گزارش کارآموزی کنترل کیفیت (M.S.A, S.P.C)شرکت صنعتی مددرویان

گزارش کارآموزی کنترل کیفیت (MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	125 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کنترل کیفیت (M.S.A, S.P.C)شرکت صنعتی مددرویان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب پروژه :

مقدمه
معرفی محل کارآموزی
چارت سازمانی مشاغل کارخانه
جانمائی کارخانه
تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه گیری (MSA)
توانایی ابزار اندازه گیری (Cg, Cgk)
تعیین ثبات (Stability)
تعیین ارتباط خطی (Linearity)
روش محاسبه ارتباط خطی
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های کمی
تکرار پذیری
تکثیر پذیری
ترسیم نمودار دامنه (R) و محاسبه تکرار پذیری
ترسیم نمودار میانگین و محاسبه وتکثیر پذیری
تحلیل نمودار دامنه (R)
تحلیل نمودار میانگین
شاخص R & R%
مقادیر RF
نوسانات قطعه به قطعه (PV)
قدرت تفکیک
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های وصفی
نمونه برداری داده‌های وصفی
کنترل فرآیند آماری (S.P.C)
ابزارهای هفتگانه SPC
اصول آماری نمودارهای کنترل
اصول آماری نمودارهای کنترل R
حالتهای خارج از کنترل
چگونگی شروع برنامه SPC
حالتهای خارج از کنترل R
مواقع استفاده از نمودار
تفسیر نمودار
نمودارهای کنترلی داده‌های وصفی
نمودار کنترلی NP
نمودار کنترلی C
مثالها
توانایی ابزار اندازه گیری (Cg, Cgk)
تعیین ثبات (Stability)
تعیین ارتباط خطی (Linearity)
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های کمی
آنالیز سیستمهای اندازه گیری داده‌های وصفی
نمودارهای کنترل
گزارش کارآموزی
پایان


مقدمه

به منظور جلوگیری از ضایعات، افزایش بهره وری در واحدهای تولیدی و خدماتی، جلب رضایت خاطر مشتریان داخلی و خارجی و افزایش صادرات، ایجاب می‌کند تا شرکتها و کارخانجات کنترل کیفیت را تولید کالا و خدمات خود لحاظ کرده و روز به روز سطح آن را افزایش دهند. برای افزایش سطح کنترل کیفیت لازم است که از طریق وضع کنترلها و بازرسیهای متناوب و سختگیرانه در راستای این امر اقدام شود.

برای کنترل کیفیت فرایند تولید در طی زمان و اینکه آیا فرایند تحت کنترل است یا خیر؟ می‌توان از S.P.C و خصوصاً از ابزار نمودارهای کنترلی SPC استفاده کرد.

همچنین برای اخذ تصمیمات مختلف در طول فرایند تولید از سیستمهای اندازه گیری که به عنوان ابزار دقیق (Gauge) معروف هستند استفاده می‌شود. اگر چه اغلب واحدهای تولیدی از انواع مختلف سیستمهای اندازه گیری استفاده می‌کنند ولی متأسفانه از تحت کنترل بدون و یا با صلاحیت بودن (کارایی) آنها اطلاع کمی دارند و بطور کلی از میزان نوسانات مربوط به علل خاص و علل عام در فرایند اندازه گیری هیچگونه اطلاعی در دست نبوده و مسئولان همچنان از وسایل اندازه گیری (ابزار دقیق) با این فرض که این وسایل کارشان را دقیق انجام می‌دهند، استفاده می‌کنند.

در اینجا مبحثی به نام تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه گیری (M.S.A) مطرح می‌شود که هدف آن ارائه دستورالعملهایی است که به مهندسان و مسئولان سیستمهای اندازه گیری کمک کند تا با تدوین رویه‌هایی، کیفیت سیستم اندازه گیری را تعیین کند.


معرفی محل کارآموزی

شرکت صنعتی مددرویان در آدرس میدان بسیج، جاده خاوران کیلومتر 46، شهرک صنعتی عباس آباد، خیابان خلیج فارس، خیابان آبنوس، نبش تقاطع چهارم واقع شده است.

مساحت زمین شرکت 13 هکتار است که سالنهای تولید و مونتاژ هر کدام 22000 متر مربع مساحت دارند.

ابتدای شروع فعالیت آن به سال 1360 می‌رسد و آقایان علی خندان و عزیز ا.. لواسانی مدیران شرکت می‌باشند.

همچنین شرکت گواهینامه A ساپکو را دارا و همچنین گواهینامه QM2000 – IS0100-2002, IS09001 در اختیار دارد.

پرسنل شاغل در آن شامل : 170 نفر اپراتور 12 نفر کنترل کیفیت 5 نفر تدارکات، نفر فنی مهندسی، 6 نفر برنامه ریزی و 11 نفر نفر امور مالی می‌باشد.

فعالیت عمده این شرکت تولید جکهای پیکان، پراید، پژو، مزدا و غیره ... می‌باشد و همچنین تولید قطعات مورد نیاز خودرو مانند : حافظ ستون پراید، لولای درب موتور سمند، میله در موتور مزدا، براکت چراغ پراید، لوله بوستر نیسان و درب باک پراید. در این شرکت انجام می‌شود و ظرفیت تولید انواع جک 1 میلیون عدد و واشر مندل 100 هزار و براکت چراغ 100 هزار عدد در سال می‌باشد.

برخی از دستگاه‌های مورد استفاده در این شرکت را می‌توان به ترتیب ذیل نام برد :

پرس ضربه‌ای از 6 الی 120 تن 17 عدد ـ پرس هیدرولیک 60 و 120 تن هر کدام یک عدد دستگاه رولینگ: 2 عدد ـ دریل 4 عدد ـ پرس جوش 2 عدد ـ دستگاه تراش 3 عدد ـ دستگاه تراپل 1 عدد ـ پرچ دستی 4 عدد ـ جوش CO2 ـ خط شستشو با 5 حوضچه ـ دستگاه رنگ الکترواستاتیک



تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه‌گیری (M.S.A)

هدف: شناخت انواع نوسانات در فرایند اندازه‌گیری مرتبط با عکس‌العملهایی که سیستم اندازه‌گیری با عوامل محیطی خود داشته و با توجه به این نوسانات از قابل اعتماد بودن نتایج حاصل از اندازه‌گیری اطمینان حاصل شود.

دامنة کار: ابزارهای بازرسی ـ نیروی انسانی مرتبط

شرایط اولیه انجام روش: مدیر کنترل کیفیت که مسئولیت اجرایی این روش را بر عهده دارد باید:

1ـ مشخصه مورد اندازه‌گیری را مطابق برنامه کنترل محصول تولیدی انتخاب کند.

2ـ انتخاب ویژگی آماری (خطایی) که باید مورد بررسی قرار گیرد.

3ـ تعداد بازرسی‌ها، قطعات معیوب و دفعات اندازه‌گیری را تعیین کند.

4ـ مسئول انجام اندازه‌گیری را انتخاب کند.

5ـ کالیبره بودن تجهیزات اندازه‌گیری اطمینان داشته باشد.

6ـ از ابزاری با دقت حداقل 10 برابر دقت تلرانس مشخصه مورد بررسی استفاده کند.

7ـ جمع‌آوری اطلاعات تحت شرایط اندازه‌گیری کور یعنی توسط فردی که نمی‌تواند سیستم اندازه‌گیری در حال ارزیابی است انجام شود.

مراحل انجام روش M.S.A که در این گزارش ارائه شده است به ترتیب شامل:‌

تعیین توانایی ابزار اندازه‌گیری (cg, cgk) تعیین ثبات ابزار اندازه‌گیری، تعیین ارتباط خطی ابزار اندازه‌گیری، آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های کمی و آنالیز سیستم اندازه‌گیری داده‌های وصفی می‌باشد.



