکیب شیمیایی مذاب همگن شود. وقتی ذوب در این کوره ها آماده شد، درب کوره برداشته شده و توسط جک های هیدرولیکی که در اطراف کوره تعبیه شده ،کوره خم می شود و مذاب به داخل پاتیل تخلیه می شود. این پاتیل ها دارای حداکثر ظرفیت ton2 می باشند و جداره داخلی آنها نسوزکوبی شده است. پس از پر شدن پاتیل از ذوب، توسط جرثقیل سقفی برداشته شده و در کوره بارریزی تخلیه می شود و یا برای باردهی به خط 400-1 در ماشین بارریز ریلی قرار داده می شود.
کویلهای مسی و سیستم آبگرد :
سیم پیچ یا کویل، وظیفه القای جریان به شارژ را به عهده دارد. کویل های مسی به شکل لوله های مسی آبگرد می باشند و دور تا دور کوره به صورت مارپیچی قرار گرفته اند. آبگرد بودن کویل به خاطر آن است که به علت حرارت وارده بر آن آسیبی نبیند. این حرارت به دو علت است، یکی گرمایی که به علت مقاومت خود پیچک در برابر جریان القایی ایجاد می شود و دیگری گرمایی که از بوته کوره به آن می رسد.
آب مورد استفاده برای خنک شدن کویل ، دارای 7 PH > می باشد تا باعث خوردگی و سوراخ شدن جداره کویل نشود. همچنین این آب باید غیر سخت باشد (بدون املاحی مثل K²+ , +²Na) زیرا درغیر این صورت رسوبات ایجاد شده، درون لوله کویل می چسبند و لوله را مسدود می کنند.
برای جلوگیری از اتصال کوتاه و ذوب شدن کویل، بین کویل ها را با مواد عایق مثل پشم شیشه و آزبست، عایق می کنند. ضخامت پیچک باید به حد کافی زیاد باشد تا تحمل عبور جریان را داشته باشد( حدودmm10 برای فرکانس شبکه ). سیم پیچ یا کویل را گاهی با ملاتهای مرغوب مثل کورالیت یا ترمولیت عایق می کنند.
سیستم آبگرد :
در این سیستم، آب ورودی از طریق پمپ ها به لوله های توخالی کویل و لوله های دیگر آبگرد کوره پمپ می شود و این آب پس از گردش در بخش های بیرونی کوره و خنک کردن آنها از طریق لوله های خروجی بر می گردد. سیستم خنک سازی آب گرم شده، سیستم بسته تبخیری می باشد.
در این سیستم، دو ایستگاه مجزای خنک کننده داریم که هر کدام در اصل، یک سیستم خنک کننده بسته است. قسمت اصلی خنک کننده،آب لازم مبدل حرارتی را که مجموعه ای از صفحات و شبکه بندی هاست، تامین می کند. قسمت ثانویه مبدل حرارتی یک پمپ دارد که آب را در کویل، خازنها، دیودها و ترانیفورماتور می گرداند.همچنین یک برج تبخیری بسته به روش پاشش آب، حرارت آب گرم شده را حفظ می کند.
دمای اب ورودی و خروجی نباید از حد معینی بالاتر و یا پائین تر باشند. مثلا آب برگشتی از کوره نباید بیش از 80-60 درجه سانتی گراد دما داشته باشد. دماهای ورودی و خروجی توسط دماسنج کنترل می شوند. فشار آب ورودی باید حدود (bar) 5 باشد و اگر به هر دلیلی از این حد کمتر شد، شیر آب استراری به کار افتاده و این آب بعد از جریان یافتن در کوره و خنک شدن اجزاء، بر خلاف آب معمولی به فاضلاب ریخته می شود.
سیستم مکش غبارها و گازها:
در کنار کوره های ذوب، یک دستگاه مکنده بسیار قوی وجود دارد که گازها و غبارات حاصل از ذوب ،از زیر درب کوره مستقیما وارد آن شده و از طریق یک کانال و لوله های مخصوص بزرگ عبور کرده و به برجهای تصفیه کننده بزرگی که در خارج از سوله تولید و در محیطی باز قرار دارند ، وارد می شود. در آنجا غبارات و گازها با آب مخلوط شده و به صورت لجن در استخر آب ته نشین می شوند و لجن حاصل پس از جمع آوری دور ریخته شده و آب حاصله بازیافت شده و دوباره به برجها برمی گردد. به این ترتیب، این سیستم تا حدود زیادی جلوی آلودگی هوای کارخانه را می گیرد.
قالبگیری در خط تولید 1- 400:
در این خط، قالبگیری به روش دستی انجام می شود. همچنین از روش قالبگیری در ماسه با چسب سیلیکات سدیم یا روش CO2 استفاده می شود. در این خط کلیه عملیات قالبگیری، ماهیچه گذاری و ... به صورت دستی انجام می شود.
همچنین در این خط ، عملیات قالبگیری، ذوب ریزی و تخلیه درجه و برگشت درجه ها به ابتدای کار، روی ریل و در یک سیکل بسته انجام می شود. ریل به شکل مستطیل است.
اولین مرحله قالبگیری، تهیه مخلوط ماسه مصرفی است. برای این منظور حدود kg170 ماسه سیلیسی M60 نو را به همراه Kg12 چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) در میکسر با هم به مدت4-3 دقیقه مخلوط می کنند و پس از مخلوط شدن کامل آن را داخل فرغون ریخته تا برای قالبگیری آماده باشد. به این ترتیب که ابتدا یکی از درجه ها را به کمک جرثقیل روی صفحه مدل مورد نظر گذاشته و چفت می کنند. برای قالبگیری هر قطعه، به دو عدد صفحه مدل نیاز است، یکی برای تای زیر قالب و دیگری برای تای روی قالب.
