دانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیدانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی
مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهیطرح مالی صنعت چین چین به همراه چارت سازمانی
| دسته بندی | حسابداری |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 448 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 45 |
پروژه مالی صنعت چین چین به همراه چارت سازمانی در 45 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
تاریخچه فعالیت..................................................................................................... 1
فعالیت اصلی شرکت............................................................................................ 3
وضعیت اشتغال................................................................................................... 4
توضیح ساختار سازمانی شرکت.................................................................. 4
سرپرست حسابداری صنعتی.......................................................................... 7
برگ فروش کالا یا صورتحساب فروش یا فا کتور فروش.................... 13
سیستم انبارداری .............................................................................................. 15
تعریف انبار ....................................................................................................... 15
وضع طبیعی انبارها......................................................................................... 16
کاردکس نویسان و پرسنل دفتری انبار .................................................... 20
سایر کارکنان...................................................................................................... 20
رسید انبار ............................................................................................................ 21
بر گ در خواست خرید کالا............................................................................. 24
برگ رسید انتقالی بین انبارها........................................................................ 26
کارت انبار............................................................................................................. 29
سایر اطلاعات اضافی و تکمیلی.................................................................... 34
تاریخچه اطلاعات ............................................................................................... 37
تاریخچه پذیرش شرکت در بورس اوراق بهادار تهران و چگونگی افزایش سرمایه 37
فعالیت اصلی شرکت ......................................................................................... 38
وضعیت اشتغال................................................................................................... 40
چارت سازمانی قسمت مالی ........................................................................... 41
فلوچارت سیستم انبارداری ............................................................................ 42
فلوچارت سیستم فروش ................................................................................. 43
ساختار انبارداری............................................................................................... 44
برگ در خواست کالا از انبار ........................................................................... 45
در خواست خرید کالا........................................................................................ 46
برگ رسید انتقالی بین انبارها......................................................................... 47
کارت انبار ........................................................................................................... 48
فلو چارت سیستم انبار .................................................................................... 49
مجتمع کشت و صنعت چین چین(سهامی عام (
تاریخچه فعالیت
کلیات
مجتمع کشت و صنعت چین چین )سهامی عام ) در تاریخ 14/8/1353 به صورت شرکت سهامی خاص تأسیس شده و طی شماره 1296 در اداره ثبت شرکت ها و مالکیت صنعتی مشهد به ثبت رسیده است .
شرکت در تاریخ 19/12/1358 در اجرای قانون توسعه و حفاظت صنایع ایران مشمول بند ج قانون مذکور شناخته شده و تاریخ مذکور لغایت 20/12/1364 هیأت 5 نفره موضوع ماده 2 متمم قانون توسعه و حفاظت صنایع ایران طلب بانک صنعت و معدن تبدیل به سهام گردید . و در تاریخ 11/6/1369 به شرکت سهامی عام تبدیل و در تاریخ 10/10/1369 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شده است .
مرکز اصلی و کارخانجات شرکت واقع در مشهد کیلومتر 2 جاده فریمان می باشد .
تاریخچه پذیرش شرکت در بورس اوراق بهادار تهران و چگونگی افزایش سرمایه :
در شهریور ماه 1369 شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل گردید و مورد پذیرش سازمان بورس اوراق بهادار تهران قرار گرفت و با توجه به اینکه یکی از شرایط پذیرش در بورس فک رهن از داراییهای در وثیقه بانک صنعت و معدن بوده علیر غم آن از این وثایق توسط بانک مذکور فک رهن به عمل نیامده . در دیماه همین سال بانک صنعت و معدن 8/21 درصد از سهام خود را ( یعنی مازاد ر 51 درصد سهام بانک ) به عموم مردم عرضه نمود ، متعاقبا در دیماه سال 1370 بانک صنعت و معدن مجددا 51 درصد سهام باقیمانده خود را از طریق شعب بانک ملی ایران به ( قیمت 8000 ریال ) به عموم ارائه نمود . این مرحله از فروش سهام شرکت مواجه با دوران پذیره نویسی ازدیاد سرمایه از یک میلیارد ریال ( یک میلیون سهم 1000 ریالی ) به دو و نیم میلیارد ریال ( دو و نیم میلیون هم 1000 ریالی ) بود . در این مرحله بخشی از سهام مورد فروش سهامی بودند که هنوز پیرو مصوبه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 11/8/1370 در دوران پذیره نویسی بوده که تحقق نیافته بود . نقایصی که در مصوبه مجمع عمومی فوق العاده وجود داشت و ایرادات حقوقی که از جانب اداره ثبت شرکت ها در مورد نحوه اجرا مصوبه مجمع عمومی فوق العاده مروط به این ازدیاد سرمایه مطرح شده بود ،باعث گردید که ثبت صورتجلسه مزبور حدود یکسال به طول انجامید و دوران انتقالی از مدریت منتخب بانک به مدیریت منتخب مالکین جدید و تحقق صدور سهام مورد معامله به مدت یکسال به طول انجامید .
در سال 1372 و با شروع به کار هیأت مدیره جدید مجددا سرمایه شرکت از 5/2 میلیارد ریال به 5/3 میلیارد ریال افزایش یافت ، در سه ماهه سوم سال 1374 نیز مجمع محترم ا افزایش سرمایه به میزان 5/3 میلیارد ریال دیگر موافقت نموده که در نتیجه در سال 1375 سرمایه شرکت بالغ بر 7 میلیارد ریال گردید ، سپس در اسفند سال 1375 مجمع محترم مجددا با افزایش سرمایه به میزان 100% سرمایه موافقت نموده که عملیات اجرایی و ثبت آن با توجه به مهلت تعیین شده در سال 1376 انجام شد و نهایتا در تاریخ 19/9/1376 سرمایه شرکت به میزان 14 میلیرد ریال منقسم به 14 میلیون سهم 1000 ریالی افزایش یافت .
در سال 1379 مجمع محترم با افزایش سرمایه به میزان 100% طی مراحل مختلف موافقت و مرحله اول آن به میزان 20% در سال 1380 انجام و سرمایه شرکت به میزان 16800000000 ریال منقسم به 8/16 میلیون سهم 1000 ریالی افزایش یافت . همچنین بر اساس مصوبه مورخ 18/3/1381 هیأت مدیره و پیرو مصوبه سال 1379 مجمع محترم در مرحله دوم اقدامات لازم جهت افزایش سرمایه به میزان 3/33% نسبت به سرمایه فعلی ( 40% نسبت به سرمایه 14 میلیارد ریالی ) آغاز و با توجه به مهلت تیین شده در سال 1381 سرمایه شرکت ا افزایش مبلغ 5600000000 ریال از محل آورده نقدی سهامداران بالغ بر 22400000 ریال منقسم به 4/22 میلیون سهم 1000 ریالی گردید .
فعالیت اصلی شرکت :
موضوع فعالیت شرکت طبق ماده 3 اساسنامه «ایجاد وتاسیس کارخانجات به منظور تهیه و تولید انواع مواد غذایی اعم از کنسرو شده ، یخ زده ،یا خشک ،کشت هر گونه محصولات کشاورزی و احداث اغات میوه ،ایجاد کارخانجات بسته بندی و صنایع وابسته ، ایجاد سردخانه به منظور حفظ و نگهداری محصولات غذایی واردات ماشین آلات و لوازم مورد نیاز کارخانه ، مشارکت در سایر شرکت ها و به طور کلی انجام کلیه عملیات مالی و تجاری و صنعتی که به طور مستقیم و غیر مستقیم به تمام و یا هر یک از موضوعات مشروحه فوق مروط باشد» می باشد .
به موجب پروانه بهره برداری مورخ 10/7/1357 که توسط وزارت صنایع صادر شده هر بهره رداری از کارخانه با ظرفیت تولید 11800 تن انواع محصولات در تاریخ 6/10/1355 آغاز شده لیکن براساس آخرین اصلاحیات صادر شده ظرفیت کارخانه بالغ بر تولید 30600 تن انواع محصولات می باشد .
وضعیت اشتغال :
متوسط تعداد کارکنان دایم و موقت در طی یک دوره مالی به شرح ذیل است سال مالی منتهی به 31/3/83 سال مالی منتهی به 31/3/82
کارکنان دایم 144 نفر 151 نفر
کارکنان موقت 27 نفر 48 نفر
توضیح ساختار سازمانی شرکت
هیات مدیره : متشکل از 5 نفر می باشد که توسط مجمع عمومی فوق العاده انتخاب می شود .مدیر عامل : توسط هیأت مدیره انتخاب می شود و کار نظارت بر کارخانه را دارد
نماینده مدیریت در امور کیفیت : این مقام توسط مدیر عامل انتخاب می شود . و مسئولیت آن نیز نظارت بر تولید کالا از نظر کیفیت آن می اشد و اگر تغییری در تولید کالا چه مثبت چه منفی به وجود آید . مدیر عامل را در جریان قرار می دهد .
دفتر تهران : شرکت دارای شعبه ای در تهران می باشد که این شعبه به طور مستقیم زیر نظر مدیر عامل فعالیت می کند و تمامی هزینه ها و فروش و فعالیت ها ی خود را به صورت گزارش به دفتر مرکزی مشهد اعلام می کند .
کشاورزی : از فعالیت های این واحد می توان پیدا کردن و قرار داد بستن با مزرعه دارانی است که محصولات گوجه فرنگی مرغوبی دارند و به قیمت مناسب به کارخانه می فروشند.
کامپیوتر : وظیفه برنامه نویسی و ایجاد یک سیستم مربوط به شرکت را دارد تا تمام اسناد و فعالیت های مالی شرکت را در این سیتم وارد کنند .
تدارکات : واحد تدارکات بر اساس قراردادهایی که بین مزرعه داران و مدیر عامل شرکت صورت گرفته است ،خریدهای شرکت را تحویل می گیرد .
مالی و بودجه : بخش سرپرست مالی که مربوط به امور اداری و مالی شرکت می باشد و بخش سرپرست امور سهام که زیر نظر مدیر عامل انجام وظفه می کند و توسط مدیر عامل نیز انتخاب می شود . این فرد مسئولیت برقراری ارتباط با سازمان بورس اوراق بهادار را دارد و چون تمام نقل و انتقالت سهام در بورس انجام می شود و فقط نتایج به شرکت گزارش داده می شود ،بنابراین این فرد باید ثبت نقل و انتقال سهام را در دفاتر شرکت انجام دهد که بورس نتایج را طبق اعلامیه که به اطلاع این شخص می رساند . سازمان بورس اوراق بهادار فهرست تمامی سهامداران شرکت را در اختیار دارد و اگر سهامداران جدید قصد خرید سهام جدید را دارند به بورس مراجعه می کنند و بورس این سهامداران را در لیست جدید خود قرار می دهند .
طبق قوانین بورس شرکت باید سه سال مرتب سوددهی داشته باشد و همچنین سرمایه شرکت نباید از حدی که بورس مشخص کرده است پایین تر بیاید .
سرپرست امور سهام باید همیشه با اتاق پایاپای بورس در ارتباط باشد. تا بورس مشخصات خریداران جدید ، تاریخ انجام معاملات و غیره را به شرکت اعلام کند.
انبارها : انباردار فردی است که زمانی که کالا یا مواد وارد انبار می شود قبض انبار صادر می کند . این قبض حاوی اطلاعاتی مانند : نوع کالا یا مواد ورودی ،تعداد و مشخصات مربوط به همان کالا است و هنگام ورود مواد یا کالا این قبض توسط انباردار پر شده و امضاء شود و زمانی که مواد یا کالا از انبار خارج شوند حواله ی انبار صادر می شود .
انبار دار تمامی اطلاعات را از نظر تعداد ثبت می کند یعنی از بهای تمام شده کالا یا مواد چیزی ثبت نمی کند .
اطلاعات ریالی توسط حسابدار صنعتی ثبت می شود.وبعد با اسناد مالی تطبیق داده می شود تا مواد هم از نظر ریالی و هم از نظر تعدادی با اسناد برابر باشند .
در آخر هر سال مالی نیز انبار گردانی انجام می شود .بدین صورت که عینا هر چیزی که در انبار وجود دارد از نظر تعدادی شمارش می شود .اگر چیزی افزایش یا کاهش وجود داشته باشد توسط ثبت های اصلاحی در سیستم اصلاح می شود .
فروش : به این واحد در بخش سیستم فروش اشاره خواهد شد .
کنترل کیفیت : مواد اولیه در هنگام ورود وکالای ساخته شده در هنگام فروش زیر نظر این واحد از لحاظ کیفی کنترل می شود .