توانایی ابزار اندازه‌گیری Capability of Gouge (cg)

ابتدا برای هر ابزار و هر موقعیت اندازه‌گیری باید توانایی ابزار اندازه‌گیری محاسبه شود تا ملاحظه شود که آیا ابزار صلاحیت (توانایی) حداقلی که مورد پذیرش شرکت است یعنی عدد یک را داراست یا خیر؟‌

برای محاسبه cg,cgk که همانند cp,cpk تفسیر می‌شود به ترتیب ذیل عمل می‌کنیم:‌

1ـ ابتدا قطعه‌ای که اندازه‌اش را داریم به عنوان مرجع انتخاب می‌کنیم ()

2ـ 50ـ25 بار قطعه مرجع اندازه‌گیری می‌شود و در هر بار اندازه‌گیری قطعه را روی زمین گذاشته و سپس برمی‌داریم.



تحلیل نمودار میانگین ()

در صورتیکه حداقل 50% نقاط خارج از حدود کنترل باشد، نوسان سیستم اندازه‌گیری کمتر از نوسانات فرایند تولید بوده و سیستم قادر به شناسایی نوسانات فرایند می‌باشد و جهت کنترل مشخصه مورد نظر مناسب است در غیر اینصورت نیاز به اصلاح دارد.



شاخص R & R%

به منظور تعیین میزان دقت سیستم اندازه‌گیری باید انحراف معیار آن محاسبه شود تا بوسیله آن، دامنه نوسانات تعیین شود برای این کار از R&R استفاده می‌شود.



در واقع R&R نشان دهنده یک فاصله اطمینان 99% برای دامنه نوسانات سیستم اندازه‌گیری است.

ـ اگر R&R% کمتر از 20% باشد، سیستم اندازه‌گیری قابل قبول است (جهت ابزار جدید حداکثر سطح پذیرش 10% است)‌

ـ اگر R&R% بین 20 تا 30% باشد سیستم اندازه‌گیری مشروط است. پذیرش یا عدم پذیرش سیستم اندازه‌گیری به اهمیت فعالیت اندازه‌گیری، هزینه ابزار، هزینه تعمیرات، نظر مشتری و غیره بستگی دارد.

ـ اگر R&R% بیش از 30% باشد، سیستم اندازه‌گیری مورد قبول نیست. درصد خطاهای EV,AV باید بررسی شده و اقدام اصلاحی انجام شود.

AV% = AV / RF × 100% EV% = EV / RF × 100%



مقادیر RF

الف) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا می‌شود، انحراف معیار فرایند () عنوان مقدار مرجع است.

(برای فاصله اطمینان 99 درصد مقدار ()

ب) اگر برای پارامتر مورد نظر S.P.C اجرا نمی‌شود و از طرف مشتری، مشخصات فنی داده شده است، تلرانس نقشه به جای RF

ج) اگر از طرف مشتری مشخصات فنی داده نشده است و همچنین S.P.C اجرا نمی‌شود از استفاده می‌شود.



نوسانات قطعه به قطعه (PV)

نوسانهای قطعه به قطعه در واقع نماینده نوسانهای واقعی فرایند تولید (پراکندگی قطعات استفاده شده در آزمایش) هستند.

Rp: اختلاف کمترین و بیشترین،‌ میانگین کل هر قطعه

d2: از روی جدول به ازای مقادیر m (تعداد قطعه) و 1 g= بدست می‌آید.

PV%=PV/RF × 100%

اگر در نمودار ،‌ حداقل 50 درصد نقاط خارج از حدود موردنظر باشند آن سیستم اندازه‌گیری مورد قبول است یعنی که سیستم اندازه‌گیری توان تشخیص نوسانهای طبیعی قطعات را دارد در غیر اینصورت خطای تکرارپذیری آنقدر زیاد است که حتی نوسانهای قطعات را نیز تشخیص نمی‌دهد. ولی در مورد نمودار R، تحت کنترل بدون نمودار مطلوب می‌باشد و بیانگر این است که بین اپراتورها تکرارپذیری مناسبی وجود دارد.



قدرت تفکیک (Discrimination)

قدرت تفکیک یک سیستم اندازه‌گیری (ابزار) یعنی حداقل فواصل قابل تشخیص نوسانهای فرایند تولید توسط سیستم اندازه‌گیری

ـ در صورتیکه سیستم اندازه‌گیری دارای توانایی تفکیک مناسب نباشد، ممکن است توان تشخیص نوسانهای موجود در فرایند را در قطعاتی که مورد اندازه‌گیری قرار می‌گیرند را نداشته باشد.

ـ همچنین در مطالعات S.P.C حداکثر 3 نقطه داخل حدود کنترل نمودار R قرار گیرند و یا یک چهارم اعداد بدست آمده صفر باشند، ابزار قدرت تفکیک مناسب ندارند.

ـ در بررسی نمودار به هنگام مطالعه R&R خارج بودن حداقل 50 درصد نقاط از حدود کنترل نشان‌دهنده این است که ابزار دارای قدرت تفکیک مناسب است.

قدرت تفکیک =

عدد حاصل از رابطه بالا را به نزدیکترین عدد صحیح گرد می‌کنیم حال اگر کوچکتر از 2 بود سیستم مناسب نیست و اگر برابر با 2 بود سیستم فقط برای حالت بازرسی مناسب است ولی اگر قدرت تفکیک بالاتر از 5 باشد سیستم برای تعیین مشخصات فرایند مناسب است.

(مثالها مشاهده شود)


آنالیز سیستمهای اندازه‌گیری داده‌های وصفی

همانند داده‌های کمی، اگر در مرحله‌ای برای داده‌های وصفی S.P.C انجام می‌شود قبل از آن باید M.S.A وصفی متناسب با آن انجام شود. در غیر اینصورت لزومی به بررسی MSA برای داده‌های وصفی وجود ندارد.

در اندازه‌گیری قابلیت بازرسی داده‌های وصفی تأکید بر دو موضوع ذیل است:‌

1) قابلیت (کارایی) اپراتورها در شناسایی قطعات منطبق و نامنطبق

2) میزان تمایل آنها به رد یک قطعه سالم یا قبول یک قطعه ناسالم

در ابتدا لازم است شاخص کارایی هر اپراتور را از رابطه ذیل محاسبه کنیم:‌



نکات مهم

1ـ باید همزمان مورد استفاده قرار گیرند.

2ـ نمودار کنترل مبنا دائمی نیست و باید به صورت دوره‌ای ترسیم شود.

3ـ در صورتی که فرایند نمودار خارج از کنترل باشد، اول نقاط مربوط به نمودار R را مورد بررسی قرار داده و حدف می‌نمائیم.

4ـ اگر رفتار فرآیند خوب است می‌توانیم نمونه‌ها را کوچکتر برداریم و دوباره اگر مشکلی پیش آمد، تعداد نمونه‌ها را زیاد کنیم.

5ـ قرار گرفتن نقاط در نزدیکی حدودهای کنترلی معمولاً نشان دهنده آن است که دو دسته اطلاعات مخلوط شده‌اند.



تفسیر نمودار

یک نمودار کنترلی می‌تواند حتی اگر کلیه نقاط بین حدود کنترل رسم شوند به علت وجود روند غیرتصادفی یا سیستماتیک حالت خارج از کنترل را نشان می‌دهد.