بعد از این کار، ماسه آماده شده را به درون درجه می ریزند تا پر شود و در عین حال ماسه ها را با پا می کوبند تا متراکم شده و شکل اولیه قالب ایجاد شود. هر دو تای قالب را به همین ترتیب، قالبگیری می کنند. در قالبگیری تای رویی ، پس از کوبیدن ماسه جایی را برای قرار دادن مدل راهگاه، با دست درست می کنند و بعد از قالبگیری ، مدل راهگاه را به آهستگی از قالب جدا می کنند تا حوضچه مذاب و راهگاه اصلی مذاب ایجاد شود( مدل راهگاه به شکل قیف می باشد).
همچنین برای اینکه خط جدایش ایجاد شود و ماسه به صفحه مدل نچسبد، قبل از ریختن ماسه به درجه، روی صفحه مدل، پودر گرافیت پاشیده می شود.
بعد از اتمام قالبگیری، از آنجا که قالب ماسه ای ساخته شده استحکام بسیار کمی دارد، باید قالب را با دمش گاز CO2 استحکام داد.
گاز CO2 با چسب واکنش داده و باعث فعال شدن چسب و افزایش استحکام ماسه می شود. برای این منظور شیلنگهایی که متصل به منبع گازCO2 اند، روی ضلع طولی صفحه مدل تعبیه شده اند. همچنین روی صفحه مدل و درقسمتهای مختلف آن، چندین عدد منفذ (Vent) از جنس برنج که دارای حاشیه جهت عبور گاز می باشد، نصب شده اند که گاز CO2 از شیلنگها وارد منفذ شده و پس از عبور از منفذ، به ماسه قالب دمیده می شود.
مدت دمش گاز بستگی به فشار آن دارد و معمولا پنج دقیقه کافی است تا گاز CO2 با چسب سیلیکات سدیم واکنش داده و ماسه سخت و آماده ریختن ذوب شود.
قبل از بستن مخزن گاز CO2، استحکام ماسه را با دست آزمایش می کنند. پس از آماده شدن و قالبگیری هر دو درجه تای رو و تای زیر، ابتدا درجه تای زیر را برداشته و آن را بر می گردانند و با هوای پر فشار هر دو طرف آن را تمیز کاری می کنند و سپس روی ریل ذوب ریزی قرار می دهند.
راهواره دور تا دور قالب تعبیه شده است و انتهای راهگاه اصلی در تای رو به این راهواره منتهی می شود. در محل ورود مذاب به این راهواره، دو عدد برآمدگی تعبیه شده که دراین برآمدگی ها دو عدد فیلتر سرامیکی متخلخل توسط کارگر گذاشته می شود. کار این فیلترها، گرفتن شلاکه و آخال مذاب و همچنین کنترل سرعت و دبی مذاب است. سپس بین فیلترها جوانه زای فروسیلیسیم ( Fe-Si) و به میزان معین ریخته می شود تا سرعت جوانه زنی و انجماد قطعه بالا رود.
پس از این کار، مرحله قرار دادن ماهیچه رو ی قالب بنا به نیاز می باشد. به این ترتیب که ماهیچه متناسب با قطعه تولیدی که قبلا تولید و انبار شده، توسط کارگران برداشته شده و در محل معین خود روی قالب گذاشته می شود.هر ماهیچه دارای دو ریشه ماهیچه در گوشه ها می باشد. سپس روی ماهیچه ها و در جاهای معین، تعدادی چپلت فلزی قرار داده می شود که کار این چپلت ها، نگهداری ماهیچه در ضخامت معین، جلوگیری از شناوری ماهیچه ونیز ایجاد فاصله معین بین ماهیچه و قالب بالایی می باشد.
پس از گذاشتن چپلت ها، روی هر کدام از ریشه ماهیچه ها پشم شیشه قرارداده میشود. کار این پشم شیشه ها ایجاد فاصله بین ریشه ماهیچه و تکیه گاه آن در قالب رویی و عبور راحت گازهای حاصل از ماهیچه می باشد.
پس از اتمام کار قالب تای زیر، درجه تای رو را برداشته و برمی گردانند و بعد از تمیزکاری به کمک فشار هوا، محل های مورد نظر برای عبور گازها از جمله محل ریشه ماهیچه و غیره را با دریل سوراخ می کنند.
هنگام قالبگیری تای رو، یک برآمدگی طولی را با دست ایجاد می کنند و در آخر کار، پشت این ناحیه با دریل سوراخ می شود تا گازها و آتش ایجاد شده از این سوراخها بیرون بزنند و باعث انفجار نشوند.
بعد ازاین مرحله، درجه تای رو را با جرثقیل روی درجه تای زیر می گذارند و روی ریل به جلو حرکت می دهند. از آنجا که مذاب چدن حین انجماد دارای انبساط حجمی است، برای جلوگیری از فشار ناشی از انبساط و نیز فشار هیدرو استاتیکی مذاب، دو نیمه درجه ها توسط گیره محکم به یکدیگر بسته می شوند. قالبها یکی پس از دیگری تکمیل شده و روی ریل حرکت می کنند و وقتی 6 قالب تکمیل شد، یک پاتیل ذوب روی ماشین بارریزی قرار می گیرد و روی ریل جداگانه حرکت کرده و به محل بارریزی رفته و با خم کردن پاتیل، ذوب را به درون حوضچه مذاب هر قالب می ریزد. البته اپراتور بارریز قبل از قرار گرفتن پاتیل ذوب روی ماشین، باید دمای آن را با ترموکوپل ادازه گیری کند و اگر دما بالاتر از حد معین برای آن قطعه باشد، باید صبر کند تا به دمای معین برسد.