فنی : این واحد بر سازماندهی تأسیسات برقی ،حرارتی ، سردخانه و غیره نظارت دارد و اگر مشکلی در این تأسیسات به وجود آید رفع می کند .
تولید : فرآیند تبدیل گوجه فرنگی از ابتدا تا تبدیل شدن آن به رب و مشتقات آن مانند سس کچاپ را تولید گویند.
اداری و پرسنلی : این واحد کلیه فعالیت های مربوط به نیروی انسانی پرسنلی کارخانه و امور مربوط را انجام می دهد .
سرپرست حسابداری صنعتی:
سرپرست توسط مدیر مالی انتخاب میشود و افراد ذیل تحت نظارت این شخص انجام وظیفه میکنند.
ـ آمارگیر صنعتی: مسئول آمارگیری تمامی اسناد و اطلاعاتی است که در قسمت حسابداری صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
ـ کارمند حسابداری صنعتی: که به سه درجه 1 و2 و3 تقسیم میشوند و وظایفی مانند ثبت اسناد مربوطه به این قسمت، ثبت در دفاتر کل و معین و همچنین بایگانی اسناد مربوط به قسمت حسابداری صنعتی برعهده این افراد است.
ـ واحد رسیدگی صنعتی: این واحد فعالیتهای دو واحد بالا را کنترل میکند و نتایج نهایی را به سرپرست حسابداری صنعتی گزارش میدهد.
سرپرست حسابداری مالی:
سرپرست این واحد نیز توسط مدیر مالی انتخاب شده و افراد ذیل تحت نظارت وی کار میکنند:
ـ صندوقدار: صندوق فقط وظیفه پرداختهای نقدی را دارد یعنی هیچ گونه وجهی به صورت نقد به صندوق واریز نمی‌شود. وجه دریافتی به وسیله چک و از بانک وصول میشود. به این دلیل وجه نقد دریافت نمی‌شود که از سیستم‌حسابداری خارج شده، ولی زمانی که به صورت چک باشد هم در حساب صندوق منعکس میشود هم در حساب بانک و ثبت زیر را انجام می‌دهند:
صندوق **
بانک **
از صندوق فقط برای پرداخت حقوق کارکنان و تنخواه گردان استفاده میشود. تنخواه گردان نیز به قسمتهای زیر تقسیم میشود:
حسابداری، تدارکات، کشاورزی، سهام، دفتر تهران
تنخواه حسابداری شامل هر هزینه‌ی جزیی که در بخش حسابداری انجام شده است که در قبوض تنخواه ثبت شده و به صندوق تحویل داده میشود که البته به امضای مدیر مالی و مدیر عامل می‌رسد.
تنخواه تدارکات هزینه‌های جزیی مانند هزینه حمل و نقل و هزینه‌های پذیرایی و… را ثبت میکند و تنخواه سهام هم مربوط به سود سهام پرداختی است که بیشتر این تنخواه برای دفتر تهران ثبت میشود. (یکی از شعب شرکت در تهران قرار دارد). هزینه سود سهام از طریق تنخواه برای دفتر تهران پرداخت میشود و حساب سود سهام را بدهکار کرده و صندوق را بستانکار می‌کنیم.
برای هر هزینه یک قبض تنخواه صادر میشود و هزینه‌ها به ترتیب در این قبوض ثبت میشوند هزینه‌هایی که به صورت تنخواه پرداخت میشوند باید توسط مدیر مالی امضا و به تایید نهایی مدیر عامل برسند.
هر هزینه دارای یک کد مخصوص است که این نشان دهنده نام و مشخصات هزینه است پس از آن سیستم این هزینه را در حساب خود بدهکار کرده و صندوق را بستانکار میکند.
بایگانیست : تمامی اسناد حسابداری به ترتیب تاریخ در سیستم ثبت میشود. اسناد توسط صادرکننده امضا میشود سپس توسط مدیر مالی کنترل میشود و در انتها توسط مدیر عامل کنترل و امضای نهایی انجام میشود.
پس از تایید مدیر عامل اسناد در سیستم هر 15 روز یکبار قطعی میشود پس از قطعی شدن هیچ گونه تغییری در آن نمی‌توان داد.
بعد از آن طبق ترتیبی که سیستم قطعی کرده است، اسناد بایگانی میشوند و در زونکن‌ها نگهداری میشود. در هر زونکن اسناد مربوط به تاریخ مندرج بر روی آن نگهداری میشود.
ـ تحصیلدار: تحصیلدار به شخصی می‌گویند که کلیه کارهای بانکی شرکت را انجام میدهد و به طور دائم بین شرکت و بانک در رفت و آمد است.
ـ واحد سهام: در شرکت به دلیل این که سهامی عام است یک نفر که از طرف مدیر عامل انتخاب میشود باید مسئولیت قسمت سهام را به عهده داشته باشد. مسئولیت این فرد نیز برقراری ارتباط با سازمان بورس اوراق بهادار است تا تمامی وظایف و تکالیفی که از طرف بورس معین شده است به خوبی در شرکت اجرا شود.
ـ واحد رسیدگی مالی: این واحد تمامی فعالیتهای این بخش را کنترل و هماهنگ میکند.
ـ کارمند حسابداری: این کارمندان به سه دسته زیر تقسیم میشوند:
دسته اول که مربوط به حسابداری حقوق و دستمزد است.
برای تعیین دستمزد و حقوق کارکنان از سیستم‌های کامپیوتری استفاده میشود. کارت ساعت هر کارمند مشخص میکند که هر نفر چه ساعتی وارد یا خارج شده است همچنین در چه روزهایی غیبت داشته است یا در طول روز چند ساعت از مرخصی ساعتی استفاده کرده است که تمامی این موارد برای محاسبه حقوق مد نظر قرار می‌گیرد. علاوه بر موارد فوق موارد دیگر به حقوق اضافه میشود مانند حق شیفت، سختی کار، خواروبار و مسکن، حق اولاد و سایر مزایا، همچنین کسوراتی مانند بیمه 7%، مالیات، وام، مساعده، تاخیر کارکنان از جمع حقوق کسر میشود.
کامپیوتر هنگام تهیه لیست حقوق و دستمزد می‌تواند با یک بار استفاده از پرونده اصلی انواع وظایف مرتبط را انجام دهد. از جمله این وظایف نگهداری پرونده‌های پرسنلی، شامل اطلاعاتی درباره رتبه کارکنان نرخ حقوق و دستمزد بیمه و سایر موارد مشابه بخشی از وظایف تعیین ساعات کارکرد، تسهیم هزینه حقوق و دستمزد و تهیه فیش حقوقی است. در انتها کارمندان فیش حقوقی را به صندوق تحویل داده و صندوق نیز به صورت نقد این وجه را پرداخت میکند.
کنترلهای داخلی
ـ معنای کنترل داخلی
بسیاری تصور میکنند که کنترلهای داخلی یعنی اقدامات سازمان یا شرکت برای جلوگیری از تقلب کارکنان. در واقع این اقدامات جزیی از کنترل داخلی است. به طور کلی ساختار کنترل داخلی سازمان شامل سیاست‌ها و روشهایی است که برای تامین اطمینان نسبی از دستیابی به هدفهای سازمانها به وجود می‌آید.
(اطمینان نسبی بدین معنی است که هیچ ساختار کنترل داخلی ایده‌آل نیست و مخارج کنترل داخلی نباید پیش از منافع مورد انتظار از آن نباشد.)
این منافع شامل توانایی ساختار کنترل داخلی است که شامل موارد زیر میباشد:
1ـ حفاظت از دارایی‌ها در برابر ضایع شدن و تقلب و استفاده نادرست.
2ـ افزایش دقت و قابلیت اتکای مدارک حسابداری.
3ـ تشویق کارکنان به رعایت رویه‌های واحد تجاری و سنجش میزان رعایت رویه‌ها.
4ـ ارزیابی کارایی.
ساختار کنترل داخلی: شیوه‌های مدیریت ارشد برای تفویض اختیار و تعیین مسئولیت انجام دادن اموری چون خرید و فروش و حسابداری و تولید را شامل میشود.
سیستم کنترل داخلی همچنین شامل برنامه‌های مربوط به تهیه و بازبینی و توزیع گزارش‌ها و تجزیه و تحلیل‌های جاری بین سطوح مختلف سرپرستی است تا مدیران اجرایی بتوانند وظایف گوناگونی که شالوده یک واحد بزرگ را تشکیل میدهد کنترل داشته باشند.
ـ ضرورت وجود کنترلهای داخلی
روند درازمدت تبدیل شرکتها به سازمان‌های غول آسا از جمله شرکتهایی با فعالیتهای فنی و تخصصی و تعداد زیادی پرسنل سبب شده است تا مدیران این گونه شرکتها نتوانند مستقیماً بر عملیات آن نظارت شخصی و دست اول داشته باشند.
مدیران اجرایی شرکتها که دیگر نمی‌توانند برای ارزیابی نتایج عملیات و وضعیت مالی شرکت بر مشاهدات شخصی خویش اتکا کنند، ناگزیر بر جریان گزارش‌های مالی و آماری متکی میشوند. گزارش‌های مزبور خلاصه‌ای از رویدادهای جاری و شرایط موجود در شرکت را در اختیار قرار میدهد. اطلاعات مندرج در این گزارش‌ها مدیریت را قادر به کنترل و هدایت واحد تجاری میکند. سیستم کنترل داخلی درباره قابلیت اتکای اطلاعات حسابداری که مبنای اخذ این گونه تصمیمات قرار می‌گیرد، به مدیریت اطمینان لازم را میدهد.
تصمیمات مدیریت به صورت رویه درآمده و این رویه‌ها به تمام قسمتهای شرکت ابلاغ شده و به طور منظم اجرا میشود، سیستم کنترل داخلی نسبت به رعایت رویه‌ها اطمینان لازم را به وجود می‌آورد.
در این شرکت بیشتر کنترل داخلی توسط کارکنان انجام میشود و به این صورت نیست که تمامی فعالیتهای مربوط به یک قسمت تحت نظارت یک نفر باشد. اگر فاکتور فروش توسط قسمت فروش تهیه میشود توسط انباردار چک میشود. پس از آن قسمت حسابداری نیز پس از تایید آن و اطمینان از صحت آن، به مدیر امور مالی تحویل داده و مدیر امور مالی آخرین شخصی است که صحت این اسناد را تایید میکند و با امضای نهایی آن، این اسناد برای بایگانی شدن به مسئول آن تحویل داده میشود.
کنترل‌هایی که برای بایگانی در نظر گرفته شده است بیشتر کامپیوتری است بدین صورت که تمامی اسناد در سیستم وارد میشوند سیستم به صورتی که برنامه‌ریزی شده است اسناد را طبق تاریخ مرتب میکند و هر چند وقت یکبار این اسناد قطعی میشوند و هیچ نوع تغییری نمی‌توان در آنها داد.
همچنین در پایان هر ماه صورت مغایرت بانک گرفته میشود چون گردش عملیات بانکی زیاد است و احتمال اشتباه چه از طرف شرکت چه از طرف بانک زیاد میباشد. در هر صورت مانده حساب بانک باید با سیستم برابری کند و اگر مغایرتی وجود داشته باشد باید علت آن را مشخص کرد و ثبتهای اصلاحی را انجام داد.
همچنین تمامی قبوضی که در قسمت تنخواه استفاده میشود شماره سریال دارند و چون این شماره چاپی و به ترتیب میباشد امکان استفاده نادرست از قبضها بسیار کم است.
قبض‌های انبار نیز به همین ترتیب می‌باشند به طور کلی تمامی قبضها و فاکتورها چون توسط چند نفر تایید میشوند و کنترل میشوند امکان هر گونه تقلب و اشتباه بسیار کم میشود.
سایر اطلاعات اضافی و تکمیلی
مجتمع کشت و صنعت چین چین از آغاز شروع کار در زمینه تولید محصولات متنوعی فعالیت داشته است محصولاتی مانند انواع مربا، انواع کمپوت، سس گوجه، رب در اندازه‌های مختلف، آبمیوه.
از سال 76 به بعد به دلیل تغییر در مدیریت شرکت و طبق صلاحدید مدیر جدید فقط دو نوع محصول تولید و به فروش می‌رسد. که این محصولات رب‌های یک کیلویی، نیم کیلویی و 70 گرمی و سس کچاپ است.