بسیاری از موارد، روند نقاط بر روی نمودار اطلاعات مفیدی را مورد فرایند منعکس می‌سازد که این اطلاعات را می‌توان برای انجام اصلاحات مورد نیاز در فرایند که باعث کاهش تغییرپذیری آن می‌شود (هدف اصلی کنترل فرایند آماری) استفاده نمود.

برای تفسیر صحیح روندهایی که در نمودارهای مشاهده می‌گردند باید ابتدا اطمینان حاصل کرد که شاید بهترین استراتژی حذف انحراف با دلیل در نمودار R باشد. در اغلب موارد، این کار باعث می‌شود تا روند غیرتصادفی موجود در نمودار از بین برود. هرگز نباید نمودار را موقعی که نمودار R حالت خارج از کنترل را نشان می‌دهد تفسیر نمود.

در بعضی مواقع روندهای دوره‌ای (سیکلی) بر روی نمودارهای کنترل پایدار می‌شوند. وجود چنین روندی بر روی نمودار ممکن است به علت تغییررات سیستماتیک محیطی نظیر درجه حرارت، خستگی اپراتور، جابجائی مستمر اپراتورها و یا دستگاهها، نوسانات در ولتاژ و یا متغیر دیگری که مربوط به ماشین‌آلات تولید است به وجود می‌آید. در بعضی مواقع نمودار R به علت برنامه‌های زمان‌بندی شده تغییرات، خستگی اپراتور یا فرسودگی ابزار که در همه حال حاکی از افزایش تغییرپذیری هستند وجود روندهایی را نشان می‌دهند.


نمودارهای کنترلی داده‌های وصفی

از نمودارهای کنترل وصفی مشخصه‌هایی استفاده می‌شود که در قالب اندازه عددی قابل بیان نیستند و به صورت منطبق و نامنطبق یا معیوب و سالم تعریف می‌شود.

حجم (اندازه) نمونه برای داده‌های وصفی حداقل 50 است و اگر در بکارگیری این نمودارها از اندازه مناسب استفاده شود (برای نمودار C اندازه نمونه باید به حدی باشد که 15 باشد و در نمودار u اندازه نمودار باید چنان باشد که بزرگتر از 15 شود) و فرض نرمال بودن داده‌های روی نمودار تأیید شود، در آن صورت به راحتی می‌توان از همان 4 قانون خارج از کنترلی که برای تحت کنترل درآوردن نمودارهای (R یا S) ارائه شد، برای شناسایی سایر حالتهای خارج از کنترل این نمودارها نیز استفاده کرد.

در اینجا لازم است اشاره‌ای اجمالی نمودارهای کنترلی وصفی داشته باشیم.

1) نمودار P: برای کنترل درصد اقلام نامنطبق یا معیوب تولید شده

2) نمودار np: برای کنترل تعداد اقلام نامنطبق یا معیوب تولید شده

3) نمودار C: برای کنترل تعداد عیوب حاصل از یک فرایند بر روی تعداد مشخصی از محصول (اندازه نمونه ثابت)

4) نمودار u: برای کنترل تعداد عیوب در واحد محصول (هر دو حالت اندازه نمونه ثابت و متغیر)

چون واریانس این نمودارها، تابعی از میانگین است برای تحت کنترل درآوردن فرایند، کنترل میانگین آنها به تنهایی کافی است در نتیجه در فرایندهای وصفی فقط از یک نمودار استفاده می‌شود.

با توجه به اینکه در شرکت بیشتر به نمودارهای C,np پرداخته می‌شود، به توضیح بیشتر در مورد این دو نمودار می‌پردازیم.

گزارش کاراموزی کنترل کیفیت (MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویانکاراموزی کنترل کیفیت (MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویانکارورزی کنترل کیفیت (MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویاندانلود گزارش کارآموزی کنترل کیفیت (MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویانکنترل کیفیت(MSA SPC)شرکت صنعتی مددرویان

گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی

گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نفت و پتروشیمی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	80 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	51

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول- کلیات

پیشگفتار .................................................................................................................... 2

نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3



فصل دوم - معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها................................................ 14

3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه.................



فصل سوم- کنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی ...................................................... 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28

10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30

12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34

17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41

4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl- در آب صنعتی....................................................... 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46

5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49

11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49

فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51





پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.








ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎کند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.



مجموعه دستور العمل های ایمنی

1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.

4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.



پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.

پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.

2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.



2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.

اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:

الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.

ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.

پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.

محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.

نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.



2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT

نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:

گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
نفتا (NAPHTAH)
نفت سفید (KEROSENE)
نفت گاز (GAS OIL)
ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT

مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر می‎باشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:

-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی

هدف: تشریح فعالیتهایی است که در آزمایش اندازه گیری انجام می‎گیرد تا اطمینان حاصل شود که این تست دارای دقت کافی بوده و از صحت آن اطمینان حاصل شود.

خلاصه شرح:

برای شروع آزمایش میزان ، 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و میزان 4ml از بافر سختی موجود را به آن می افزایم در ادامه مقداری از پودر سختی را بعنوان اندیکاتور به محلول می افزایم اگر رنگ محلول فوق در صورت افزایش پودر شناگر برنگ آبی در آید نمونه عاری از سختی بوده و آنرا trace گزارش می کنیم در صورت مشاهده رنگ قرمز پس از افزایش شناگر محلول را با تیتر کرده تا رنگ محلول از قرمز به آبی تبدیل شود در انتها میزان حجم مصرفی EDTA را در 20 ضرب کرده و بعنوان میزان سختی گزارش می کنیم.

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آب سختی

هدف: هدف از انجام این تست اندازه گیری T.D.S (کل جامدات محلول) است.

T.D.S (کل جامدات محلول) در آب بیانگر آن میزان از املاج معدنی و آلی محلول بوده که با چشم قابل رویت نمی باشد البته مواد کلوئیدی و نامحلول نیز که از صافی عبور نمی کنند جزء T.D.S محسوب می‎شوند.

خلاصه شرح

با زدن دکمه (1) روی دستگاه دستگاه T.D.S روشن می‎شود و بر روی صفحه آن علامت (000) ظاهر می گردد اگر می خواهیم T.D.S را ببنیم دگمه مربوط به همان را فشار می‎دهیم. پس از فشار دادن دگمه T.D.S محدوده عمل را انتخاب می کنیم بدین طریق که برای نمونه هایی که تا 200 ppm می باشند دگمه 200 را فشار داده و برای محدوده تا 2000ppm دگمه 2 را و اگر بیش از آن باشد دگمه 20 را فشار می‎دهیم باید توجه داشت هر گاه دستگاه را روی عدد 20 و یا 2 قرار دهیم نتیجه باید در عدد 1000 ضرب گردد تا نتیجه برحسب ppm بدست آید. در موقع اندازه گیری T.D.S باید توجه داشت که سوراخهای جانبی روی دستگاه، داخل نمونه قرار گیرند و هیچگونه حبابی روی آن ها وجود نداشته باشند و همچنین PH نمونه های مورد آزمایش نباید بالاتر از 8.3 باشد برای اینکار می توان از معرف فنل فتالئین و اسید استیک رقیق استفاده کرد

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی (Measuring SiO2)

هدف: اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی

خلاصه شرح:

50ml از نمونه داخل ارلن ریخته به آن 1ml از اسید کلریدریک 1:1 و 2ml محلول امونیوم مولیبدات ریخته و هم می زنیم سپس بعد از 5min ، 1.5 ml اگزالیگ اسید بر روی آن ریخته ومخلوط می کنیم و در نهایت 1 دقیقه بعد 2ml محلول آمین به آن اضافه کرده وهم می زنیم و مدت 10 دقیقه بحال خود می گذاریم.