گزارش کارآموزی شرکت برق هپکو
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 2 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 205 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 58 |
گزارش کارآموزی در شرکت برق هپکو در 58 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه وروند رشد تکامل شرکت هپکو
شرکت هپکو در سال 1354 شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همکاری شرکت های اینترنشنال، پوکلین، ساکایی، دایناپاک ولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت 90 هکتار در شهر صنعتی اراک، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودکفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شرکت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با کپی کاری غلطکها آغاز شد ودر سال 1363 طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مکانیکی {هیدرولیکی}، یک نوع گریدر وبا شرکت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این کارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شرکت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همکاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این کارخانه در سال 1370 به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48میلیون دلار وهزینه ریالی معادل 15میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد. این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشکاری و فرمکاری، جوشکاری مشتمل برجوشکاری سبک وسنگین، ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری واستفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچر {شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها و اطاقها وتانکها، فیکسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این کارخانه درحال حاضر با عنوان شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراک کیلومتر 5جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.
امکانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپکو
1- سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت 40000 متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مکانیکی «هیدرولیکی»، گریدر، لودر ، غلطک وانبارهای تولیدی.
2- سالن های ساخت به مساحت 60000 متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشکاری، ماشین کاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های کمکی تولید.
3- سالن رنگ نمایی محصول.
4- کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت 165 متر مکعب در ساعت به منظور تامین اکسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.
5- کارگاه تولید گازکربنیک با ظرفیت 150 کیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشکاری.
6- انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای 6ماهه و15روزه به مساحت 198000 متر مربع.
7- تجهیزات موتورخانه مرکزی وتاسیسات که مجهز به 4دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی 64000 پوند. هرکدام 16000 پوند.
8- بخشهای آزمایشگاه کنترل کیفیت، آزمایشگاه برق والکترونیک، انبارهای قطعات ، ابزار، جیک وفیکسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، کنترل کیفیت، خدمات فنی، مرکز کامپیوتر، مرکز آموزش، امور مالی وامور اداری.
9- انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا 403 دستگاه ماشین سبک وسنگین می باشد».
10- تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز کارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی که برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست کیلوولت شبکه به کارخانه منتقل وبه وسیله کابل های زمینی توزیع می کند.
11- توانایی انجام عملیات برشکاری، جوشکاری، ماشین کاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبک وسنگین بامواد خام تا ضخامت 180 میلیمتر.
12- مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید به کرنهای شعاعی 1تن، 2تن و 5تن کرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت 15 تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.
13- بخش CNC مشتمل برکادر برنامه نویسی وکادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه برانجام عملیات نقشه کشی وطراحی CAD، برنامه نویسی ماشین های ابزار، شبیه سازی وآموزش پرسنل درگیر شرکت، در زمینه های آموزش پرسنل، برنامه نویسی وسایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحو بهینه ا ی ارائه خدمات بنماید.
14- آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی ، توانایی انجام انواع تستهای مخرب وغیر مخرب از قبیل تستهای ضربه، کشش، سختی سنجی، آلتراسونیک، مغناطیس ، مایعات نافذ رابا دقت بالا دارا می باشد. همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد وقطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار وانحام عملیات حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت با کیفیت بالا را دارا می باشد.
15- اطاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی، توانایی انجام تست ابعادی قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2 * 4*8 متر وحداکثر وزن 2500 کیلوگرم را دارا می باشد.
16- دوایر خدمات بعداز فروش وادارات سرویس در شهرهای کرج، اراک، اهواز، مشهد ، کرمان، رشت، ودر کشور پاکستان- بندر کراچی.
17- دفتر مرکزی وادارات فروش وبازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.
توان عملیات جوشکاری در کارخانه هپکو
ناحیه جوشکاری این کارخانه مشتمل بر360 ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشکاری اعم از ماشین الات جوش الکترود و CO2 با حداکثر شدت جریان 500 آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی که می بایست دارای استحکام ویژه ای با حداکثر شدت جریان 1000 آمپر، ماشین آلات جوش طولی اتوماتیک NC وسایر ماشین آلات جوشکاری ویژه قطعاتی که نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشکاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا کیفیت ودقت لازم دارا می باشد.