در زمانی که شرکت محصولات متعددی داشته ارگان‌ها و سازمان‌هایی مانند هواپیمایی ارتش راه آهن که به صورت قراردادی بوده است یعنی این سازمانها طبق قرارداد از شرکت، کالای خود را دریافت می‌کردند و نیازی به درخواست تلفنی یا حضوری نبوده است.
- در حال حاضر اگر سفارشی درباره‌ی آبمیوه وجود داشته باشد شرکت خط تولید آبمیوه را فعال میکند. و در زمانی که کمپوت آلبالو و گیلاس تولید شده شرکت هسته‌های این میوه‌ها را به شرکتهای داروسازی برای تحقیقات و استفاده در داروها فروخته است.
گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 27046 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 27 |
گزارش کارآموزی شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
مقدمه.......................................................................................................................................1
آشنایی با مکان کارآموزی........................................................................................................1
نحوه کار و اجرا در قرار داد با شرکت مهام شرق.......................................................................2
نحوه کار ترانس ها،برقگیرها،CTها،بریکرهاوسکسیونرها..........................................3
ترانس.......................................................................................................................3
برقگیر......................................................................................................................4
ترانس جریان CT....................................................................................................5
بریکر........................................................................................................................5
سکسیونر..................................................................................................................6
مقره های اتکایی.......................................................................................................6
اتاق MV ROOM................................................................................................6
اتاق کنترل................................................................................................................7
روشنایی HV...........................................................................................................8
روشنایی MV .........................................................................................................8
کارخانه هیو پلاس....................................................................................................................8
مشخصات فنی دستگاه تزریق پلاستیک.....................................................................9
مشخصات دستگاه آسیاب.......................................................................................10
تابلوی برق اصلی....................................................................................................10 تابلوی خازن ..........................................................................................................11
توضیح رگولاتور....................................................................................................12
معرفی رگولاتور 6 پله(PF6)..................................................................................13
شناسایی دکمه های رگولاتور.................................................................................13
3.تابلوی روشنایی سوله تولید..................................................................................15
4. تابلوی روشنایی انبار...........................................................................................15
5.تابلوی روشنایی محوطه.......................................................................................15
کارگاه تولید دفتر...................................................................................................................16
تابلوی برق..............................................................................................................16
معرفی یک نمونه کنترل فاز(کنترل فاز شیوا)............................................................17
ویژگی های کنترل فاز شیوا.....................................................................................17
طریقه نصب کنترل فاز............................................................................................18
کارخانه قند موعود شیروان.....................................................................................................18
تاسیسات برقی........................................................................................................19
تابلوی روشنایی......................................................................................................19
پارک کوثر شیروان................................................................................................................22
راه اندازی سالن های ورزشی بانوان شیروان و دانشکده علوم پزشکی بجنورد.............................23
مقدمه:
آشنایی کلی با مکان کار آموزی
شرکت پارس شرق صنعت خراسان شمالی در سال 1386 توسط جناب آقای عیسی مجیدنیا تاسیس گردید.
این شرکت واقع در شهرستان شیروان-خ سلمان فارسی-نبش خ تفتازانی می باشد.
فعالیت این شرکت در زمینه های :
1. عقد قرار داد با شرکت انتقال و توزیع مهندسی و مخابرات نیروی شرق (مهام شرق) در راستای راه اندازی پست 132kv سیمان بجنورد در زمینه ی برق فشار قوی 2. راه اندازی کارخانه زرتاب شیمی در زمینه ی برق صنعتی 3. راه اندازی کارخانه قند موعود شیروان در زمینه ی برق صنعتی 4. راه اندازی کارخانه کاغذ سهیل در زمینه ی برق صنعتی 5. راه اندازی کارخانه هیو پلاس در زمینه ی برق صنعتی 6. راه اندازی پارک کوثر شیروان در زمینه ی روشنایی 7. راه اندازی سالن ورزشی بانوان شیروان در زمینه ی روشنایی 8. راه اندازی سالن ورزشی دانشکده علوم پزشکی بجنورد در زمینه ی روشنایی
نحوه کار و اجرا در قرار داد با شرکت مهام شرق:
قرار داد منعقد شده با شرکت مهام شرق در 3 فاز به انجام رسید.
فاز اول مربوط به مونتاژ سازه های فلزی و سینی کاری و نصب تجهیزات که از کارهای پایه یک پست برق می باشد بوده و سازه ها نیز مربوط به برق گیرها ،CT ها ،بریکرها،سکسیونرها می باشد.
سینی کاری در 3 ردیف انجام گرفت که طبقه اول مربوط به کابل های جریانی،طبقه دوم مربوط به کابل های DC و طبقه سوم مربوط به کابل های کنترلی (کابل های ارتباطی تابلوی محوطه پست به تابلوی فرمان) می باشد.
فاز دوم قرارداد مربوط به نصب ترانسهای 315KVو132KV می باشد که ترانس 315KV جهت روشنایی محوطه پست و بیرون آن تعبیه شده است و 2 عدد ترانس 132KV هم برای پارالل کردن با ترانسهای قدیم استفاده شده است که در مجموع 4 ترانس برای تأمین برق روشنایی و صنعتی کارخانه سیمان به کار گرفته شده است.
ترانس هاس 132KV از نوع کاهنده با قدرت 30000MW بوده و ولتاژ ورودی 132000 را به 6300 کاهش میدهد و این ولتاژ از طریق کابل های فشار قوی 300 به4 پست ثابت احداث شده در محوطه کارخانه در فاز 2 انتقال میافت.
فاز سوم قرارداد مربوط به نصب تابلوی فرمان و کابل کشی و سر بندی و روشنایی داخل و بیرون پست می باشد.
کابل های جریانی و فرمان از طریق سینی های مربوطه از پست جدید به اتاق فرمان و تابلو فرمانها انتقال میافت ،در زیر تابلو فرمان تک تک کابلها گلند فلزی سه تکه به زیر تابلو متصل می گردد
نحوه کار ترانس ها،برقگیرها،CTها،بریکرهاوسکسیونرها:
ترانس:
ترانس های موجود پست 132KV 2 عدد می باشد که از طریق پست قدیم که در آن هم 2 عدد ترانس 132KV زیر بار می باشد پارالل گردیده است و برق از خط اصلی به پست قدیم و از پست قدیم به پست جدید داده شده است.
ترانسها از نوع کاهنده با قدرت 30000MW می باشندو نحوه اتصال آن به صورت ستاره است.
ترانس دیگر ترانس 315KW است که برای تأمین برق خود پست استفاده میگردد و یک کلید جریان 630 آمپری سر راه قطع و وصل آن قرار دارد.
وسایل حفاظتی جهت محافظت از ترانس و در دو خط موجود که در نقشه ی ارائه شده نیز قابل مشاهده میباشد .
برای هر ترانس 132KV یک ست برقگیر،یک ست CT، یک ست بریکر و یک ست سکسیونر نصب گردیده که نحوه کار هر یک به اختصار بیان می شود:
برقگیر:
برق گیر همان طور که از اسمش مشخص است در مواقع ای که رعد و برق ایجاد مشود ولتاژ بالایی تولید می گردد که آن ولتاژ بالا توسط برق گیر به زمین منتقل می شود.
ترانس جریان CT:
برای راه اندازه گیری جریان ترانس ها به کار میرود که با یک نسبتی آن را به اتاق فرمان انتقال می دهد و کابل های اتصالی به آن هم 1.5*7 می باشد.
بریکر:
بریکر یا کلید قطع و وصل زیر بار که با نیروی فنر کار می کند و فنر داخل آن نیز با گاز قابل شارژ شدن است.هر ست بریکر دارای یک تابلوی برق می باشد این تابلودارای یک گیج فشار برای کنترل فشار گاز داخل لوله های متصل به بریکر می باشد.
تابلوی بریکر این قابلیت را برای اپراتور قائل شده است که از دو نقطه هم از پای کار و هم از اتاق فرمان کنترل است.
سکسیونر:
سکسیونر یا کلید قطع بدون بار به صورت های مختلف ساخته می شود.
اما نوع کار شده در پست سیمان بجنورد به صورت بازویی می باشد که دارا ی یک تابلوی برق می باشد که درون این تابلوی برق یک موتور DC قرار دارد که به وسیله آن بازوها که به عدد3 می رسد را قطع یا وصل می کند.
این تابلو این قابلیت را برای اپراتور قائل شده است که به 3 صورت اقدام به قطع و وصل مجدد نماید:
اولین راه از طریق شاستی و استارت است.
دومین راه از طریق اتاق فرمان است.
سومین راه از طریق اهرمی است که به شافت موتور متصل می گردد.
مقره های اتکایی:
همانطور که از اسم آن بر می آید جهت اتکا کابل های اتصالی ترانس است که دچار خمیدگی نگردد.
اتاق MV ROOM:
اتاق MV برای ولتاژ پایین است که در این اتاق تعدادی تابلو بریکر نصب گردیده است و هر تابلو بریکر مربوط به یکی از چندین پست توزیع کارخانه می باشد،برق ورودی این تابلو بریکر از ترانسهای 132KV آمده و به تابلو ها متصل می گردد و از طرف دیگر هم به پستهای چهار گانه سیمان راه پیدا می کنند.
اتاق کنترل:
در اتاق کنترل 3 اپراتور به صورت 12 ساعت کار و 24 ساعت استراحت مشغول به فعالیت هستند.
تمام تجهیزات پست از جمله HV وMV از طریق کابل های مرتبط به اتاق کنترل آمده است و به تابلو های مربوط به خود متصل می شوند.در تابلو ها آلارم های مشخصی وجود دارد که هر کدام از جمله فشار روغن ترانسها،جریان خروجی وجریان ورودی و انواع دیگر موجود و ممکن را برای ترانس را برای اپراتور نشان می دهد و اپراتور وظیفه دارد در پایان ساعت کاری گزارش 12 ساعت کار را به صورت مکتوب در دفتر گزارش ثبت نماید.
روشنایی HV:
روشنایی HV شامل 60 عدد مهتابی 40*2 خازن دار و 3 عدد پروژکتور 400W می باشد.
روشنایی MV :
روشنایی MV فقط محدود به 20 عدد مهتابی 40*2 خازن دار است.
روشنایی محوطه پست شامل 8 عدد کله چراغ 400W قورباغه ای است که توسط پایه 1 متری به دیوارها رول بولت گردیده است.
کارخانه هیو پلاس:
کارخانه هیو پلاس در زمینه تولید جعبه های پلاستیکی در سایزهای kg7 و10kg فعالیت می نماید.
کارخانه دو دستگاه تزریق پلاستیک که یکی از آنها تولید شرکت آرارات برای تولید جعبه های 7kg و دیگر دستگاه تزریق پلاستیک را از کشور چین وارد نموده اند که جعبه های 10kg را تولید می نماید.
در کارخانه فوق یک دستگاه آسیاب جهت خرد کردن مواد پلاستیکی ضایعاتی نیز موجود و مورد استفاده قرار می گیرد.
مشخصات فنی دستگاه تزریق پلاستیک:
دستگاه تزریق پلاستیک تشکیل شده است از یک قیف که جهت ریختن مواد به داخل مارلون به کار می رود،مارلون خود نیز ازالمنت های حرارتی با تولید حرارت بالا تشکیل شده است که از تریق ترموکوپل که در نقاط مختلف مارلون نصب گردیده درجه حرارت مارلون را به صفحه نمایشگر منتقل میکند.
مواد ریخته شده داخل مارلون بعد از ذوب شدن از طریق جک های هیدرولیکی مارلون به سمت جلو رانده میشوند و بعد از آن مواد را به سمت قالب تزریق مینماید،بعد از اتمام کار مارلون به سمت عقب حرکت نموده و سپس درب دستگاه را باز نموده و جعبه تولیدی را بیرون می آورند.
برای تولید جعبه های رنگی از مواد مستر پیج استفاده می کنند.
برای فرمان دادن مارلون که به جلو و عقب حرکت کند از شیرهای برقی و هیدرولیکی استفاده میشود.
مشخصات دستگاه آسیاب:
دستگاه آسیاب از یک موتور سه فاز و یک تابلو برق تشکیل شده است.تابلوی برق به صورت ستاره مثلث می باشد که برای راه اندازی موتور 1805kw به کار می رود.
دستگاه آسیاب از پره های تیغه ای تشکیل شده است،پره های تیغهای جهت خرد کردن مواد ضایعاتی استفاده می گردد.