دستگاه مورد نظر در این دستگاه مقدار جذب نمونه ها را بدست آورده و از روی نمودار (curve) موجود میزان غلظت هر یک را گزارش می کنیم.



4-1-4-اندازه گیری ناکلو 354 در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری نالکو 354 است.

خلاصه شرح:

مقدار 250ml نمونه را داخل ارلن ریخته توسط سه قطره Hcl اسیدی کرده و
200 میلی لیتر از ترکیب حاصله را داخل قیف جدا کننده ریخته و 3 قطره دیگر اسید کلریدریک 1:1 به آن اضافه می افزایم و پس از بهم زدن به آن 10ml محلول SA-I به آن می افزایم (نالکو 354 دارای ترکیبات آلی بهمراه استخلافی هایی از بنیان های معدنی است که از طریق این تست پی به ماهیت بنیانها برده و می‎توان ترکیب آلی را شناسایی کرد). در ادامه مقدار 20ml از محلول SA-II نیز به آن افزوده و بدون بهم زدن مدت 4min آنرا بحال خود می گذاریم بعد از یک دقیقه قیف را بشدت بهم می زنیم وفشارگازهای ایجاد شده را از طریق بازو بسته کردن شیر خروجی مواد کاهش داده خارج می کنیم سپس قیف را بمدت 1min بدون حرکت روی پایه آن قرار داده تا تشکیل دولایه جداگانه دهد. پس از جدا شدن دو لایه از لایه زیرین تقریبا 15 میلی لیتر بداخل یک سل آزمایش کاملاً تمیز و خشک میریزیم و یک میلی لیتر از محلول SA-III به آن اضافه و درب سل را گذاشته و آنرا بهم می زنیم (یکبار) فیلتر شماره 554-3 را داخل شکاف مربوط در دستگاه قرار داده و مقدار 15ml از محلول SA-II را در یک سل حاوی نمونه را در دستگاه قرار داده و عدد نشان داده شده را می خوانیم و از روی جدول میزان نالکو 354 را برحسب ppm بدست می آوریم .

عددی را که دستگاه برای نمونه نشان می‎دهد روی جدول مقدارهای نالکو برده و از روی آن ppm نالکو بدست می‎آید.

5-1-4- اندازه گیری میزان cl- در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان کلراید در محلولهای آبی است.

خلاصه شرح:

اگر چنانچه نمونه بصورت محلول آبی باشد 50cc از نمونه را توسط اسید استیک و فنل فتالئین خنثی کرده و سپس با اضافه کردن مصرف کرومات پتاسیم و نیترات نقره عملیات تیتراسیون را تا ناپایدار شدن رنگ قرمز‌ آجری دنبال می کنیم. حجم مصرفی نیترات نقره را یادداشت می کنیم و در فرمول زیر قرار می‎دهیم در ضمن رسوبها را در محلول آبی حل کرده و مابقی کار شبیه بالا می باشد:

ppmcl-= 14.2*V

حجم مصرفی نیترات نقره

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان نمک در آبهای صنعتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را داخل ارلن ریخته و میزان 40cc آب مقطر به نمونه ها می افزایم در ادامه مقداری از معرف فنل به هر کدام اضافه کرده و نمونه ها را با ا

تابی رنگ شدن تیتر می کنیم (خنثی می کنیم) حال مقداری معرف دی کرومات پتاسیم تا تشکیل رنگ زرد فسفری می افزایم حال محلولها را با نیترات نقره تا تشکیل رنگ قرمز آجری تیتر می کنیم. حجم مصرفی از نیترات نقره را در عدد 23.4 ضرب کرده و بعنوان میزان Nacl گزارش می‎دهیم.

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت کل (تست M )

هدف: اندازه گیری میزان قلیائیت آبهای صنعتی می‎باشد.

خلاصه شرح:

توانایی آب در خنثی سازی H+ و یا مقاومت آب در برابر تغییرات PH را قلیائیت گویند. قلیائیت ها را به سه نوع زیر تقسیم می کنیم.

ساده: قلیائیت تا PH=8.3 را می گویند و معرف آن فنل فتالئین است.
کل: قلیائیت تا PH=4.5 را گویند و معرف آن متیل اورانژ است.
دارای معرف متیل اورانژ بوده و بین ساده و کل قرار می‎گیرد.

برای انجام آزمایش 50cc نمونه را داخل ارلن ریخته و مقداری معرف متیل اورانژ به آن اضافه می کنیم تا رنگ محلول زرد گردد. در ادامه محلولها را با اسید سولفوریک تا تشکیل رنگ پوست پیازی ادامه می‎دهیم. حجم مصرفی از اسید مصرفی را در عدد 20 ضرب کرده و بعنوان میزان قلیائیت گزارش می کنیم.

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی

هدف: اندازه گیری میزان pb موجود در آبهای صنعتی است.

خلاصه شرح:

ابتدا میزان 10cc از نمونه ها را بهمراه 40cc آب مقطر داخل ارلن ریخته و مقداری معرف فنل می افزاییم در ادامه 10cc ، کلرید باریم به هر کدام می افزایم و مدت 20min آن را بحال خود می گذاریم. پس از گذشت 20min محلولها را با اسید سولفوریک تیتر وحجم مصرفی را در 20 ضرب کرده و گزارش می کنیم.

گزارش کاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیکاراموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیکارورزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیدانلود گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیآزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیآزمایشکنترل کیفیتمواد نفتی

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاها

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاها در 122 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	2
فرمت فایل	doc
حجم فایل	319 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	122

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاها در 122 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه 1

مقدمه 2

کیفیت کالا 2

نقش طراحی در صنعت بسته بندی 4

بسته بندی و صادرات 12

روش های افزایش کیفیت کالا و خدمات 14

کنترل کیفیت 19

عوامل مؤثر در کیفیت طراحی 22

اجزای مدیریت کیفیت فراگیر 25

spc چیست؟ 39

هزینه یابی کیفیت 41

شرکت XX سهامی عام 58

مروری بر تاریخچه کنترل کیفیت در ژاپن 66

اصول بازاریابی فیلیپ کاتلر 85

برنامه ریزی استراتژیک مبتنی بر کیفیت 87

ادغام برنامه ریزی استراتژیک و مدیریت جامع کیفیت 88

عنوان صفحه

عناصر اصلی برنامه ریزی استراتژیک مبتنی بر کیفیت 89

سنجش ، ارزشیابی و ارتقای مستمر 89

پنج رویکرد برنامه ریزی کیفیت 95

مراحل اجرا 96

نظریه مدیریت کیفیت 99

زنجیره واکنشی بهبود کیفیت 102

جایزه مالکوم بالدریج 104

جوران 108

کرازبی 110

تاگوچی 113

ایشی کاوا 116

اصول حرکت به سوی کیفیت 117

استانداردهای کیفی و کیفیت 119

ابعاد کیفیت 121

تعاریف 122

پاسخ به چند سؤال کلیدی 124

مدلهای جهانی ارزیابی کیفیت 131

عنوان صفحه

استقرار مدیریت کیفیت 133

ساختار روش اجرایی 134

مبنای مدیریت کیفیت 140

منابع 150



تاریخچه

از لغات بهره وری و عملکرد به طور متداول در حوزه های علمی و تجاری استفاده می شود، اگرچه به ندرت تعریف یا توضیح مناسبی از آنها ارایه شده است.در حقیقت این لغات اغلب گیج کننده اند و با واژگانی چون کارایی،اثربخشی و سوددهی، مترادف در نظر گرفته می شوند(سینک و توتل، ????؛ چو، ????؛سومانث، ????؛ کاس و لویز، ????؛ توماس و بارون، ????؛جکسون و پیترسون، ????). دستورالعملهای سنجش و بهبود نیز اغلب بدون درک واضح از آنچه باید اندازه‌گیری شود و بهبود یابد اجرا می گردند.این رویکرد عمل گرا نسبت به بهبود، فرصت فهم کامل و سپس به حد اکثر رساندن عوامل اساسی و موثر در رقابت پذیری و موفقیت را به سادگی از بین می برد.