معایب رنگ Paint Defect
1- مقدمه: مهمترین اصول در مورد نحوه کاربرد رنگها وذکر معایب احتمالی آنها را می توان به شرح زیر خلاصه کرد. بطور کلی رنگها از ترکیبات اصلی زیر تشکیل شده اند: رزین، پیگمنت وفیلتر ، حلال وادتیودر فرمولاسیون یک رنگ بخصوص وتکنولوژی ساخت آن. چنانچه وظیفه ای راکه هر کدام از اجزائ فوق برعهده دارند به انجام نرسانند می توانیم بگوییم رنگ عیب دارد. بطور مثال اگر رنگی چسبندگی ضعیف داشته باشد می توان گفت که رزین های استفاده شده در رنگ نامرغوب بوده ویا مقدار آن در فرمولاسیون کم بوده است. ویااگر پوشش رنگی درروی سطح مناسب نباشد می توانیم بگوییم که رنگ ساخته شده از نظر کیفیت پیگمنتها ویا از نظر کمیت استفاده ازآنها ایراد دارد. مطلب دیگری که باید به آن اشاره کرد این است که عموما عیب مطلق در مورد رنگ وجود ندارد ،بدین معنی که اگر موردی رادر یک نوع رنگ عیب بدانیم ممکن است آن عیب در نوع دیگر وسیستم دیگری از رنگ جرو محاسن رنگ باشد. به عنوان مثال اگر در رنگهای فوری هوا خشک یا کوره ای، پوست پرتغالی شدن رنگ عیب این رنگها محسوب می شود، لیکن همین مورد در رنگهای چکشی جزو خواص اصلی ومحاسن به حساب می آید. همین طور یالا وپائین بودن وویسکوزیته یا براق شدن ومات شدن رنگ، سخت بودن یا نرم بودن رنگ، داشتن خاصیت پوششی یا فقدان این خاصیت و.. در برخی موارد حسن ودر گاهی اوقات عیب رنگ به حساب می آید. پس در قضاوت نهایی در مورد کیفیت یک رنگ باید به خصوصیات ومشخصات ارائه شده از طرف سازندگان آن و انتظاراتی که مصرف کننده از کاربرده رنگ دارد، توجه کرد.
2- عوامل بروز ایراد در رنگ: عدم موفقیت در رنگ آمیزی وبروز معایب وایرادت رنگ ممکن است عوامل فراوانی داشته باشد که خود رنگ تنها بخشی ازاین مقوله است. از عوامل موثر برکیفیت پوشش اعمال شده می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- آماده سازی نامناسب ویا اماده نکردن سطح مورد نظر از رنگ آمیزی.
2- استفاده از روشها وتکنیهای ضعیف ونامناسب
3- مناسب نبودن ضخامت فیلم رنگ
4- عدم انتخاب پوشش مناسب برای سطح مورد نظر ویا شرایط جوی حاکم برفیلم رنگ
5- وجود ایراداتی در رنگ « ویژگیهای نامناسب رنگ»
لازم به ذکر است که در صورت بروز ایراد وبه وجود آمدن مشکل در رنگ، تفکیک موارد فوق ویا تمایز ایرادات از یکدیگر کار بسیار مشکلی است که لازم است برای حل آن اطلاعات کامل ودقیق از رنگ وسیستم داشته باشیم. از نظر دسته بندی ایرادات احتمالی رنگ، این معایب را می توان به چند دسته تقسیم کرد:
الف- معایب رنگ در داخل قوطی ویا ظرف محتوی رنگ « خود رنگ»
ب- معایب رنگ در موقع مصرف وکاربرد آن روی سطوح مختلف « فیلم تر»
ج- معایب فیلم خشک شده رنگ روی سطح وپس از مرور زمان « فیلم خشک»
3- معایب رنگ در داخل قوطی یا ظرف محتوی رنگ: ممکن است رنگ مورد استفاده به هنگام ساخت، در زمان انبار داری وقبل از مصرف دچار مشکلاتی شده باشد که کیفیت پوشش را تحت تاثیر قرار دهد. ایراداتی مانند نداشتن غلظت مناسب وجود رسوب در رنگ ، رویه بستن ، کف داشتن وجود ژل، دویاچند فاز شدن ، تجمع پیگمنت ، تغییر بو و… که عمدتا مربوط به فرمولاسیون وتکنیکهای ساخت از طرف سازنده بوده ورفع معایب احتمالی برعهده سازندگان رنگ می باشد. در زیر به دلایل ایجاد و روشهای جلوگیری ازآن در خصوص برخی از ایرادات فوق اشاره می نمائیم.
4- ته نشین یا روسوب گذاری: برخی از رنگها پس از مدت کوتاه یا طولانی انبار به مقدار زیادی ته نشین می گردند که از دلایل آن علاوه برعدم استفاده از ضخیم کننده در فرمولاسیون رنگ ونیز بالا بودن نسبت پیگمنت به رزین [ p/ b] می توان موارد زیر ار نیز ذکر کرد:
الف- سرد بودن بیش از حد رنگ یا تینر در هنگام رقیق کردن
ب- اضافه نمودن سریع حلال به رنگ
ج- اضافه نمودن رنگ به تینر
د- استفاده از حلال نامناسب
هـ – نگهداری رنگ در گرمای زیاد یا مصرف آن با اسپری داغ
5-گاز دار شدن: ظهور تدریجی گاز « معمولا H 2 » در ظرف در بسته محتوی پیگمنت آلومینیوم یاروی موجب تخریب ظرف یا پرت شدن قوطی رنگ می شود. پیگمنتهای آلومینیوم نسبت با ساید حساسند ولی آب در مقادیر کم نیز می تواند موجب گازدار شدن رنگهای آلومینیومی گردد. بهترین روش برای جلوگیری از گازدارشدن استفاده از سیستمهای دوجزئی است که در آن سایر اجزای رنگ از پیگمنت جدا می گردد.
-ژل شدن رنگ: ژل شدن یا رفتن ویسکوزیته رنگ در اثر عوامل زیر بوجود می آید:
1- بازبودن درب ظرف رنگ وتبخیر حلال یا ورود هوا واکسیداسیون رنگ
2- عدم نگهداری رنگ در جای خشک
لازم به ذکر است که افزایش ویسکوزیته در رنگهای فوری با افزودن حلال فوری کاهش می یابد ولی در مورد رنگهای هوا خشک این کار انجام پذیر نیست وچه بسا مجبور به دورریختن رنگ گردیم.