هر دستگاه شامل یک تابلو برق DC می باشد.در تابلو بجای کنتاکتور برای قطع و وصل کردن مدار از SSR برای قدرت در قطع و وصل زیاد استفاده می شودکه شامل یک کلید اتومات اصلی می باشد،کارخانه شامل 5 عدد تابلو برق می باشد:
تابلوی برق اصلی:
در تابلوی برق اصلی یک کلید کل طراحی گردیده به ظرفیت 400 آمپر که قابلیت تنظیم تا 0.8 را دارا می باشد،در ضمن این کلیدها هم سیستم حرارتی دارند و هم سیستم آمپر.کلید دارای یک دکمه ریست می باشد ،برای تابلو اصلی از شمش مسی 10*30 برای باس بار استفاده گردیده است.
تابلو اصلی تشکیل شده است از 13 عدد کلید اتومات در رنج های 250 آمپر برای خازن،160 آمپر برای دستگاه تزریق پلاستیک 10 kg ،100 آمپر برای دستگاه تزریق پلاستیک 7kg ،40 آمپر برای دستگاه آسیاب، برای روشنایی یک کلید 40 آمپری و 7 کلید برای طرح توسعه تعبیه شده است.
تابلو خازن:
این تابلو شامل یک عدد رگلاتور (پارس مَد) شش پله می باشد.یک عدد کلید اصلی 250 آمپر و 5 عدد کنتاکتور D50 که هر کنتاکتور برای یک خازن 30kvar به کار میرود.از طریق 3 فیوز تیغه ای 63 آمپر برق به کنتاکتور و از کنتاکتور به خازن می رسد.
توضیح رگولاتور:
رگولاتور یک وسیله ای است جهت اتومات کردن تابلو هاب خازن بدین شرح که از طریق حس کردن جریان که توسط یک عدد CT که قبل تمام مصرف کننده ها بایستی قرار گیرد (اگر CT قبل از تمام مصرف کننده ها نصب نگردد جریانی در رگولاتور حس نمی شود،بنابراین رگولاتور پیغامی می دهد به معنای کم بودن خازن لذا CT بایستی حتما قبل از تمام مصرف کننده ها قرار گیرد.)
رگولاتور دارای دو حالت می باشد:
1)دستی:
در حالت دستی خازن ها را توسط کلید های گردان بایستی تک به تک توسط اپراتور وارد مدار کرد.
2)اتومات:
در حالت اتومات رگولاتور خود به طریقی عمل می کند که با توجه به جریان مصرفی مدار خازن ها را از کیلو وار پایین وارد مدار می کند و بعد از کم شدن مصرف کننده ها دوباره رگولاتور خازن ها را از مدار خارج می کند.
در رگولاتور پارس مد نسبت تبدیل وجود دارد،این نسبت تبدیل از طرف کارخانه برای رگولاتور تعریف شده است و بایستی بر اساس آن خازن در مدار طراحی شود و نسبت
تبدیل های معمول آن( 1-1-1-1) یا( 4-3-2-1) یا ...
کارگاه تولید دفتر:
در سوله تولید که به ابعاد 20*10 می باشد 3 دستگاه برای برش و منگنه کردن و جلد کردن وجود دارد.قدرت دستگاه ها 10kw ،7kw،5kw،می باشد.برای کارگاه فوق یک ترانس 50kva نصب گردیده.
تابلوی برق:
برای سوله فوق با توجه به ظرفیت کم و ابعاد کوچک سالن تولید یک تابلوی برق که از آن به عنوان تابلوی برق اصلی و تابلوی دستگاه ها استفاده گردید.یک کلید اصلی قابل تنظیم اتومات به رنج 250 آمپر و برای هر کدام از دستگاه ها یک عدد فیوز سه فاز و کنتاکتور و یک بی متال متناسب با رنج دستگاه انتخاب و مونتاژگردید.
P=VI à I=P/V à I=10KW/380=26A
در تابلوی فوق یک دستگاه کنترل فاز جهت کنترل نمودن فازها، 3 عدد CT 5/100 برای نشان دادن آمپر نصب گردیده است.
برای روشنایی کارگاه فوق 3 عدد چراغ صنعتی 250W و 17 عدد مهتابی 40*2 مورد استفاده قرار گرفته .
در کارگاه فوق 3 عدد پریز سه فاز و 3 عدد پریز تکفاز نصب گردیده است.برای کابل کشی از سینی های به ابعاد 3 سانت استفاده گردیده است. مدت زمان نصب و راه اندازی دستگاه ها این کارگاه تولیدی 15 روز به طول انجامیده بود.
معرفی یک نمونه کنترل فاز(کنترل فاز شیوا):
گرچه طراحی و ساخت کنترل فاز با استفاده از نول به دلیل وجود ولتاژ 220V و حذف منبع تغذیه سه فاز داخل کنترل فاز بسیار مناسب تر و مقرون به صرفه تر است ولی به دلایل زیر در کنترل فاز شسوا امواج مطلقا از نول استفاده نگردیده است:
به دلیل برق دار شدن نول در برخی اوقات در شبکه برق ایران،که این امر باعث اختلال در تشخیص کنترل فاز های نول دار گردیده و در نتیجه باعث سوختن موتور می گردد. استانداردهای اروپایی،ژاپنی و آمریکایی به دلایل مختلف فنی استفاده از نول را مجاز نمی دانند. به دلیل کاهش هزینه برای انتقال سیم نول داخل تابلو.
ویژگی های کنترل فاز شیوا:
انتباق کامل با استانداردهای اروپایی. دارای چهار عدد LED برای نشان دادن وضعیت های مختلف. دارای دو عدد پیچ تنظیم برای زمان تاخیر وصل و حساسیت. قطع اتوماتیک برای افزایش و کاهش ولتاژ،عدم تقارن و جابجایی فازها. برق ورودی دستگاه سه فاز می باشدو به طور کلی از نول استفاده نگردیده. این کنترل فاز تحمل شوکهای تا 1KV را داراست و قدرت تحمل ولتاژ ورودی تا 550V را برای مدت طولانی دارد. قابل نصب روی ریل و سطوح دیگر است.
طریقه نصب کنترل فاز:
ابتدا کنترل فاز را داخل تابلو روی ریل نصب منماییم،سپس برای فرمان دادن به بوبین کنتکتور توسط کنترل فاز از کنتاکتهای 18و15 استفاده می کنیم.از کنتاکت 16 (بسته) در مواقع نیاز می توانید استفاده نمایید.
اساس کار کنترل فاز بر مبنای تشخیص ولتاژ می باشد.
تشخیص یک یا دو فاز و همچنین عدم تقارن یا پارامترهای دیگر بر مبنای کاهش ولتاژ هر سه فاز و برآیند آنها انجام می گیرد.چنانچه به خاطر افزایش بار موتور یا قفل شدن
روتور آن و یا دلایل دیگر جریان موتور از حد مجاز افزایش یابد،کنترل فاز فاقد کارآیی می باشد،بنابراین توصیه می شود حتما کنترل بار یا بی متال در مسیر کنتاکتور موتور قرار گیرد.
کارخانه قند موعود شیروان:
این کارخانه در زمینه تولید و برش قند حبه و کله قند فعالیت می نمایدو نحوه فعالیت آن بدینگونه است که شکر سفی به عنوان مواد اولیه تحویل گرفته شده و ازآن قند حبه و کله قند تولید میکنند.طریقه تولید نیز بدینگونه است که شکر از مخزن وارد دستگاه شده ،در دستگاه کمی رطوبت به آن وارد گردیده . آنرا به اشکال گوناگون پرس می نمایدو سپس آنها را بر روی نوار نقاله می ریزند،روی نوار نقاله یک محفظه بسته طراحی شده است ، اول محفظه یک مشعل با سوخت نفت گذاشته شده است برای دمیدن هوای گرم به داخل محفظه و انتهای مسیر یک دستگاه مکنده برای مکیدن هوای داخل محفظه طراحی شده است و بعد از طی این مسیر قندها درون جعبه های پلاستیکی ریخته شده و به داخل گرم خانه حمل می شوند،و به مدت 24 ساعت درون گرم خانه نگهداری می شوندو سپس در بسته های 10kg بسته بندی می گردندو وارد بازار مصرف می شوند.
کارخانه فوق شامل یک دستگاه دیگ بخار می باشد،دیگ بخار برای مرطوب کردن شکرها استفاده می گردد.
تاسیسات برقی:
کارخانه فوق با توجه به دستگاه های مونتاژ شده که هر کدام تابلوی برق جداگانه ای دارند،یک تابلوی برق به عنوان تابلوی برق اصلی و یک دستگاه تابلوی برق دیگر نیز به عنوان تابلوی روشنایی طراحی شده است.
در تابلوی برق اصلی یک عدد کلید اتوماتیک 250 آمپر با شمش های 5*25 طراحی شده است و با توجه به اینکه هر یک از دستگاه ها خود دارای کلید اتومات قابل تنظیم جداگانهای می باشند که بر روی خود دستگاه نصب گردیده لذا در تابلوی برق اصلی فقط به فیوزهای سه فاز اکتفا گردید.
تابلوی روشنایی:
در تابلوی روشنایی که دارای سه قسمت می باشد برای مهتابی ها از فیوزهای 6 آمپر، برای چراغهای صنعتی 400w از فیوزهای 10 آمپر، برای پریزها از فیوزهای 16 آمپر و 25 آمپر استفاده گردیده است.
پریزهای سه فاز کارخانه از چهار شاخهای چدنی 25 آمپر و 16 آمپر استفاده گردیده.
گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 3 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 97 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 42 |
گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا در 42 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه:
شرکت صنعت پژوهان کیا (سهامی خاص) در خردادماه 1377 با شرح ماموریت تولید قطعات و مجموعه های خودرو، ارائه خدمات مهندسی و نصب و راه اندازی خطوط تولید، آغاز به کار نمود. با توجه به سابقه طولانی مدیران و کارکنان شرکت در صنعت خودرو، اهداف و برنامه‌های کاری شرکت بر موارد ذیل الذکر استوار گردید.
1) طراحی و تدوین دانش فنی قطعات و مجموعه‌های خودرو و قطعات صنعتی
2) طراحی خط تولید قطعات خودرو
3) ساخت و نصب و راه اندازی خطوط تولید در رابطه با قطعات و مجموعه های خودرو
4) تولید و فروش قطعات و مجموعه های خودرو
5) ارائه خدمات مهندسی در زمینه فعالیتهای تولیدی
با توجه به سابقه پانزده ساله مدیران ارشد سازمان در صنعت خودروسازی، که عمدتاً در زمینه‌های فوق الذکر خدمات عمده‌ای به صنایع خودروسازی کشور ارائه داده بودند، در مدت زمان کوتاهی اقدامات اجرایی زیر در شرکت صنعت پژوهان کیا برنامه‌ریزی و به اجرا درآمد:
1- مطالعات مهندسی بر روی قطعات و مجموعه های قابل نصب بر روی موتور و گیربکس نظیر انواع فشنگی ها و سوئیچ ها
2- طراحی و ساخت قالبها، تجهیزات کنترلی و تجهیزات مونتاژ و تولید فشنگی وروغن و سوئیچ دنده عقب هر کدام با دو تنوع (پراید و نیسان) و دریافت تأییدیه کنترل کیفی مگاموتور.
3- طی مدت دو سال تجربه اجرایی در زمینه طراحی، نصب و راه اندازی خط تولید سر سیلندر پراید، شرکت مصمم به تولید قطعه مذکور به روش پیمانکاری گردید و پیشنهاد تولید و فروش قطعه مذکور را به کارفرما ارائه و در نهایت موفق به انعقاد قرارداد تولید و فروش قطعه سرسیلندر پراید گردید. بدلیل موفقیت شرکت در انجام تعهدات و جلب نظر مساعد کارفرما از نظر کیفی وپس از شش ماه فعالیت در خصوص تولید و فروش سرسیلندر، قرارداد ساخت قطعات و مجموعه های پراید مشتمل بر قطعه اصلی سرسیلندر و 41 قطعه ملحقات منعقد و مسئولیت تولید و مونتاژ مجموعه سرسیلندر مشتمل بر 42 قطعه به عهده این شرکت واگذار گردید. تولید سرسیلندر پراید در خط ماشینکاری کارفرما و مونتاژ سرسیلندر در سایت شماره 1 صنعت پژوهان کیا انجام میگردد.
4- در سال 1379 جهت افزایش ظرفیت مونتاژ مجموعه سرسیلندر پراید و ایجاد فضای کافی برای انبار قطعات، شرکت اقدام به تجهیز سایت شماره 2 در زمینی به مساحت 4000 مترمربع با زیربنای حدود 1800 مترمربع نمود.