مطمئنا در محافل علمی،داشتن واژگان و دستور زبان مشترک در تضمین ارتقای درک مشترک، بنیادین و قوی، سودمند است.







مقدمه

کیفیت کالا

امروزه به کیفیت کالا بعنوان یک امر ساختنی توجه می‌شود نه یک مساله کنترل کردنی . تولید یک کالا با کیفیت مناسب نیاز به بهبود عملکرد کلیه قسمتهای دخیل در تولید آن کالا دارد. کنترل کیفیت مواد اولیه، قطعات ساخته شده و نیمه‌ساخته‌ای که محصول از مونتاژ آنها بوجود می‌آید ضروری است ، اما کافی نیست . علاوه بر موارد مذکور باید نظارت و طراحی دقیقی بر کنترل در حین تولید و طراحی بعمل آید. انجام این کار مستلزم طراحی یک سامانه کنترل کیفیت یکپارچه IQC می‌باشد. اگر چه سابق بر این روشهای TQC به همین منظور استفاده شده‌اند، اما به نظر می‌رسد که اجرای IQC آسانتر از TQC باشد. طراحی و اجرای یک سیستم IQC علاوه بر آسان بودن، بیشتر مزایای یک سیستم TQC را به همراه دارد. سیستم IQC مورد نظر از ادغام دو سیستم کنترل کیفیت آماری و سیستم کنترل فرآیند آماری در مجاورت یک سیستم اطلاعات کیفیت حاصل می‌شود. واحد مورد بررسی این مطالعه یک شرکت بزرگ ماشین‌آلات صنعتی می‌باشد که مدل IQC برای آن طراحی و اجرا گردیده است .

صنعت بسته بندی و طراحی کالا

می توان گفت زبان تولید،بسته بندی وارایه کالا با شکل مناسب دربازار است.لزوم نگرش سیستماتیک به صنایع بسته بندی ،امروز بسیار بیشتر از گذشته احساس می شود.تنگناهای اقتصادی موجودوکاهش نقدینگی وسرمایه درگردش واحدهای تولیدی،کاهش منابع تامین کننده در آمدهای مالی همه وهمه اهمیت نقش صنعت بسته بندی ولزوم نگرش مدیریتی وسیستماتیک رابیشتر ایجاب می کند.درجهان امروز محصولات بسته بندی شده دارای ویژگیهای کاملا شناخته شده است ،امامتاسفانه هنوز نقش اقتصادی ،اجتماعی بسته بندی از سوی بسیاری از تولید کنندگان کشور به درستی درک نشده است وآگاهی لازم نسبت به آن به عنوان یک ابزار بازاریابی در بازارهای داخلی وخارجی وجودندارد.

کیفیت بسته بندی ایران نسبت به بسته بندیهای خارجی درسطح بسیار پایینی قراردارد.باتمام اهمیتی که بسته بندی دارد وپیوسته توسط مسئولان به آن اشاره می شود،بسته بندی هنوز هویت صنفی یا صنعتی پیدانکرده وواحدهای تولیدی همچنان برای پیداکردن یک روش یایک ماشین بسته بندی مناسب محصول خود سردرگم هستند.دراین رابطه می توان به فقدان بسته بندی مناسب درمورد برخی کالاهای صادراتی مانند زعفران اشاره نمود که عموما به صورت فله ای صادر می شود.درپاره ای ازموارد بسته بندی بعضی ازمحموله های صادرشده به کشورهای پیشرفته بدلیل مغایرت با قوانین مربوط به محیط زیست ،به خودداری واردکنندگان این کشورها از تحویل گرفتن کالا منتهی شده است.درمواردی بدنبال بی توجهی تولید کنندگان وصادر کنندگان نسبت به استانداردهاوالزامات کشورهای واردکننده ،کالاهای مزبورقابل قبول در آن کشورها محسوب نشده است دور ریخته ویا مرجوع شده اند

نقش طراحی در صنعت بسته بندی

طراحی دربسته سعی دارد کیفیت کالا را به شکل دقیق تری به نظر مصرف کننده برساندتا علاوه بربرخورداری از اعتماد واطمینان بیشتر به سلامتی کالا،ایجاد جذابیت وگیرایی بالاتری نموده ومصرف کننده رامجبور به خرید نماید.این شکل طراحی امکان رقابت مطمئن کالا رادر بازارهای رقابتی به راحتی فراهم می سازد.هنگام طراحی سهولت جابجایی یا مصرف،مسایل مرتبط با با حمل ونقل وانبار کردن کالا نیز مورد بحث قرار می گیرد.بسته بندی مناسب نقش عمده ای درموفقیت محصول دارد.طراحی موفق بسته بندی محصول مستلزم تخصصهای مختلف درزمینه تحقیقات علمی،روانشناسی ،هنر وطراحی است.رنگ آمیزی وطراحی بسته بندی متناسب با سلیقه بخشهای مختلف بازار موجب جلب تقاضای بیشتر برای محصول می شود.

مصرف کنندگان امروزی بسته ومحصولی را می پسندندکه آسان باز شود،درصورت نیاز به نگهداری محصول قابل استفاده مجدد باشدودرزمان پایان مصرف نیز دورریختن آن آسان باشد.متاسفانه طراحی بسته بندی بصورت علمی درایران وجود نداشته واز موارد ضعف در بسته بندی محصولات کشور می باشد.

روشهای توزیع محصول ونقش آن درساختار بسته بندی:

روش توزیع می تواند اثر زیادی برساختار بسته بندی داشته باشد.تغییر در سیستم توزیع ممکن است منجربه روش جدید بسته بندی محصولات قبلی شود.مثلا تغییر به سمت ناوگان کانتینری باعث کاهش درمیزان بسته بندی خارجی می شود.جزییاتی که دراین مرحله از عملیات باید مورد توجه قرار گیرد عبارتنداز:

بارگیری وتخلیه: روش حمل ونقل به ناوگان وسایط نقلیه
نوع ناوگان: راه آهن ،جاده،دریا،هوا ویا ترکیبی از آنها
نقاط مورد نظر: موقعیت نقاط درمحدوده توزیع

4. شرایط آب وهوایی :شرایط درجه حرارت ورطوبت که در طول انبار کردن وتوزیع وجوددارد.

یک بسته بندی خوب از محصول درطی حمل ونقل ،فرایند انبارداری،قفسه مغازه خرده فروشی ودر قفسه خانه مشتری حفاظت می کند.این نوع حفاظت برای تمامی بخشهای در گیر با محصول نظیر تولید وکانالهای توزیع ومشتری منافع اقتصادی به بار می آورد.تازمانی که توزیع محصول رادرزمان ومکان مناسب ارایه کند ،بسته بندی می تواند به بعد کیفیت محصول از طریق فراهم آوردن درجه مناسبی از حفاظت در مقابل شکستگی ،فاسد شدن وگم شدن محتویات بیفزاید.هرکدام ازروشهای توزیعی اعم از هوایی،دریایی،زمینی با پالت،کانتینرو...از نظر تکنولوژیکی قابل دسترسی ،محدودیت ابعاد بسته بندی وفشاروارد برکالاها دارای ویژگیهای خاصی هستندوبه علت تفاوت این ویژگیها تعارضاتی درتقاضای بکارگیری روشهای فوق وجوددارد.