7-رویه بستن رنگ: برروی اغلب دنگهای هوا خشک دردرون ظرف پس از مدتی یک لایه تشکیل می شود. که به آن پوسته زدگی ویا رویه بندی می گویند. از دلایل آن می توان موارد زیر رابرشمرد.
الف- عدم استفاده از مواد ضدرویه در ساخت رنگ
ب- بسته نشدن کامل درب ظرف وپلیمریزاسیون لایه رویی رنگ
ج- سرخالی بودن ظرف رنگ
د- استفاده زیاد از خشک کن در فرمول رنگ
8- تاول زدگی فیلم رنگ: تشکیل حبابهای توخالی در فیلم رنگ را تاول گویند. این عیب اکثرا به علت وجود مایعات یا گازها در زیر فیلم رنگ ایجاد می شود که معمولی ترین آن است وعمومی ترین مکانیسم تاول مربوط به خاصیت اسمزی می باشد. انجام اقدامات زیر می تواند ازایجاد تاول در فیلم رنگ جلوگیری نماید.
الف- سطح مورد نظر باید کاملا خشک شده وعاری از رطوبت باشد.
ب- سطح مورد نظز باید کاملا تمیز وعاری ازرنگ ویا آلودگی دیگری باشد.
ج- شرایط پاشش رنگ از نظر دما وروطوبت مناسب باشد
د- رنگ برروی لایه قبلی که کاملا خشک شده اعمال شود.
هـ – پوشش مناسب انتخاب شده باشد.
و- پوشش پس از اعمال سریع تغییر درجه حرارت نداده باشد.
ز- چوب قبل از اعمال لایه آستری، روغن اندود شده باشد.
9-تبله کردن فیلم رنگ: نرم شدن فیلم رنگ یا جلا پس از خشک شدن به وسیله پوشش دومی که برروی آن اعمال می شود، به صورت چروکهایی در پوشش اول آشکار می گردد. تبله کردن معمولا در اثر نفوذ حلال قوی به زیر فیلم رنگ به وجود می اید که در نتیجه فیلم دوم متورم شده وباعث ازبین رفتن چسبندگی فیلم رنگ به سطح می گردد.
10- پوست پرتغالی شدن: برخی از رنگها چون در هنگام اعمال سیالیت وروانی کافی ندارند، ذرات رنگ به درستی باز نمی شوند وپس از پاشش سطح رنگ یکنواخت به نظر نرسیده وموج هایی شبیه پوست پرتغال نشان می دهد. برخی از دلایل پوست پرتغالی شدن فیلم رنگ عبارتند از:
الف- ویسکوزیته بالای رنگ
ب- نسبت حلالها مناسب نیست وبرخی از حلالها بافراریت سریع منجر به بالا رفتن ویسکوزیته می شوند.
ج- فشار هوای نامناسب
د- عدم تنظیم رنگپاش
هـ – آلودگی سطح به روغن وگریس وسیلیکون
گزارش کارآموزی راه‌اندازی، کنترل و نگهداری شبکه (Admini stratar)
| دسته بندی | کامپیوتر و IT |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 127 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 42 |
گزارش کارآموزی شبکه Admini stratar در 42 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
راه‌اندازی، کنترل و نگهداری شبکه شاید یکی از مشکل‌ترین و دشوارترین بخشهای کاری یک Administrator یا مسئول سایت باشد. چون مشکلات و عیوب ناشی از سخت افزارهای یک شبکه، با مشکلات وعیوب ناشی از برنامه‌های نرم افزاری شبکه ادغام شده و اگر به فرض در هنگام تنظیم شبکه مشکلی به وجود آید، وقت زیادی تلف خواهد گردید تا بفهمیم مشکل از ناحیه سخت افزاری است یا نرم افزاری لذا این جزوه حاصل تجربیات عملی اینجانب در مدت 240 ساعت کارآموزی در شرکت خدمات فنی ساعت شهر شرق می‌باشد که شامل مباحثی در موردAdministrator شبکه، پروتکلها، سرویسهای شبکه و طریقه نسب و بکارگیری آنها می‌باشد تا شاید کمکی هر چند ناچیز در جهت رفع مشکلات و موانع دانشجویان عزیز در این زمینه باشد.
تنظیم و کنترل برنامه Network Nelghborhood
بعد از نصب کارت شبکه آیکون تنظیمات آن در درون Conrtol Panel یا همچنین میز کار یا Desktop جهت تنظیمات قابل مشاهده است.
جهت تنظیم شبکه کافی است شما روی آیکونNetwork Neighborhood کلیک راست نموده و گزینهProperties را انتخاب نمایید.
قبل از شروع کار و تنظیمات لازم می‌دانم شما را کمی با این پنجره و مشخصات آن آشنا نمایم.
درون این پنجره پوشه‌های (Tab) گوناگونی وجود دارد و مهمترین آنها قسمت Configurations یا پیکربندی شبکه و بخش Jdentification یا مشخصات و شناسایی کامپیوتر می‌باشد.
در بخش Configurations یا پیکربندی معمولاً گزینه‌های جهت بکارگیری، Client Protocols ,( ) adapters ( ) ( ) وservices ( ) وجود دارد.
Clients .