5- جهت افزایش تولید سرسیلندر، شرکت اقدام به احداث یک واحد تولیدی با ظرفیت سالیانه 000/60 دستگاه سرسیلندر در شهر صنعتی گلپایگان در زمینی به مساحت 15000 مترمربع و 1000 مترمربع سالن تولید با طرح توسعه 1000 مترمربع نموده که در سال 1382 به بهره‌برداری رسیده و در فاز اول ماهیانه 3000 محصول تولید و تحویل مشتری مینماید.
6- با توجه به حضور موفق و ایجاد سابقه درخشان در صنعت خودرو، سازمان توانست نظر شرکت ساپکو را نیز در تامین مجموعه‌های اصلی سیستم محرک خودرو جلب و قرارداد ساخت بلوک سیلندر پژو را با ساپکو منعقد نماید.
7- در سال 1383 شرکت در راستای تأمین نیازها و انتظارات مشتری به عنوان یکی از ذینفعان سازمان و به جهت کنترل دقیقتر و سریعتر قطعات و مجموعه‌های تولیدی / دریافتی از تأمین کنندگان، اقدام به ایجاد و تجهیز آزمایشگاه اندازه گیری دقیق (C.M.M) در کارگاه شماره 1 نمود. در این آزمایشگاه با استفاده از ماشین اندازه گیری دقیق دارای قابلیت برنامه نویسی (C.N.C) فاصله بین تولید و اندازه گیری دقیق ابعادی قطعات تا حداکثر 4 ساعت پس از تولید، کاهش یافته است.
8- در سال 1384 تولید دو مجموعه منیفولد هوا و مخزن آرامش پراید انژکتوری در سایت شماره 2 شرکت شروع شده است.
همانگونه که مشاهده میشود این شرکت همواره در زمینه توسعه منطقی دامنه فعالیتهای خود اهتمام ورزیده و آمادگی توسعه مشارکتها با هدف تأمین منابع ذینفعان را دارد.
در طی سالهای گذشته محصولات و قطعات چه به لحاظ مشخصات فنی محصول و چه به لحاظ روشهای تولید / کنترل تحولاتی را پشت سر نهاده است. بسیاری از این تغییرات و تحولات با پیشنهاد این شرکت انجام شده است. این شرکت در راستای رویکرد کیفیت گرا و مشتری مدار، به طور مداون با تجزیه و تحلیل مشخصه های کیفی محصول محاسبه شاخصهای عملکردی فرآیندها و محاسبه میزان رضایت مشتری در جستجوی زمینه های بهبود و اجراء موثر آنها میباشد. بدین جهت در سال 1381 واحد جدید در ساختار سازمانی شرکت تحت عنوان واحد بازخور مشتری جهت برقراری ارتباط موثر با مشتری و با هدف پیش بینی نیازها و انتظارات مشتری و ایجاد امکانی پاسخگویی سریع به این نیازها و انتظارات ایجاد گردید.
) شراکتهای سازمان مدیریت میشوند.
از آنجا که این سازمان در هر سه حوزه مدیریت زنجیره تأمین کنندگان، ساخت و تولید (ماشینکاری) قطعات و مونتاژ مجموعه‌ها فعالیت دارد،شناسایی تأمین کنندگان مناسب در هر سه حوزه جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت با ایشان که تأمین کننده منافع کلیه ذینفعان سازمان باشد و نیز مدیریت و توانمندسازی زنجیره تأمین سازمان، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.
شراکتهای برون سازمانی عمدتاً در قالب قراردادهای همکاری با تأمین کنندگان تعریف میشود. تأمین کنندگان سازمان در 4 گروه عمده ذیل تعریف میشوند.
1- تأمین کنندگان داخلی تولید مواد اولیه و قطعات محصول / ابزار و جیگ و فکسچر
2- تأمین کنندگان خارجی
3- تأمین کنندگان خدمات
4- فروشندگان داخلی
هر یک از تأمین کنندگان فوق الذکر مطابق روش اجرایی ارزیابی، انتخاب و توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان (QMPQ08) شناسایی و ارزیابی شده و جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت، انتخاب میشوند. عملکرد آنها به طور دائم تحت پایش قرار گرفته و در صورت لزوم تحت پوشش پروژه‌های توسعه تأمین کنندگان قرار می‌گیرند.
شناسایی تأمین کنندگان تولیدی:
مدیر بازرگانی و خودکفایی پس از شناسایی تأمین کنندگان دارای صلاحیت و دریافت پرسشنامه ارزیابی امکانات تأمین کنندگان تولیدی (QMFC11) جهت ارزیابی تأمین کننده هماهنگی لازم را به عمل می‌آورد.
حداقل امتیاز کسب شده جهت خرید از تأمین کننده و درج مشخصات تأمین کننده در فهرست تأمین کننده معتبر (QMFC09) 60 امتیاز میباشد. در صورتیکه امتیاز کسب شده بین 60 تا 70 باشد و یا تأمین کننده فاقد گواهی ISO 9000:2000 یا QS 9000 باشد، در اولویت برنامه‌های توسعه تأمین کنندگان قرار گرفته و تأمین کننده می‌بایست در کمتر از 6 ماه نسبت به استقرار سیستم مدیریت کیفیت استاندارد اقدام نماید.
خرید انحصاراً از تأمین کنندگان مندرج در فهرست تأمین کنندگان معتبر انجام میشود.
تأمین کننده موظف به ارائه مدارک تحقق محصول به همراه نمونه‌های اولیه و تست ریپورتهای مربوطه به سازمان میباشد. حداقل مدارک شامل موارد ذیل میباشد.
نمودار فرآیند عملیات Operation process chart OPC
آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن در فرآیند (PFMEA)
برنامه کنترل (Control plan)
لیست پارامترهای ویژه و مهم محصول / فرآیند :
مجوز تولید و ارسال محموله یک روز خط منوط به تأیید مدارک فوق توسط واحد تضمین کیفیت میباشد. در مورد تأمین کنندگان ابزار، تجهیزات، جیگ و فیکسچر مراحل تصدیق شامل بازدید از مراحل ساخت و تأیید کالای تأمین شده توسط مدیر واحد مربوطه میباشد.
ارزیابی عملکرد تأمین کنندگان تولیدی
عملکرد تأمین کنندگان به صورت 6 ماهه با بررسی شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی پایش میشود. در این خصوص ابتدا شاخصهای ارزیابی کیفی (QR) ارزیابی زمان تحویل (DR) و ارزیابی قیمت (PR) تعیین شده و سپس شاخص VQR به صورت زیر محاسبه میشود.
VQR = 0.6× QR+0.3× DR +0.1× PR
به علاوه با توجه به دستورالعمل آدیت قطعات ورودی (QMIQC2) کلیه قطعات ورودی به صورت دوره‌ای مورد آدیت قرار گرفته و نمره آدیت هر قطعه تعیین میشود. با در نظر گرفتن شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی، تأمین کنندگان در 6 گروه C- تا A+ گرید بندی میشوند. در صورتیکه تأمین کننده‌ای در گرید C قرار گیرد نامه اخطار صادر شده، محصولات و قطعات تأمین شده تا یک ماه
تحت کنترل دقیقتر قرار گرفته و تأمین کننده در اولویت برنامه‌های توسعه قرار می‌گیرد. در پایان مدت یک ماه در صورت عدم بهبود شرایط، تأمین کننده از لیست تأمین کنندگان معتبر حذف میشود همچنین در صورتیکه نمره آدیت قطعات به زیر 75 برسد، اخطاریه جهت تأمین کننده صادر و اقدامات اصلاحی استعلام و پیگیری میشود.
توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان تولیدی:
اولویت بندی تأمین کنندگان در پروژه‌های توسعه بر مبنای ضریب عملکرد کیفی آنها (60
- تأخیر منجر به توقف خط تولید
- مردودیهای منجر به توقف خط تولید
- موارد منجر به شکایت مشتری
تأمین کنندگان بر مبنای الزامات سیستم ISO/TS161949 توسط تیم ارزیابی سازمان مورد ارزیابی قرار گرفته، حوزه‌های نیازمند بهبود شناسایی، اعلام و پس از رسیدن به نقطه نظرات مشترک با تأمین کننده و اخذ برنامه اجراء اقدامات، تا رسیدن به نقطه مطلوب پیگیری انجام میگردد. در این راستا در سال 83 فاز اول توسعه تأمین کنندگان جهت 8 شرکت و در سال 847 فاز دوم جهت 10 شرکت اجرا گردید.
در این خصوص در صورت نیاز، سازمان به تأمین کننده خدمات مشاوره‌ای ارائه کرده و یا با عقد قرارداد سه جانبه با شرکت مشاوره بخشی از هزینه‌ها را متقبل میشود.
ارزیابی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی، خدمات و فروشندگان
شناسایی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی با توجه به حسن شهرت و داشتن حداقل گواهی سیستم مدیریت کیفیت ISO 9000:2000 میباشد.
فروشندگان پس از شناسایی، ارزیابی و کسب حداقل 60 امتیاز انتخاب و وارد لیست فروشندگان معتبر داخلی میشوند.
تأمین کنندگان خدماتی شامل آموزشگاهها، آزمایشگاهها، مراکز خدمات کالیبراسیون و مراکز اندازه گیری دقیق می‌باشند. شناسایی آموزشگاهها مطابق روش اجرایی آموزش (QMPQ02) انجام میشود.
آزمایشگاهها و مراکز خدمات کالیبراسیون و اندازه گیری دقیق با توجه به گواهی تأیید صلاحیت ارائه شده از طرف موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی و تعیین حیطه کاری تأیید شده (SCOPE) شناسایی و انتخاب میشوند.
تدوین رویه‌های شناسایی وردیابی:
سازمان سیستمی را جهت شناسایی و قابلیت ردیابی مواد، قطعات ورودی و محصولات شرکت در تمامی مراحل تحقق آن استقرار و اجرا مینماید. همچنین شرایط و وضعیت کیفی محصول در کلیه مراحل تولید، انبارش و ارسال محصول با توجه به الزامات تعیین شده در دستورالعمل وضعیت بازرسی و آزمون / شناسایی و ردیابی محصول QMIM19، شناسایی و مشخص میگردد.
شناسایی و ردیابی محموله‌های ورودی:
تأمین کنندگان قطعات ورودی موظف به الصاق برچسب شناسایی کالا (QMFM02) روی محموله‌های ورودی می‌باشند. این فرم شامل اطلاعاتی در خصوص مشخصات تأمین کننده تاریخ ارسال محموله، مشخصات کالا، تعداد و نیز شماره محموله دریافتی، شماره اطلاعیه ورود محموله، وضعیت کیفی محموله (اعلام نظر واحد کنترل کیفیت ورودی) میباشد.
دریافت محموله از تأمین کننده و ورود آن به انبار قرنطینه، منوط به صدور مجوز تحویل محموله توسط کنترل کیفیت ورودی و انتقال محموله از انبار قرنطینه به انبار قطعات، منوط به تأیید محموله توسط این واحد طی فرم اطلاعیه ورود کالا (QMFM01) و درج مهر «تأیید شد» روی محموله میباشد. در غیر این صورت مهر «مردود» روی برچسب شناسایی کالا درج و موارد در فرم اطلاعیه ورود کالا ثبت گردیده و از مصرف آن جلوگیری میشود.
شناسایی محموله حین فرآیند ماشینکاری:
شناسایی محموله‌ها حین فرآیند ماشینکاری توسط کد منحصر به فرد مربوط به هر قطعه انجام میشود. محموله‌های ریخته گری با ثبت کد محموله در حواله تحویل قطعات به خط ماشینکاری، تحویل میشود. در کلیه مراحل ماشینکاری کد منحصر به فرد قطعات در برگ ردیابی و کنترل مراحل تولید (QMFM09) درج و وضعیت کیفی قطعه از نقطه نظر کنترل اپراتوری/ کنترل کیفیت خط ماشینکاری در آن ثبت میگردد. این اطلاعات به صورت روزانه در نرم افزار کامپیوتری تهیه شده ثبت و پردازش میشود. بدین صورت با ورود شماره قطعه به نرم افزار، کلیه اطلاعات شناسایی و کنترل قطعه طی فرمت، «خروجی ردیابی و کنترل تولید QMFM13» قابل دسترسی میباشد.