این یک اصل اساسی است که طرح هربسته باید با مشخصات آنها تناسب داشته باشد.مخاطرات فیزیکی ازقبیل به هم فشردگی که درمرحله نگهداری یا انتقال بوجود می آید،برخورد یا تصادف که ممکن است در هنگام انداختن ویا پرت کردن بسته ها بوجود آید،تبخیر،اثردما،حرارت ونورو... از جمله مسایلی است که در انتخاب روش توزیع بایستی به آنها توجه شود.

تکنیکهای بسته بندی

تکنیکهای بسته بندی با توجه به تکنولوژی وماشین آلات موجود در کشور وامکانات قابل دسترس ودستیابی در داخل وخارج کشور می بایست انتخاب گردد،تکنیک بسته بندی از چند نظر قابل تفکیک است که از آن جمله می توان به مواد اولیه مصرفی در صنعت بسته بندی وتکنولوژی وماشین آلات ذیربط اشاره نمود. ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای فلزی امکان استفاده از تجهیزات جهت ساخت ،پرکردن وبستن درب قوطیهای فلزی رافراهم می آورد.شیشه ماده ایده آلی برای ظروف بسته بندی با ترکیبی از کارایی ،ارزانی،بهداشتی وزیبایی است.بسته بندی کاغذی ومقوایی درتمام ابعاد وزوایای صنعت بسته بندی رخنه کرده وبه جرات می توان گفت برای هر نوع محصول تولیدی قابل استفاده است.بسته بندیهای چوبی در ساخت جعبه های چوبی (صندوق) وبسته بندیهای پلاستیکی عمدتا در صنایع غذایی قابل استفاده هستند.ترکیبی از موارد فوق نیز در بسته بندی محصولات استفاده می شود.مواد مختلف دربسته بندی ازنظر هزینه ،استحکام،زیبایی،جذابیت وتناسب با محصول استفاده شده وبا توجه به نوع مواد اولیه مصرفی درصنعت بسته بندی تکنولوژی وماشین آلات ذیربط عبارتند از:

گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای فلزی
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای سلولزی
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای پلاستیکی
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای شیشه ای
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای ترکیبی

یکی از مشکلات کشور در این است که بسته بندی در براخی مراحل بصورت دستی انجام می شودواین کار تلرانس وزن بسته ها رامتفاوت می کند.علاوه براین احتمال آلودگی ثانویه بدلیل قراردادن کالا بادست نیز دربسته وجوددارد. استفاده ازسیستمهای نیمه اتوماتیک ویا عمدتا دستی یکی از دلایل عدم رقابت محصولات تولیدی در بازارهای جهانی است.تکنولوژی وارداتی نیز بدلیل نیاز به سرمایه گذاری بالا ندرتا مورد استفاده قرار می گیردوماشین الات تولید داخل نیز عمدتا قابل رقابت نیستند.



کنترل کیفیت

کنترل کیفیت یکی از مباحث مهندسی صنایع و سیستم‌هاست. کنترل کیفیت علاوه بر دسترس‌پذیر کردن کیفیت، بهره‌وری فعالیت سازمان را نیز افزایش می‌دهد. در این راستا بسته به نوع عوامل مؤثر در کیفیت و وسعت حوزه بررسی ، کنترل کیفیت آماری، تضمین کیفیت و کنترل کیفیت فراگیر مطرح شده‌اند. هر یک از کنترل‌های اشاره شده به مقدمات و ابزاری نیاز دارند که طراحی و پیاده‌سازی آنها در مهندسی صنایع و سیستم‌ها مورد مطالعه قرار می‌گیرند.

مدیریت کیفیت جامع را می توان تحت پنج ویژگی عمومی زیر ارائه داد:
الف - توجه زیاد به مشتری: منظور از مشتری تنها کسانی نیستند که در خارج از سازمان قرار دارند بلکه منظور کسانی است که در داخل سازمان قرار دارند (مثل کارکنان دایره اعتبارات؛ حسابداری و حمل ونقل) که با سایر افراد سازمان روابط متقابل دارند.

ب - توجه به بهبود مستمر: در اجرای برنامه ای برای کنترل کیفیت کامل نباید تنها به کیفیت بسیار خوب قانع شد زیرا اگر کالایی بسیار خوب است بازهم به اندازه کافی خوب نیست. کیفیت باید پیوسته و به طور دایم بهبود یابد.

ج - بهبود کیفیت همه کارهایی که سازمان انجام می دهد: کنترل کیفیت جامع دارای تعریفی بسیار وسیعتر از واژه کیفیت است. این واژه تنها درمورد محصول نهایی کاربرد ندارد؛ بلکه به شیوه هایی اطلاق می شود که سازمان کالا را تحویل می دهد یا سرعتی که می تواند به شکایتها رسیدگی کند یا نوع برخورد مؤدبانه در پاسخ به تلفنها و مشتری.

د - سنجش با اندازه گیریهای دقیق: کنترل کیفیت کامل برای سنجش متغیرهای عملکرد در فعالیتهـــای سازمان از روش آماری استفاده می کند.

این متغیرهای عملکرد با استانداردهایی مقایسه می شوند که در رابطه با مسائل مختلف مورداستفاده قرار می گیرند (مسائلی که ریشه ای است و باید آنها را حل کرد).

ی - تفویض اختیار: در کنترل کیفیت کامل همه افراد باید در فرایند بهبود تلاش کنند. در اجرای این برنامه از تیم ها به صورت گسترده و فزاینده استفاده می شود. تفویض اختیار به عنوان محملی است که می توان بدان وسیله درحل مسائل کوشید.

کیفیت یک محصول معمولا در رابطه به سه عامل زیر تقسیم میشود :

-کیفیت طرح

-کیفیت انطباق

-کیفیت عملکرد

-کیفیت طرح:

کیفیت طرح به معنی دقت در مشخصات اصلی کالا در زمان طراحی ساخت محصول و قبل از شروع جریان تولید میباشد.

کیفیت انطباق:

کیفیت انطباق درجه همسویی محصول با مشخصات استانداردها و معیارهای تعیین شده برای ساخت ان محصول است.

کیفیت عملکرد :

کیفیت عملکرد محصول به قابلیت اطمینان محصول سهولت نگهداری و خدمات اشاره دارد تا بتوان بطور صحیح و برای مدت طولانی از محصول استفاده نمود.

وظیفه کنترل کیفیت تلاش برای تجمع و متعادل نمودن تصمیمات در بخشهای تولید بازاریابی مالی به منظور دستیابی به مقاصد این بخشها ونهایتا توصعه و دسترسی به اهداف سازمان میباشد.







عوامل موثر در کیفیت طراحی:

- مشخصات کالا : از قبیل وزن ، اندازه رنگ ضخامت طرز عمل و ...

- توانایی و امکانات جریان تولید : توانایی جریان تولید وابستگی مستقیم به عوامل مختلف از جمله نیروی انسانی مناسب ، بهترین مواد اولیه و نحوه درست عمل کردن ماشین الات ، دارد .

بنابر این تولید در شرایت حد اکثر توانایی یک سازمان با توجه به تغییرات تصادفی در مواد اولیه ، افراد ، ماشین الات همواره عملی نیست و در شرایت مذکور لوزوماً بهترین و با صرفه ترین طریقه تولید نمی باشد.

مدیریت کیفیت فراگیر؛ مدل چنگال

امروزه مانند گذشته مصر‏ف کنندگان دیگر حاضر به پذیرش هرنوع کالا یا خدمتی نیستند و از این رو سازمانهایی از دور رقابت خارج می شوند که نتوانند انتظارات مشتریان خو د را تامین کنند.