نرم افزارهای Clients شما را قادر می‌سازد که پرینترها و فایهای مشترک (Shared) را در کامپیوترهای دیگر مشاهده و استفاده نمایید.
Adapters.
adapters ، یک وسیله سخت افزاری است که از نظر فیزیکی مشخص می‌کند کامپیوتر شما به شبکه متصل است.
Protocol :
نشانگر یک زبان مشترک است که کامپیوترها جهت ارتباط با یکدیگر از شبکه نیاز دارند. (کامپیوترها باید از یک زبان مشترکTcp/Ip جهت ارتباط با یکدیگر استفاده نمایند.)
Services:
بعضی از سرویسهای شما را قادر می‌سازند که شما بتوانید فایلهای و پرینترهای خود را با دیگران در شبکه مشترک (Share) نمایید و سرویسهای دیگری جهت گرفتن پشتیبان اتوماتیک از سیستم (Automatic system bacukp) تنظیمات و ثبت از راه دور (Remote Registory) و عامل کنترل و مشاهده شبکه(Network Monitor Agent) وجود دارند.
در زیر این گزینه‌ها سه دکمه Remove, AddوProperties وجود دارد که با کلیک روی دکمه Add پنجره‌ای باز میشود که شما میتوانید در صورت نیاز از آن protocol) , services,clint , (adapter مورد نیاز خود را اضافه نمایید.
و درصورتی که بخواهید گزینه‌ای را حذف نمایید آن را انتخاب نموده و روی دکمه Remove کلیک نمایید. برنامه حذف خواهد گردید.
با انتخاب گرینه‌ای و کلیک روی دکمه properties شما مشخصات و تنظیمات جزئی و بیشتری را در پنجره باز شده مشاهده خواهید نمود.
در بخش Primary Network Logon ، شما میتوانید با کلیک در مثلث پایین رو، نوع اتصال به شبکه را انتخاب نمایید. این بخش نشان میدهد که کدام شبکه اتصال شما را پشتیبانی خواهد نمود. بنابراین شما از آن شبکه استفاده نمایید. مثلاً اگر شما windows Logon را انتخاب نمایید شما به ویندوز 98 متصل بوده و در صورتی که شبکه شما قطع باشد شما هیچ پیامی بر این مبنی نخواهید داشت. ولی اگر گزینه Client for Microsoft network را انتخاب نموده باشید، هنگام ورود به ویندوز پنجره‌ای از شما نام کاربرد (User Name) و رمز ورود (password) و احتمالاً Domain یا نام شبکه را از شما خواهد خواست و در صورتیکه شبکه شما دچار مشکل باشد، پیامهای هشدار دهنده رد این بخش مشاهده خواهید نمود.
در قسمت انتهایی این پنجره یک دکمه فشاری به نام File and printers Sharing وجود دارد که با کلیک روی آن پنجره دیگری باز میشود که شما میتوانید با کلیک درون جعبه‌های دو گزینه موجود اجازه دهید دیگران از فایلها و پرینترهای Share شده و مشترک شما استفاده نمایند.
در قسمت Tab (Identification) یا مشخصات کامپیوتر شما سه کادر وجود دارد که عبارتند از:
Computer Name :
در جلو این کادر شما میتوانید نام کامپیوتر خود را برای شناخته شدن در شبکه برای دیگران درج نمایید. (حداکثر 15 حرف و بدون فاصله باشد.)
Workgroup :
نام گروه کامپیوتری است که در ارتباط میباشند و کامپیوترها باید هم جهت مشاهده و هم قرار گرفتن در یک گروه حتماً دارای یک Workgroup مشترک باشند. (حتماً رعایت حروف بزرگ و کوچک در این قسمت دقت شود و در اینجا هم بیش از 15 حرف و فاصله ممنوع است. بهتر است جهت راحتی کار اسمی مشخص و کوچک و با حروف بزرک نوشته شود. مثلاً SAF )
Computer Descrption:
در این بخش شما میتوانید جهت مشخص شدن دقیق هر کامپیوتر توضیحات خاصی را درج نمایید که اختیاری است و دیگران را قادر می‌سازد اطلاعات بیشتری را در رابطه با آن کامپیوتر در صورت لزوم مشاهده نمایند.
تنظیم شبکه
همانطور که گفتیم جهت تنظیم شبکه روی آیکون Network Neighborhood کلیک راست نموده و سپس گزینه properties را انتخاب می‌نماییم.
در پنجره باز شده دقت می‌کنیم حتماً گزینه‌های مورد نیاز موجود باشند از جمله:
Client for Microsoft nework
Dial- up Adapter
Tcp/Ip
File and printer sharing for Microsoft
Network
در صورتی که یکی از آنها نبود به روشی که گفته شد با کلیک بر دکمه Add آن را انتخاب و اضافه می‌نماییم. مثلاً برای اضافه نمودن پروتکل Tcp/Ip روی دکمه Add کلیک کرده و از پنجره دکمه Add موجود را کلیک می‌کنیم. پنجره‌ای باز میشود که دو قسمت می‌باشد.
در بخش Network Protocols پروتکل مورد نیاز مثلاً Tcp/Ip را انتخاب می‌نماییم. برای افزودنFile and printer sharing for Microsoft Network روی دکمه File and printer sharing واقع در پنجره Configuration کلیک نموده و در کادر جعبه‌ای گزینه‌ها کلیک کرده و انتخاب می‌نماییم.