با توجه به خط پیوسته ماشینکاری و ترتیبات در نظر گرفته شده جهت کنترل قطعات، کلیه قطعات نامنطبق در هر مرحله از ماشینکاری، در محل مربوطه جمع آوری و طبق رویه کنترل محصول نامنطبق (QMPG10) تعیین تکلیف می‌گردند، قطعات مردود با رنگ قرمز علامتگذاری و به انبار مخصوص ضایعات منتقل می‌گردند. لذا کلیه قطعات باقی مانده در خط (بدون رنگ قرمز) مورد تأیید میباشد. به علاوه با توجه به ورود روزانه اطلاعات شناسایی قطعات به نرم افزار مربوطه، چنانچه به هر دلیلی قطعه نامنطبق یا مشکول به ایستگاه بعدی وارد شود، بلافاصله درکامپیوتر مشخص شده و سریعاً می‌توان آن را از خط خارج نمود.
شناسایی قطعات انباشته شده در خط توسط کارت شناسایی و ردیابی انباشته قطعات در جریان ساخت (QMFM72) انجام میشود. اطلاعات این فرم شامل شماره ایستگاه، تاریخ شروع / تکمیل انباشته و تأییدیه سرپرست تولید و کنترل کیفیت میباشد. در صورت عدم الصاق این فرم به محموله با قطعات محموله، به عنوان قطعات مشکوک برخورد میگردد.
شناسایی و ردیابی حین فرآیند مونتاژ:
شناسایی مجموعه‌ها در خط مونتاژ توسط کد شناسایی قطعه ماشینکاری شده انجام میشود. مشخصات کلیه قطعات مصرفی در خط مونتاژ به صورت روزانه در فرم مشخصات روزانه خط مونتاژ (QMFM10) ثبت میگردد. بدین ترتیب با مشخص شدن روز مونتاژ توسط کد شناسایی مجموعه، اطلاعات کلیه قطعات مونتاژی قابل شناسایی و ردیابی است. کلیه قطعاتی که حین فرآیند مونتاژ معیوب تشخیص داده میشوند، پس از تکمیل فرم قطعات برگشتی/ ضایعات (QMFM14) به انبار عودت میگردد.
شناسایی و ردیابی محصول نهایی:
کلیه محصولات نهایی ماشینکاری شده به تفکیک روز در پالت مخصوص قرار داده شده فرم تأیید ورود به انبار QMFQ22 برای آن تکمیل و پس از تأیید کنترل کیفیت به آن الصاق و تحویل انبار میگردد. کلیه محصولات ماشینکاری مورد تأیید کنترل کیفیت دارای برچسب آبی رنگ «کنترل شد» می‌باشند.
کلیه مجموعه‌های مونتاژی پس از تأیید و الصاق برچسب سبزرنگ «کنترل شد» در پالت مخصوص قرار داده شده و فرم کنترل محصول نهایی (مونتاژ QMFQ28) توسط کنترل کیفیت تکمیل و پس از ورود به انبار به پالت الصاق میگردد.
تدوین و بازنگری برنامه های نگهداری بهره ور:
این سازمان در جهت تأمین نیازها و انتظارات و جلب رضایت مشتری نسبت به استقرار و توسعه سیستم مؤثر نگهداری و تعمیرات ماشین آلات، تجهیزات تولیدی و ابزار اقدام نموده است. تا از طریق افزایش کیفیت و بهبود عملکرد آنها در چرخه عمرشان و بهبود قابلیت دسترسی به ماشین آلات (OEE) و در نتیجه تحویل به موقع محصول با کیفیت، نیازها و انتظارات مشتری تأمین و در نتیجه رضایت مشتری به عنوان یکی از ذینفعان حاصل گردد.
تدوین و بازنگری برنامه های مدیریت ابزار :
در خصوص ابزارهای مصرفی، لیست ابزار مورد نیاز با توجه به عمر ابزار و حجم قرارداد تهیه شده است. واحد آمار و اطلاعات با توجه به عمر مفید تعیین شده برای هر ابزار و مقایسه آن با تعداد قطعات تولید شده توسط هر ابزار، قبل از اتمام عمر مفید ابزار، مراتب را به اطلاع واحد تولید رسانده و از نتیجه تعویض مطلع میگردد. براساس اطلاعات دریافتی گزارش پایشی عمر ابزارها و علل تعویض تهیه و پایش میشود. در این خصوص نرم افزار رایانه‌ای تهیه و استفاده میگردد.
کنترل براساس طرحهای تدوین شده
اجرای دستورالعملهای کاری و تعیین ریسک فرآیندها
طرح ریزی تحقق کلیه محصولات تولیدی سازمان براساس روش اجرایی طرح ریزی تحقق محصول انجام میشود. بر این اساس پس از تهیه OPC و تعیین مشخصات ویژه محصول و فرآیند برنامه کنترل اولیه محصول توسط تیم CFT تهیه میشود این برنامه کنترل در برگیرنده کلیه اطلاعات لازم جهت کنترل محصول از قبیل مشخصات کنترلی محصول و فرآیند معیار پذیرش، مشخصات ابزار کنترلی، درجه اهمیت مشخصه، مسئول کنترل، مسئول رفع مغایرت و پریود کنترل محصول میباشد. براساس برنامه کنترل تهیه شده تجزیه و تحلیل حالات خرابی بالقوه (PFMEA) prodactional faclur mode and effect and lysise انجام شده و تجزیه و تحلیل ریسک هر فرآیند انجام میگردد. در صورتیکه عدد RPN crass Functinal Team مشخصه‌ای بالاتر از RPN بحرانی تعیین شده جهت محصول توسط تیم CFT باشد، اقدام اصلاحی لازم از قبیل بازنگری روش کنترل / ابزار کنترلی، استفاده از تکنیکهای خطاناپذیرسازی وارائه آموزشهای لازمه و ... شناسایی و اجرا میگردد. بر این مبنا برنامه کنترل جهت انعکاس اقدام اصلاحی تعیین شده، بازنگری میگردد.
در صورتیکه کلیه اعداد RPN پائین‌تر از RPN بحرانی تعیین شده باشد، بالاترین اعداد RPN انتخاب و طی پروژه‌های بهبود مستمر در جهت بهبود آنها اقدام لازمه شناسایی و اجرا میگردد. به عنوان مثال برنامه کنترل مجموعه سرسیلندر پراید دارای بازنگری 11 و PFMEA آن بازنگری 8 میباشد. همچنین RPN بحرانی مجموعه سرسیلندر پراید طی پروژه بهبود تعریف شده در سال 83 از 120 به 100 بهبود پیدا نمود.
پس از تهیه و تأیید برنامه کنترل توسط تیم CFT مواضع کنترلی به تفکیک هر ایستگاه تولیدی مشخص شده و در فرمهای ثبت نتایج کنترل ابعادی (QMFQ47) درج میگردد. این فرم شامل مشخصه کنترلی، معیار پذیرش، پریود کنترلی و ثبت نتایج بازرسی و آزمون محصول بوده و جهت کنترل محصول توسط واحد کنترل کیفیت بکار میرود. کنترلهای اپراتوری تعیین شده در برنامه کنترل در برگه‌های کنترل فرآیند تولید (PCS) process control sheet ثبت و در اختیار واحد تولید قرار می‌گیرد. با استفاده از فرمهای مذکور کلیه فعالیتهای حوزه بازرسی و آزمون محصول، به صورت سیستماتیک انجام می‌پذیرد.
گزارش کاراموزی آشنایی با صنعت رنگ
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 241 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 49 |
گزارش کاراموزی اشنایی با صنعت رنگ در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
آشنایی با محل کارآموزی 1
شرکت صنایع پودر مهرباران 1
صنعت رنگ سازی 4
تاریخچه 5
اجزای تشکیل دهنده رنگها 5
انواع رنگدانه ها 6
سولفید روی و لیتوپن 7
رنگ دانه های فلزی 8
رنگ دانه های الوان 8
رنگ های روغنی 9
رنگ های پلاستیکی 10
نقش ساختمان شیمیایی الیاف در تعیین رنگ مورد نیاز 11
رنگهای مستقیم یا رنگهای جوهری 12
رنگ خمیری 13
رنگ پخش شونده 14
رنگهای شیمیایی 14
رنگهای شیمیایی پشم 16
اثرات رنگ چیست؟ 21
رنگهای مورد استفاده در رنگرزی 23
رنگهای شفاف 24
رنگهای غیر شفاف 27
بتونه و انواع آن 34
بتونه چوب 35
بتونه همرنگی 35
مستربچ و پودر رنگ 37
ماده پایه 38
پخش شوندگی 39
انواع مستربچ های موجود 41
شستشوی قطعات با امواج ماورای صوت 42
مزیتهای اجرای این سیستم شستشو 43
رنگرزی الیاف پشم با روناس 46
طریقه ساخت رنگ(هماتوکسیلین-ائوزین)-روش رنگ آمیزی اسلاید با رنگ E&H 49
آشنایی با محل کارآموزی
شرکت صنایع پودر مهرباران
شرکت صنایع پودر مهرباران چشمه فعالیت خود را از سال 1382 شروع نموده و در تاریخ 17/6/86 تحت شماره 304817 (سهامی خاص) در اداره ثبت شرکتها و موسسات تجاری استان تهران به ثبت رسیده است. این شرکت از بدو شروع فعالیت تمامی تلاش خود را در جهت ارتقاء کیفیت محصولات، در راستای جلب رضایت مشتری و بهبود سطح دانش فنی معطوف داشته است. تقاضای روزافزون خریدهای مجدد مشتریان بیانگر این واقعیت است که ترجیح رضایت مشتری بر منافع شرکت، عامل اصلی موفقیت می باشد.
با بهره گیری از دانش فنی روز، استفاده از پرسنل متخصص و با تجربه، بهره برداری از ماشین آلات پیشرفته در مرحله ساخت، بکار گیری مواد اولیه مرغوب توانسته است محصولات خود را با کیفیت برتر و قیمت رقابتی به بازار عرضه نماید.
همچنین شرکت صنایع پودر رنگ مهر باران چشمه همواره نسبت به بالا بردن سطح کیفی محصولات خود اهتمام ورزیده است.
این صنعت جزء مواردی است که علاوه بر دانش و تسلط کافی بر مبانی علمی به تجربه های آزموده و ذهنی خلاق استوار می گردد. ما به پشتوانه دانش در خور و کوله باری از تجربیات اجرایی و راهبری پروژه های کلان در این شاخه، شرکت صنایع پودر رنگ مهر باران چشمه را پایه گذاری نموده ایم.
شرکت صنایع پودر رنگ مهرباران چشمه دارای پروانه بهره برداری از وزارت صنایع جهت تولید، ساخت، نصب، نظارت فنی، مشاوره در خطوط کامل انواع:
- کوره پخت رنگ
- کوره خشک کن
- تونل شستشو و وان شستشو
- کابین پاشش رنگ
- سایکلون مکش رنگ
انواع پو در های معدنی در مش های مختلف ( کربنات کلسیم ،باریت سفید ، تا لک سفید ، آهک هیدراته ، بنتونیت حفاری ، بنتونیت ریخته گری ، اخرا هرمز ، گل ما شی ، کربنات سدیم ، بی کربنات سدیم ، کائولن " تیره و سفید " ، اکسید روی ، اکسید آهن)
قیر پودری و کلوخه ( GILSONITE ) و قیر 6070
انواع حلال های صنعتی ( تری کلرو اتیلن ، تولوئن ، زایلین ، بوتیل استات ، اتیل استات ، پرکلرو اتیلن ،
ایزو پروپیل الکل ، حلال نفتا " 410,405,402 "
MEK و ....)
انواع چسب های صنعتی ( کموزیل "222,211 "
پارلوک " PMO5,PC12,PC13 " وچسب SC2000
دزمادور و ....)
زرین های اپوکسی ، پلی اورتان ، وینیل استر و انواع رزین های آلکیدی " SHORT OIL
MEDIUM OIL , LONG OIL "
انواع کائوچو طبیعی و مصنوعی (EPDM , SBR NBR , RSS3,RSS1 ,بوتیل ، کلرو پرن)
شتاب دهنده های لاستیک ( MTBS , MTB
TMTD , TMQ , CZ و 4010 )
انواع خشک کن ها ( کبالت ، کلسیم ، سرب )
رنگ های ساختمانی ، کوره ای ، ترافیکی و ....