مدیریت کیفیت فراگیر فرآیندی است که براساس آن مدیریت با مشارکت کارکنان، مشتریان و اعتباردهندگان به بهبود مستمر کیفیثت می پردازد.
هر فردی در سازمان از مدیر اجرایی تا پایین ترین سطح کارکنان در فرآیند مدیریت کیفیت فراگیر مشارکت دارند.

ارائه کیفیت به همه مشتریان یکی از چالشهای مدیریت کیفیت فراگیر در بازار رقابت جهانی است.

مدل چنگالی یکی از مدل های مدیریت کیفیت است که از نظر تئوری براساس سیستم دانش بنیادی دمینگ و از نظر عملی براساس سیستم های کنترل کیفیت فراگیر ژاپنی ها تنظیم شده است.

مدیریت کیفیت فراگیر یک ماده مغذی برای تغذیه سازمان است تا کارکنان آن انرژی لازم برای تحول کیفی را دریافت دارند.

گردن: آموزش مدیریت

گردن این چنگال بیانگر فعالیتهای آموزشی و خود بهسازی مدیران ارشد است. مطالعه دانش بنیادی مدیریت کیفیت فراگیر، تئوری ها، اصول و مفاهیم و مدلهای تغییر و تحول برای فهم شالوده تئوری و عملی مدیریت جدید الزامی است. علاوه براین، موجب سازگاری و غلبه بر مشکلات ناشی از تغییر و تحول خواهدشد.

پس از اینکه مدیریت ارشد سازمان متعهد به انجام تحول گردید، اعضای سازمان نیز وارد یک دوره آموزش و خودبهسازی می شوند. یکی از وظایف اولیه کمیته اجرایی، تشکیل یک یا چند گروه آموزشی و خود بهسازی است که روی حوزه های زیر متمرکز می شوند.

! مطالعه سیستم اطلاعات و دانش بنیادی؛

! پاسخ به سوالات مطرح شده در زمینه مدیریت کیفیت؛

! طراحی گروههای مطالعه در زمینه هریک از اصول چهارده گانه دمینگ؛

! شناسایی و حل موانع شخصی در زمینه تغییر و تحول.

سیستم دانش بنیادی مدیریت کیفیت فراگیر توسط کمیته اجرایی تحت راهنمایی مشاوران مدیریت کیفیت توضیح داده می شود. مشاور مربوطه محیطی را ایجاد می کند که در آن اعضای گروه فهم و درک خود را درمورد چگونگی تاثیرگذاری سیستم دانش بنیادی بر تصمیم گیریهای فردی و سازمانی توسعه می دهند. این امر از طریق برگزاری جلسات گروهی و کارگاههای مربوطه میسر می گردد.

طراحی گروههای مطالعه در زمینه هریک از اصول چهارده گانه دمینگ وظیفه دیگر کمیته اجرایی است. وظیفه هریک از این گروهها برطرف ساختن موانع سازمانی بر سر راه تحول با مطالعه و بهره گیری از سیستم دانش بنیادی است. به عنوان مثال، گروهی که در زمینه اصل دوازدهم دمینگ کارمی کند؛ »موانعی که موجب می شود کارکنان احساس غرور نکنند را از میان بردارید« به شناسایی سیستم ارزیابی عملکرد سازمان به عنوان یک مانع می پردازند واز سیستم دانش بنیادی به عنوان اساسی برای مطالعه و طراحی مجدد فرایند استفاده می کنند.

حوزه دیگری که در آموزش و خود بهسازی مدیریت مهم است، شناسایی و برطرف کردن موانع شخصی بر سر راه تحول است. هر عضوی از کمیته اجرایی پیشنهاد خود را آزمایش می کند تا میزان تاثیر آن را در توسعه تحول کیفی سازمانی مشخص سازد. شناسایی و رفع موانع شخصی یکی از مهمترین بخشهای ایجاد تحول است؛ زیرا به شناسایی علتهای ریشهای بیشتر شکستها و کاستیهای معمول و کمبود تعهد مدیریت ارشد منجر می گردد. برگزاری جلسات خصوصی بین مشاوران و مدیر می تواند در این زمینه کمک کند.

شاخه اول^: مدیریت روزانه

تجدید نظر مدیریت موجب تعیین انحرافات بین نتایج واقعی و اهداف سازمانی می گردد. اگر بررسیها و تجدیدنظرهای مدیرت به درستی انجام شود، جایی برای تحریف فرایندها و یا مقصر جلوه دادن کارکنان برای مشکلات خارج از کنتــرل آنها باقـی نمی ماند. برای مشکلات روزانه که از طریق بررسیهای منظم قابل رفع نیستند، می توان از گزارش بهبود کیفیت استفاده کرد. گزارش بهبود کیفیت، گزارش تلاشهای ارتقای فرایند را استاندارد کرده و به اجتناب از خطاهای عقلی در تجزیه و تحلیل کمک می کند. علاوه براین، به کارگیری کوششهای بهبود فرایند را در سطح سازمان تسهیل می کند. گزارش بهبود کیفیت شامل هفت مرحله است:

1 - انتخاب یک فرایند؛ 2 - درک وضعیت موجود؛ 3 - تجزیه و تحلیل وضعیت موجود؛ 4 - تبدیل برنامه به عمل؛ 5 - اثربخشی برنامه ها؛ 6 - استانداردسازی روشهای عملیاتی؛ 7 - برنامه ریزی برای اقدامات.

بنابراین، در مدیریت روزانه، ابتدا به کارکنان قدرت داده می شود تا بااستفاده از چرخه SDSA بهترین روش انجام کار را تثبیت کنند. سپس به آنها اختیار داده می شود تا با استفاده از جرخه PDSA بهترین روش انجام کار را توسعه داده و ابداع کنند. از طرف مدیریت ارشد، ستادی برای هماهنگی فعالیتهای این گروههای مختلف ارتقای فرایند تشکیل می شود.
5نتایج پژوهش

1ـ5 ـ گزارش هزینه‏های کیفیت و سیستم‏های ردیابی خطا : پس از محاسبه ترازنامه کیفیت می‏توان با توجه به سهم هر یک از هزینه‏های کیفیت، از مجموع هزینه کیفیت گزارش تهیه و هزینه‏های عمده کیفیت شرکت را دسته بندی کرد. سپس از طریق تمرکز بر هزینه‏های عمده کیفیت، به تهیه سیستم ردیابی خطا اقدام کرد و دلایل هزینه‏های کیفیت را مورد بحث قرار داد.

2ـ 5 ـ گزارش هزینه‏های ضایعات و دوباره کاری بر اساس علت بروز خطا : با مشخص شدن زیرمجموعه‏های هزینه‏های شکست درونی می‏توان درخصوص وضعیت ضایعات و همچنین دوباره کاری از نظر مبلغ ریالی، دلایل،برنامه ریزی برای تعدیل آنهاو.. بحث و تصمیم گیری کرد.

با توجه به طبیعی بودن حدی از ضایعات و دوباره کاری به ویژه در صنایعی که محصولات پیچیده‏تری را تولید می‏کنند، تاکید ما باید بر ضایعات و دوباره کاری‏های بیش از حد انتظار باشد.

3ـ5 ـ گزارش تحلیل اثرات وجود سیستم کنترل کیفیت و سیستم تضمین کیفیت بر کیفیت نهایی محصول: عواملی را که نشان دهنده کارایی و اثر بخشی سیستم کنترل کیفیت هستند، می‏توان با توجه به وضعیت روند نمره منفی خودرو، وضعیت شکایات مشتریان، کاهش هزینه شکست برونی و مواردی از این دست مورد ارزیابی قرار داد.با مشخص کردن شاخص‏های مناسب برای سیستم کنترل کیفیت و محاسبه آنها می‏توان تحلیل مناسبتری را در این زمینه ارائه داد.