بعد از تنظیم و کنترل Configuration در قسمت Identification کلیک نموده و یک اسم به کامپیوتر خود جهت شناسایی راحت دیگران در شبکه در قسمت نام کامپیوتر (Name Computer) توضیحی در زمینه آن کامپیوتر می‌نویسیم که لزومی نیست.
بعد از اتمام تنظیمات اگر روی دکمه OK کلیک نمایید، پنجره شروع به فعالیت نموده و نسبت به تنظیم و نصبت برنامه‌های تنظیمی اقدام می‌کند و احتمالاً سی دی ویندوز ویا درایور یا راه‌انداز کارت شبکه را از شما خواهد خواست که با هدایت آن به مسیر مربرطه و نصب موارد خواسته شده کامپیوتر مجدداً راه‌اندازی (Restart) شده و بالا خواهد آمد و در صورتی که گزینه Client for Microsoft network را در پنجره Configurationدر بخش Primary Network Logon انتخاب نموده باشید، کامپیوتر هنگام بالا آمدن پنجره ورودی کاربر را بالا خواهد آورد و شما با نوشتن نام کاربر و رمز ورود میتوانید وارد شبکه شوید.
دقت شود که میتوانید در صورت عدم رمز ورودی را برای راحتی همه خالی گذاشته و شماره کامپیوتر را به عنوان نام کاربر نوشته و دکمه OK را کلیک نمایید.
تذکر
مشاهده میشود بعضی از کاربران بدون زدن دکمه OK ویا Enter با زدن دکمه Cancel یا دکمه Escape وارد کامپیوتر می‌شوند که در این صورت قادر نخواهند بود از شبکه استفاده نمایند. شما برای اطمینان از اینکه کاربر دست وارد شبکه گردیده است، اگر در قسمت Start کلیک نموده و در بخش Log off نام کاربر را ببینید، مطمئن می‌شوید کاربر وارد شبکه گردیده و میتوانید از آن استفاده نمایید. ولی اگر در آن قسمت چیزی نبود نشان میدهد که کاربر با زدن دکمه کنسل (Cancel) وارد شبکه نگردیده است.
استفاده از شبکه و عمل sharing
اگر شبکه یک سایت درست راه‌اندازی شده باشد و مشکلی نباشد، هنگامیکه شما دو بار روی آیکون Network Neighborhood کلیک می‌نمایید قادر خواهید بود کامپیوترهای مورد نظر وارد آن شده واز برنامه‌های مشترک آن (Shared) استفاده نمایید.
توجه: حتماً کامپیوتر مورد نظر نیز روشن باشد و ضمناً برنامه‌ای را Share کرده باشد. چگونه میشود برنامه‌ای را Share نمود که دیگران نیز به آن از کامپیوتر ما دسترسی داشته باشند؟
نکته مهم: فقط درایوها (d:; CD-rom floppy A;c) ، سی دی و پوشه‌ها قابل اشتراک هستند و در صورتی بخواهیم فایل یا سندی را Share نماییم، حتماً ابتدا آن را در پوشه‌ای قرار دهیم.
برای عمل Sharing روی درایو و یا پوشه مورد نظر کلیک راست نموده و گزینه Sharing را انتخاب می‌کنیم. پنجره‌ای باز میشود که در قسمت دکمه رادیویی Shared as کلیک می‌نماییم.
می‌توانیم در بخش Comment نام یا توضیح خاصی جهت اطلاع افرادی که آن پوشه را می‌بینید بنویسیم. (مثلاً CD-Rom ) و با زدن دکمه OK پوشه یا درایو ما به شکل یک دست خواهد شد که نشان میدهد این پوشه ما مشترک قرار داده شده است و در صورتی که مجدداً بخواهیم آن را از حالت اشتراک در بیاوریم تا کامپیوترهای دیگر به آن دسترسی نداشته باشند، کافی است مجدداً روی آن کلیک راست نموده و گزینه Not Shared را انتخاب نماییم. با زدن OKاز حالت اشتراک درآمده و شکل دست نیز از روی آیکون Share شده. پاک خواهدشد.
در پنجره باز شده Shared سه گزینه در بخش پایین وجود دارد که بطور پیش فرض همیشه گزینه Read only یا فقط خواندنی فعال است و به کاربری که از فایل مشترک استفاده می‌کند، فقط اجازه میدهد آن را دیده، در صورت لزوم برای خود کپی نمایید ولی حق ویرایش، حذف و یا تغییراتی در آن را ندارد.
اما اگر گزینه Full و یا Depended on the password را انتخاب نماییم و در جلوی کارد آنها پسووردی درج کنیم و به کاربر کامپیوتر دیگر دهیم. او قادر خواهد بود با دادن رمز درخواستی تغییرات مورد لزوم را نیز بر روی آن وارد نمایید، لذا دقت کنید در صورت عدم نیاز همیشه از گزینه Read only استفاده نمایید.
چند تذکر:
-اگر سی دی رام خود را Share نمایید میتوانید از کامپیوترهای دیگر از آن استفاده نمایید و برنامه‌های موجود در آن را در کامپیوترهای دیگر کپی نموده و یا نصب کرده استفاده نمایید ولی اگر برنامه‌ای را نصب نمایید که احتیاج به سی دی داشته باشد باید همواره کامپیوتر مورد مشترک روشن بوده و آمار دادن اطلاعات باشد. توجه شود که سی دی‌های اجرایی که احتیاج به سی دی دارند را باید در سی دی رام هر دستگاه جداگانه گذاشته و اجرا نمایید و نمی‌توانید از چند دستگاه به اجرای آن در سیستم اقدام نمایید.)