ضد کف ها ، الیاف ، استئارات کلسیم ،
پو در آلومینیم، پو در سرب ، پو در روی ، پو در مس
ماستیک دایترمن
وانواع محصولات شیمیایی
طراحی:
به عنوان پیش نیاز در پروسه تولید ارائه طرح بر اساس نیاز پروژه و با توجه به امکان اجرا و قابلیت تولید با روشهای مرسوم، انجام شده و بر اساس خواست مشتری واحد تولیدی صنایع پودر رنگ مهر باران چشمه امکانات طراحی و ارائه طرح را دارا می باشد.
صنعت رنگ سازی
رنگ در دنیای امروز نقش بسیار مهمی در پرورش ذوق و قرایح بشری و ارضای نیازهای زیبا شناختی وی ایفا می کند. بدین جهت است که احساس رنگ را به تعبیری حس هفتم می گویند.
انسان در پهنه تولید تزئین خانه ها ، پوشاک و حتی نوشابه ها در هنر ، نقاشی ، صنایع کشتیرانی و امور ارتباطات محصولات مصرفی در صنایع فضایی و خلاصه در همه شئونات با رنگ سر و کار دارد . بطور کلی از رنگ علاوه بر ایجاد زیبایی محیط جهت حفاظت اشیا در مقابل عوامل طبیعی و غیره استفاده می شود .
تاریخچه
سابقه استفاده از مواد رنگی توسط انسان به دوران غارنشینی می رسد. اولین کاربرد واقعی و عملی مواد رنگی را می توان در ساختن کشتی نوح مربوط دانست که برای جلوگیری از نفوذ آب و پوسیدگی آن از مواد رنگی استفاده شده بود. بعدها از مواد رنگی برای حفاظت چوب از پوسیدگی در بناهای چوبی و زمانی که استفاده از وسایل آهنی متداول شد. برای جلوگیری از زنگ زدن آنها استفاده می شد .
اجزای تشکیل دهنده رنگ ها
هر رنگ اصولا از دو قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:
رنگ دانه :
که ماده رنگی نامحلول در آن است ( خاک رس ناخالص رنگی و پودر برف از سنگهای رنگی به عنوان اولین رنگ دانه ها مورد استفاده انسان قرار می گرفتند ).
محمل رنگها:
مایعی است که با رنگ دانه مخلوط شده کاربرد آنرا آسان می کند و در چسبیدن آن کمک می کند ( از سفیده تخم مرغ چسب عسل محلول قند به عنوان محمل های رنگ استفاده می شد. امروزه متداول ترین محمل های رنگ دانه ها را آب یا روغن تشکیل می دهد. از اینرو رنگ ها را به دو دسته رنگهای روغنی و رنگهای آلی تقسیم می کنند.
انواع رنگ دانه ها
اکسید ها :
لیمونیت ( Fe2O3.2H2O ) برای تهیه رنگ قرمز مصرف می شود و یکی از قدیمی ترین رنگ دانه هاست.
هماتیت ( Fe2O3 ) برای تهیه رنگ قرمز روشن بکار می رود.
دی اکسید تیتان ( TiO2 ) برای تهیه رنگ سفید روشن و بسیار مرغوب که در هوا تیره نمی شود به کار می رود. معمولا آن را با سولفات باریم مخلوط می کنند.
ZnO که از مهم ترین رنگ دانه های سفید است و از تجزیه کربنات روی و یا سوزاندن فلز روی در هوا حاصل می شود.
سرنج ( Pb2O3 ) که رنگ سرخ یا قرمز تیره دارد و بیشتر برای پوشانیدن سطح قطعات فو لادی به منظور حفاظت آن ها از زنگ زدن ، کاربرد دارد.
سولفید روی و لیتوپن :
سولفید روی برای تهیه رنگ سفید مات مصرف می شود و از مزایای آن این است که بر خلاف سفید اب سرب در هوا سیاه نمی شود. این رنگ دانه معمولا در تجارت بصورت مخلوطی از سولفید روی و سولفات باریم به نام لیتوپن مصرف دارد که رنگ سفید بسیار مرغوب است.
سفید اب سرب :
این رنگ دانه عمدتا شامل Pb(OH)2 , pbCO3 که از قرن ها پیش شناخته شده بود . قدرت پوشش آن ها زیاد است ولی در هوا به علت وجود H2O به مرور سیاه می شود . برای تبدیل مجدد آن به رنگ سفید می توان از تاثیر پر اکسید هیدروژن بر آن استفاده کرد.
دوده چراغ و زغال استخوان :
یکی از اجزایی رنگ سیاه و مرکب است و برای تغییر رنگ سفید به میزان دلخواه نیز مصرف می شود.
رنگهای شفاف
این نوع از رنگها علاوه بر پوشاندن سطح و حفاظت آن لایه شفافی را بر روی چوب به وجود می آورد بدون آن که در نقش و موج چوب تغییری ایجاد کند و به دسته های زیر تقسیم می شود.
رنگ لاک و الکل: لاک ازحشره ای به نام کوکوس لاکا به دست می آید این حشره بعد از مکیدن شیره درختان محلی(انجیر) مایع قهوه ای رنگی از خود ترشح می کند این مایع پس از تصویه شدن در بازار به عنوان لاک به فروش می رسد. بهترین نوع لاک به رنگ زرد روشن تا زرد مایل به نارنجی است که در این صورت آن را شلاک می نامند. در عمل لاک و الکل کاری لاک را در الکل حل می کنندو هر چه درجه خلوص آن بالاتر باشد لاک بهتر در الکل حل خواهد شد.رنگ لاک و الکل را در سه مرحله به کار می زنند :
1_ رنگ دسته اول (بوم کردن)برای پر کردن خلل و فرج چوب
2_ رنگ دسته دوم (پوشش) برای ایجاد کردن قشر رنگ روی سطح کار
3_ رنگ دسته سوم(پرداخت) برای صاف کردن روی رنگ ایجاد شده برای زدن لاک و الکل بر روی چوب معمولاً از کهنه رنگ کاری استفاده می شود.کهنه رنگ کاری عبارت است از تکه پارچه ای لای آن پنه و یا پشم گذاشته باشند. لاک و الکل در مقابل اسید، رطوبت، و حرارت مقاوم نیست چنانچه آب بر روی آن ریخته شود لکه سفیدی بر روی آن باقی می ماند
برای زدن لاک و الکل بر روی چوب معمولاً از کهنه رنگ کاری استفاده می شود.کهنه رنگ کاری عبارت است از تکه پارچه ای لای آن پنه و یا پشم گذاشته باشند. لاک و الکل در مقابل اسید، رطوبت، و حرارت مقاوم نیست چنانچه آب بر روی آن ریخته شود لکه سفیدی بر روی آن باقی می ماند.
1_ سیلر
مایعی است کرم رنگ و شفاف و برای غیر قابل نفوذ کردن خلل و فرج چوب قبل از رنگ نهایی (کیلر) به کار می رود پس از استعمال سیلر و خشک شدن آن قابلیت جذب رنگ کم می شود و باعث سختی رنگ نهایی می شود. سیلر را به وسیله تینر فوری رقیق نموده و به وسیله پستوله و قلمو بر روی چوب پاچیده می شود.
2_ کیلر
رنگی است شفاف که به عنوان رنگ نهایی، و همراه سیلر مورد مصرف قرار می گیرد حلال این رنگ تینر فوری است. کیلر با استفاده از پیستوله و قلمو بر روی سطح چوب پاچیده می شود. کیلر به دو صورت کیلر مات وکیلر براق وجود دارد .
3_ رنگهای پلی استر
پلی استر رنگی است شفاف و بی رنگ.این رنگ در تینرهای فوری بسیار قوی حل می شود. رنگ های پلی استر در مقابل رطوبت، حرارت، الکلها، اسیدها، روغن و چربی، مرکب و جوهر تا حدودی مقاوم هستند.
پلی استر خود به دو دسته نیم پلی استر و پلی استر تقسیم می شود:
نیم پلی استر: جزو رنگهای نیمه هوا خشک هستند و از سه جزء ماده اصلی رنگ (رزین، روغنهای کوتاه، اوره فرمالدئید ) حلال(اتیلن) و سخت کننده(پاراتولوئن) تشکیل یافته است. این رنگها پس از مصرف احتیاج به پولیش ندارند و به دو صورت مات و براق در بازار عرضه می شوند .
پلی استر: این رنگها از یک جزء ماده اصلی رنگ و یک جزء هاردنر (سخت کننده) تشکیل شده اند و ماده رقیق کننده ای ندارد و به علت اینکه در اثر رقیق نشدن تبخیر نمی شود لذا ضخامت لاک به همان ضخامت اصلی روی کار باقی می ماند این دسته از لاکها فوق العاده شفاف هستند.در مورد چوبهایی که شیرابه دارند نمی توان پلی استر را به خوبی به کار برد زیرا این چوبها به سادگی خشک نمی شوند و به خوبی لاک را نمی پذیرند.
4_ روغن جلا
رنگی است قهوه ای روشن تا متمایل به قرمز که به عنوان رنگ نهایی مورد مصرف قرار می گیرد. این رنگ به تنهایی یا همراه با سیلر و کیلر یا لاک و الکل به عنوان براق کننده مورد استفاده قرار می گیرد. روغن جلا در مقابل آب و حرارت زیاد و رطوبت مقاوم نیست.
رنگهای غیر شفاف
عبارت است از مایع رنگینی که روی سطح چوب را می پوشاندکه این مایع رنگین پس از خشک شدن به شکل یک قشر سخت و غیر شفاف روی چوب باقی می ماند و به کلی نقش چوب را می پوشاند و تشخیص چوب را غیر ممکن می کند .رنگهای غیر شفاف خود به دسته های زیر تقسیم می شوند :
رنگ روغنی: رنگ روغنی ترکیبی است از پودر رنگ، حلال، روغن جلا، اسکاتیف، مواد انعطاف دهنده و غیره است که به نوع پودر رنگ دارای رنگهای متفاوتی است.رنگ روغنی به دو دسته مات و براق تقسیم میشود.برای زدن رنگ روغنی لازم است سطح چوب را به روغن الیف آغشته و سپس با بتونه روغنی پر نموده و آن را رنگ نمود.حلال این نوع از رنگها تینر روغنی می باشد.از این رنگ برای مصارفی که در معرض رطوبت قرار می گیرند مانند: در و پنجره های ساختمان ، کابینت آشپز خانه و کلاً اشیای قابل شستشو استفاده می شود .
1_انامل
نوعی جلای غیر شفاف است که بافت چوبی را مخفی می کند و در عوض رنگ مطلوبی به آن می دهد. انامل خیلی سخت و دارای قابلیت ارتجاعی خوبی می باشد. این جلا در مقابل تغییرات آب و هوایی مقاوم است.انامل را می توان به وسیله تینر رقیق کرد.
گزارش کاراموزی جریان الکتریکی در صنعت برق
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 274 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 60 |
گزارش کاراموزی جریان الکتریکی در صنعت برق در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
جریان الکتریکی 1
تاریخچه برق و الکتریسته 2
مشخصات جریان الکتریکی 2
سرعت رانش 4
چگالی جریان الکتریکی 4
اشکال مختلف جریان الکتریکی 5
اندازه گیری جریان الکتریکی 6
قانون اهم 7
آمپر متر چیست؟ 9
طرز کار آمپر متر 10
بکار بردن آمپر متر 12
مقاومت 14
تولید 16
تعاریف الکتریکی 17
تاریخچه تولید جریان الکتریسته 19
منابع انرژی اولیه بکار رفته در تولید برق 22
اتصال کوتاه برقی 24
برق اضطراری 26
انتقال توان الکتریکی 28
ورودی شبکه برق 29
خروجی شبکه 30
تولید 32
ژنراتور برقی(الکتریکی) 36
دیناموی گرام 38
مولدهای جریان مستقیم 42
ماشین های الکتریکی جریان مستقیم 43
جریان متناوب 44
توزیع برق و تغذیه خانگی 45
فرکانسهای AC در کشورها 49
تولید برق 55
لرزش دیوارها هم برق تولید می کند 66
نتیجه گیری 68
منابع 69
جریان الکتریکی در برق
جریان الکتریکی در برق ، جریان سرعت عبور الکترونها در یک سیم مسی یا جسم رسانا است. جریان قراردادی در تاریخ علم الکتریسته ابتدا به صورت عبور بارهای مثبت تعریف شد. هر چند امروزه می‌دانیم که در صورت داشتن رسانای فلزی ، جریان الکتریسته ناشی از عبور بارهای منفی ، الکترون ها ، در جهت مخالف است. علیرغم این درک اشتباه ، کماکان تعریف قراردادی جریان تغییری نکرده است. نمادی که عموما برای نشان دادن جریان الکتریکی (میزان باری که در ثانیه از مقطع هادی عبور میکند) در مدار بکار میرود، I است.