-اگر از کامپیوتری برنامه‌ای سنگین و طولانی را برای کامپیوترهای مختلف می‌خواهید کپی نمایید چون این عمل کار آن کامپیوتر را بسیار کند می‌کند در یک لحظه اجازه دهید یک یا دو دستگاه این عمل را انجام دهد و سپس میتوانید جهت سرعت دادن به کار از آن دو دستگاه نیز جهت اشتراک گذاری استفاده نمایید و سرعت کار را افزایش دهید.
مواظب باشید در وسط عمل کپی و یا نصب، کسی کامپیوتر مشترک دهنده فایل را خاموش ننماید.
-در هنگام بستن کامپیوتر اگر پیامی بدین مضموم:
3 …) users using your computer,There are one (2
ظاهر شود، نشان میدهد که یک یا چند کامپیوتر دیگر دارند از برنامه‌های کامپیوتر شما استفاده می‌نمایند. لذا منتظر و یا مطمئن شوید که دیگر به کامپیوتر شما متصل نبوده و کاری ندارند و سپس اقدام به خاموش نمودن سیستم نمایید.
بررسی سایر گزینه‌های Network neighborhood
اگر روی آیکون شبکه یا Network neighborhood کلیک راست نمایید گزینه‌های دیگری را علاوه بر Properties مشاهده خواهید نمود.
نصب و تنظیم برنامه Wingate جهت اتصال شبکه به سرور و اینترنت
از آنجایی که استفاده از ویندوز NT و یا ویندوز Advanced Server 2000 جهت اتصال نرم‌افزاری شبکه و نگهداری و کنترل آن برای خیلی از سایتها مشکل می‌باشد، توصیه میشود از بنرامه ساده Wingate که یک برنامه بسیار قوی و ساده می‌باشد جهت انجام این امور استفاده نمایید. این برنامه که قفل شکسته آن نیز در بازار در درون سی دی ها وجود دارد میتوانید از اینترنت نیز آن را Download نمایید.
توجه:
دو کلاس آدرس اضافی دیگر به نامهای کلاس D و کلاسE نیز وحود دارند. آدرس‌های کلاس D معمولاً‌برای داده‌های انتشاری متعدد (Multicating) مورد استفاده قرار می‌گیرند و آدرس‌های کلاس E برای کارهای تجربی حفظ می‌شوند.
در سطح عملی، روش آدرسدهی مزبور به این معنی است که اگر می‌خواهید شبکه‌تان را در رابطه با اینترنت ثبت کنید، میتوانید یکی از آدرس‌های کلاس C را از منبع مجاز اینترنت دریافت کنید. به این ترتیب آنها آدرس شبکه‌ای را به شما می‌دهند، که در 3 بایت ( داده‌های هشت گانه) اول آدرس‌های IP مورد استفاده قرار می‌گیرد ( مانند 199.45.67). سپس میتوانید 254 آدرسی که برای رقم چهارم باقی مانده است، را به میزبانها اختصاص دهید، البته به شرطی که عدد تکراری بین آنها نباشد. در این حالت ماسک شبکه فرعی تما آدرس‌هایتان 255.255.255.0 خواهد بود و نشان میدهد که فقط آخرین بایت را می‌توان برای مشخص کردن میزبانها مورد استفاده قرارداد.
اگر بیش ار 254 گره در شبکه خود دارید، باید آدرس کلاس C دیگری به دست آورید. اگر شبکه‌تان به حد کافی بزرگ باشد، احتمالاً میتوانید آدرسی در کلاس B ثبت کنید. این آدرس تا 65534 میزبان را پشتیبانی می‌کند. به این ترتیب با استفاده از ماسک شبکه فرعی 255.255.0.0 میتوانید دو بایت آخر را خودتان تعیین کنید.
DHCP و تفکیک نام
همانطور که در بخشهای زیر خواهید آموخت، نکته مهم دیگری که هنگام استفاده از TCP/IP در شبکه تشکیلاتی باید در نظر گرفته شود، تفکیک نام می‌باشد. از آنجا که DHCP فهرستی از آدرس MAC سرویس گیرنده‌های خود را همراه با آدرس‌های IP آنها حفظ می‌کند، باید برای معادل سازی آدرس‌های IP و نام میزبانی که به کامپیوترهای موجود در محیط مبتنی بر شبکه ویندوز 2000 اختصاص یافته است، نیز روشی وجود داشته باشد. نکته دیگری که به همین اندازه اهمیت دارد، معادل گرفتن آدرس IP با نامهای نت بایوس در سرویس گیرنده‌هایی است، که با سیستم عامل‌های قدیمی‌تر کار می‌کنند.
اجرای DHCP Server محصول میکروسافت
DHCP Server که محصولی از میکروسافت می‌باشد، حاوی نوعی برنامه کاربردی در رابطه با مدیریت، نظارت و اختصاص دادن پارامترهای پیکربندی TCP/IP می‌باشد. همچنین پروتکلی نیز برای تحویل دادن این اطلاعات به سرویس گیرنده‌هایDHCP دارد. DHCP Server که همراه با ویندوز 2000 سرور فروخته میشود، بعد از شروع روند نصب از طریق صفحه Local Area Connections Properties اجرا میشود و سرویسهای مربوطه ارائه می‌کند. صفحه Local Area Connections Properties از طریق برنامه جانبی Add/Remove Programs در مرکز کنترل ظاهر میشود.