تاریخچه برق و الکتریسیته
تاریخ الکتریسیته به 600 سال قبل از میلاد می‌رسد. در داستانهای میلتوس (Miletus) می‌خوانیم که یک کهربا در اثر مالش کاه را جذب میکند. مغناطیس از موقعی شناخته شد که مشاهده گردید، بعضی از سنگها مثل مگنیتیت ، آهن را می‌ربایند. الکتریسیته و مغناطیس ، در ابتدا جداگانه توسعه پیدا کردند، تا این که در سال 1825 اورستد (Orested) رابطه‌ای بین آنها مشاهده کرد. بدین ترتیب اگر جریانی از سیم بگذرد می‌تواند یک جسم مغناطیسی را تحت تأثیر قرار دهد. بعدها فاراده کشف کرد که الکتریسیته و مغناطیس جدا از هم نیستند و در مبحث الکترومغناطیس قرار می‌گیرد.
مشخصات جریان الکتریکی
از نظر تاریخی نماد جریان I ، از کلمه آلمانی Intensit که به معنی شدت است، گرفته شده است. واحد جریان الکتریکی در دستگاه SI ، آمپر است. به همین علت بعضی اوقات جریان الکتریکی بطور غیر رسمی و به دلیل همانندی با واژه ولتاژ ، آمپراژ خوانده میشود. اما مهندسین از این گونه استفاده ناشیانه ، ناراضی هستند.
آیا شدت جریان در نقاط مختلف هادی متفاوت است؟
شدت جریان در هر سطح مقطع از هادی مقدار ثابتی است و بستگی به مساحت مقطع ندارد. مانند این که مقدار آبی که در هر سطح مقطع از لوله عبور میکند، همواره در واحد زمان همه جا مساوی است، حتی اگر سطح مقطعها مختلف باشد. ثابت بودن جریان الکتریسیته از این امر ناشی میشود که بار الکتریکی در هادی حفظ میشود. در هیچ نقطه‌ای بار الکتریکی نمی‌تواند روی هم متراکم شود و یا از هادی بیرون
ریخته شود. به عبارت دیگر در هادی چشمه یا چاهی برای بار الکتریکی وجود ندارد.
سرعت رانش
میدان الکتریکی که بر روی الکترونهای هادی اثر میکند، هیچ گونه شتاب برآیندی ایجاد نمی‌کند. چون الکترون ها پیوسته با یونهای هادی برخورد میکنند. لذا انرژی حاصل از شتاب الکترونها به انرژی نوسانی شبکه تبدیل میشود و الکترونها سرعت جریان متوسط ثابتی (سرعت رانش) در راستای خلاف جهت میدان الکتریکی بدست می‌آورند.
چگالی جریان الکتریکی
جریان I یک مشخصه برای اجسام رسانا است و مانند جرم ، حجم و ... یک کمیت کلی محسوب میشود. در حالی که کمیت ویژه دانستیه یا چگالی جریان j است که یک کمیت برداری است و همواره منسوب به یک نقطه از هادی میباشد. در صورتی که جریان الکتریسیته در سطح مقطع یک هادی بطور یکنواخت جاری باشد، چگالی جریان برای تمام نقاط این مقطع برابر j = I/A است. در این رابطه A مساحت سطح مقطع است. بردار j در هر نقطه به طرفی که بار الکتریکی مثبت در آن نقطه حرکت میکند، متوجه است و بدین ترتیب یک الکترون در آن نقطه در جهت j حرکت خواهد کرد.
اشکال مختلف جریان الکتریکی
در هادیهای فلزی ، مانند سیمها ، جریان ناشی از عبور الکترونها است، اما این امر در مورد اکثر هادیهای غیر فلزی صادق نیست. جریان الکتریکی در الکترون ها ، عبور اتمهای باردار شده به صورت الکتریکی (یونها) است، که در هر دو نوع مثبت و منفی وجود دارند. برای مثال، یک پیل الکتروشیمیایی ممکن است با آب نمک (یک محلول از کلرید سدیم) در یک طرف غشا و آب خالص در طرف دیگر ساخته شود. غشا به یونهای مثبت سدیم اجازه عبور میدهد، اما به یونهای منفی کلر این اجازه را نمی‌دهد. بنابراین یک جریان خالص ایجاد میشود.
جریان الکتریکی در پلاسما عبور الکترونها ، مانند یونهای مثبت و منفی است. در آب یخ زده و در برخی از الکترولیتهای جامد ، عبور پروتون ها ، جریان الکتریکی را ایجاد میکند. نمونه‌هایی هم وجود دارد که علیرغم اینکه در آنها ، الکترونها بارهایی هستند که از نظر فیزیکی حرکت میکنند، اما تصور جریان مانند 'حفره‌های (نقاطی که برای خنثی شدن از نظر الکتریکی نیاز به یک الکترون دارند) مثبت متحرک ، قابل فهم تر است. این شرایطی است که در یک نیم هادی نوع p وجود دارد.
تاریخچه تولید جریان الکتریسیته
در تاریخ 1800 م در پی یک اختلاف حرفه ای بر سر واکنش گالوانیکی که از سوی لوییجی گالوانی حمایت می شد، الساندور ولتا پیل ولتایی خود را که مقدمه ابداع باتری بود، اختراع کرد که این پیل جریان الکتریکی پایداری را ایجاد می کرد. ولتا کشف کرده بود که موثرترین جفت فلز متفاوتی که جریان الکتریسته ایجاد می کنند، روی و نقره اند.
در دهه 1800 م کنگره بین المللی الکتریکی که الان به نام کمیسیون بین المللی الکترونیکی (IEC) معروف است، ولت را برای نیروی الکتروموتیو تصویب کرد. ولت به صورت اختلاف پتانسیل یک هادی وقتی که یک جریان یک آمپر توان یک وات را ایجاد می کند، تعریف شد.
تولید الکتریسته
تولید و توزیع الکتریسیته اغلب در دستان بخش خصوصی یا دولتی که خدمات رفاهی عمومی را در اختیار دارند، بوده است. در سالهای اخیر برخی دولت ها به عنوان بخشی از حرکتی برای اعمال فشار بازار به حقوق انحصاری، شروع به خصوصی سازی یا شرکتی کردن این خدمات رفاهی کرده اند. بازار الکتریسیته نیوزیلند مثالی از این نوع است. تقاضای الکتریسیته را می توان به دو صورت ارضاء کرد. روش اول که تا کنون برای خدمات رفاهی به کار می رفته است، ساختن پروژه های بزرگ تولید و ارسال الکتریسیته لازم به اقتصادهای سوختی در حال رشد، است. بسیاری از این پروژه ها دارای تاثیرات زیست محیطی نامطلوب نظیر آلودگی هوا یا آلودگی تشعشعی و آب گرفتگی بخش وسیعی از زمین، هستند. تولید پراکنده به عنوان روش جدیدی (روش دوم) برای برطرف کردن تقاضای الکتریکی، در نزدیکی مصرف کننده ها شناخته شده است. پروژه های کوچک تر پراکنده دارای خصوصیات زیر هستند:
ـ حفاظت در برابر خاموشی های برق ناشی از متوقف کردن نیروگاه های غیر متمرکز یا خطوط انتقال به منظور تعمیر، فریب بازار یا توقفهای اضطراری.
ـ کاهش آلودگی.
ـ اجازه دادن به بازیگران کوچک تر برای ورود به بازارهای انرژی.
روش های تبدیل توان های دیگر به توان الکتریکی
توربین های دوار که به ژنراتورهای الکتریکی متصل شده اند، اکثر الکتریسیته تجاری موجود را تولید می کنند. توربین ها عموماً توسط بخار، آب، باد یا دیگر مایعات به عنوان یک واسطه حامل انرژی، گردانده می شوند. پیل های سوختی که برای تولید الکتریسیته از مواد شیمیایی مختلفی استفاده می کنند، توسط برخی از مردم مناسب ترین منبع برق برای بلند مدت شناخته می شوند، خصوصاً اگر بتوان از هیدروژن به عنوان ماده تغذیه در این پیل ها استفاده کرد. اما به هرحال هیدروژن معمولاً تنها یک حامل انرژی است و بایستی توسط منابع توان دیگری ایجاد شود. ژنراتورهای کوچک قابل حمل نیز عموماً توسط موتورهای دیزل کار می کنند که خصوصاً در کشتی ها، مکان های مسکونی دور افتاده و برق اضظطراری استفاده می شوند.
منابع انرژی اولیه، بکار رفته در تولید برق
جهان امروز برای تولید انرژی بر زغال سنگ و گاز طبیعی تکیه می کند. هزینه های بالای مورد نیاز برای انرژی هسته ای و ترس از خطرات این انرژی، از دهه 1970م جلوی تاسیس نیروگاه های جدید هسته ای را در آمریکای شمالی گرفته است. توربین های بخار را می توان توسط بخارهای ناشی از منابع زمین گرمایی، انرژی خورشیدی، مایعات، سوخت های فسیلی گازی و جامد، به راه انداخت. راکتورهای هسته ای از انرژی ناشی از شکافت اورانیوم یا پلوتونیوم رادیواکتیو برای تولید آزمایش‌های مربوط به گرما استفاده می کنند. این راکتورها اغلب از دو مدار بخار اولیه و ثانویه تشکیل شده تا یک لایه حفاظتی اضافی را بین محل قرار گرفتن سوخت هسته ای و اتاق ژنراتور قرار دهد. نیروگاه های برق آبی از آبی که مستقیماً از توربین ها عبور می کند، برای راه اندازی ژنراتورها استفاده می کنند. کنترل جزر و مد از نیروی ماه بر روی بدنه آب دریاها برای گرداندن یک توربین استفاده می کنند. ژنراتورهای بادی از باد برای گرداندن توربین هایی که با یک ژنراتور مرتبط اند، استفاده می کنند. یروگاه برق آبی ذخیره شده با پمپ برای هم سطح کردن تقاضاها روی یک شبکه برق به کار می رود. تولید الکتریسیته توسط هم جوشی آزمایش‌های مربوط به گرما هسته ای به عنوان راه حلی ممکن برای تولید الکتریسیته پیشنهاد شده است. در حال حاضر برخی موانع فنی و مسایل زیست محیطی در مسیر این راه وجود دارد که اگر برطرف شوند هم جوشی، یک منبع انرژی الکتریکی نسبتاً تمیز و بی خطر را تامین خواهد کرد. پیش بینی می شود که یک راکتور آزمایشی بزرگ «ITER) در سال 2005-2006 شروع به کار کند.
تصویر
اولین ژنراتور هیدروالکتریک بزرگ در آبشار نیاگارای ایالات متحده (که تحت دیدگاه فنی ساخته و نصب شده بود) نصب شد و از طریق خطوط انتقال، الکتریسیته را برای بوفالو، نیویورک فراهم ساخت.
تلفات
به منظور کاهش درصد تلفات توان لازم است که الکتریسیته را در ولتاژهای بالا انتقال دهیم. هرچه که ولتاژ بالاتر باشد جریان کمتر خواهد بود که این امر اندازه ی کابل مورد نیاز و میزان انرژی تلف شده را کاهش می دهد. انتقال در طول خطوط بلند معمولاً در ولتاژهای 100 کیلو ولت و بالاتر صورت می گیرد. تلفات انتقال و توزیع در ایالات متحده در سال 2003م 2/7 و در انگلستان در سال 1998م 4/7 درصد تخمین زده شده است. وقتی لازم است که توان را در طول خطوط بسیار بلند انتقال دهیم، استفاده از جریان مستقیم برای انتقال، به جای جریان متناوب موثرتر ( و بنابراین اقتصادی تر) است. به دلیل اینکه این امر نیازمند هزینه کردن پول بسیار زیادی بر روی مبدل های توان AC/DC است، از این روش تنها در هنگام انتقال مقادیر بسیار زیاد توان در طول خطوط بسیار بلند یا برای موقعیت های خاص، نظیر یک کابل زیر دریا انجام می شود. همچنین به دلیل طبیعت بارهایی که به شبکه وصل می شوند، توان از بین می رود؛ این تلفات با نام ضریب توان بیان می شود. اگر ضریب توان کم باشد بخش زیادی از توان هدر می رود. شرکت های بهره بردار تلاش شایان توجهی را برای حفظ یک ضریب توان خوب صرف می کنند.