4ـ5 ـ گزارش ارزیابی عملکرد پیمانکاران: با محاسبه هزینه ارزیابی پیمانکاران فرعی، تامین‏کنندگان مواد، قطعات و خدمات می‏توان وضعیت تعهد پیمانکاران به کیفیت محصولاتشان را مورد ارزیابی قرار داد. در صورت بالا بودن این دسته از هزینه‏های کیفیت، تاکید بر عواملی مانند پروژه ارزیابی پیمانکاران، شرایط تنظیم قراردادها، مذاکره با سازندگان جدید و سایر راهکارها ضروری است.

5ـ5 ـ گزارش مقایسه‏ای هزینه‏های پیشگیری از خطا در برابر کاهش هزینه‏های خطا: با مقایسه هزینه‏های پیشگیری و هزینه‏های شکست درونی و برنامه‏ریزی درخصوص هزینه‏های قابل کنترل به وقوع پیوسته، می‏توان دلایل و مبالغ این هزینه‏ها را مشخص و راهـکارهای لازم را برای کاهش آنها ارائه کرد. در صورتی که شرکت هزینه‏های پیشگیری و ارزیابی را افزایش دهد، می‏توان کاهش هزینه‏های شکست درونی و برونی را انتظار داشت؛ در غیر این صورت مشکلات اساسی در سیستم کیفیت شرکت وجود دارد.

6ـ5 ـ گزارش بررسی کارایی سیستم ردیابی علت خطا : با مقایسه روند ترازنامه کیفیت در طول حداقل سه سال و با در نظر گرفتن حجم تولید، استانداردهای جدید کیفیت خودرو، پیشرفت تکنولوژی ابزار وتجهیزات جدید کنترل کیفیت می‏توان به تأثیر سیـستم ردیابی خطا در سازمان پی برد.

7ـ5 ـ هزینه‏های کنترل کیفیت در برابر ضایعات : پس از تهیه ترازنامه کیفیت و مقایسه آن با جمع مانده حساب‏های ذیل می‏توان نسبت ضایعات را با جمع هزینه‏های کنترل کیفیت و همچنین روند گذشته مقایسه کرد و در انتها برنامه‏ریزی مطلوبی برای کنترل وکاهش ضایعات انجام داد. با توجه به این که وجود ضایعات در شرکت‏ها بدیهی است اما میزان ضایعات معقول باید مشخص شود و در حقیقت تلاش ما باید در جهت کنـترل ضایعات بیش از اندازه معقول باشد.

8ـ5 ـ بررسی و ارزیابی روشهای انبارداری : با محاسبه مبلغ ریالی مربوط به کنترل کیفی اقلام موجود در انبارها می‏توان درخصوص کارا بودن روش‏های دپوی مواداولیه، چیدمان و شرایط نگهداری مطلوب مواد اولیه اظهار نظر کرد. در این زمینه مقایسه مبلغ ریالی با سال‏های پیش و دلایل افت کیفی مواد و موجودی‏های انبار به کارشناسان کمک می‏کند تا بتوانند درخصوص برنامه‏ریزی و رفع مشکلات احتمالی اقدام کنند.

9ـ5 ـ بررسی و ارزیابی اثربخشی روش‏های بسته‏بندی و حمل و نقل : این نوع هزینه جزء هزینه‏های شکست درونی محاسبه می‏شود؛ هر چند محاسبه آن مشکل و بر اساس تخمین است. شکسته شدن اقلام در حین حمل و نقل، واژگون شدن جعبه‏ها و پالت‏ها، حوادث هنگام جابه جایی اقلام و… را می‏توان جزء هزینه‏های کیفیت این مبحث تلقی کرد. هرچند محاسبه مبلغ ریالی این نوع از هزینه‏ها با مشکلات خاص خود روبه روست اما می‏توان با نظرات کارشناسی و تجارب قبلی به صورت تخمینی آنها را محاسبه کرد.

10ـ5 ـ بررسی و ارزیابی کارایی شرکت‏های تامین کننده : با توجه به محاسبه هزینه‏های ارزیابی کیفیت که در ترازنامه توضیح داده شده است، کارشناسان می‏توانند عملکرد تامین‏کنندگان قطعات را درخصوص کیفیت قطعات و مواد ارزیابی کنند و در صورت بالا بودن این دسته از هزینه‏ها، راهکارهای مناسب برای بهبود قطعات و مواد دریافتی از تامین کنندگان ارائه دهند. از جمله این موارد اجرای پروژه ارزیابی سازندگان، تاکید بر کیفیت در زمان تنظیم قرارداد با سازندگان و… است.
-6خلاصه

در این گزارش ابتدا مفاهیم هزینه یابی کیفیت معرفی شد. هزینه یابی کیفیت پیش نیاز سنجش کارایی و اثربخشی فعالیت‏ها و پروژه‏های بهبود در شرکت‏هاست. هزینه یابی کیفیت در سه مرحله اساسی قابل اجراست:

-1تعیین گروه بندی هزینه‏ها

-2تدوین سر فصل‏های حسابداری و تطبیق و به روز کردن سیستم حسابداری شرکت

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهاکاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهاکارورزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهادانلود گزارش کارآموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهامطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهامطالعه و بررسیکنترل کیفیتطراحی کالاها

گزارش کاراموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشت

گزارش کاراموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشت در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	1
فرمت فایل	doc
حجم فایل	81 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	51

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشت در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول 1

تاریخچه 2

مقدمه کلی 4

فهرست بندی مطالب نظامنامه 5

سازمان دهی واحد تولید 12

نمودار سازمانی واحد تولیدی 15

فلوچارت خط تولید با تعیین محل های کنترل کیفی 16

سازمان اداری پرسنل 17

فلوچارت سازمانی شرکت ایران گوشت 19

تعاریف و اصطلاحات 19

بهترین ترتیب استقرار ، اهداف طراحی کارخانه 23

فلوچارت خط تولید 24

سازماندهی امور کیفیت واحد تولیدی و نمونه داری زمانی بخش کیفیت 26

نمونه برگ گزارش آزمایشگاه میکروبی 27

نمونه برگ گزارش آزمایشگاه شیمیایی 28

بخش سازمانی بخش کیفیت 29

تعیین نقاط کنترل بحرانی 30

بسته بندی محصول نهایی 31

نشانه گذاری 34

نمودار فرآیند تولید 36

نمودار رفتار روش طراحی بر اساس تولید در رابطه با حجم تولید 36

تدارکات و انبارش مواد اولیه 37

بازرسی و آزمایش مواد ، قطعات و محصولات 39

آزمایش مواد اولیه و بازرسی 42

امکانات آزمایشگاهی و کنترل تجهیزات و بازرسی آزمون و اندازه گیری 46

لیست معرف ها 48

کنترل و تعیین تکلیف مواد 50

کنترل محصولات نا منطبق 50

اقدام اصلاحی 52

اقدام پیشگیرانه 53

آموزش کارکنان 54

انحراف استاندارد 55

کاربرد فنون آماری 56

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز 59

فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج پیشنهادات 62









تاریخچه

شرکت ایران گوشت (یگانه) تولید کننده انواع همبرگز و کباب لقمه در زمینی به مساحت تقریبی 600 مترمربع زیر بنایی معادل 800 مترمربع با کسب مجوزهای لازم از ادارات و وزارت خانه های زیرربط د سال 62 تأسیس و مبادرت به تولید در زمینه صنایع گوشت کرده است. از آنجائی که شرکت فوق در داخل شهرستان خرمدره قرار گرفته بود. با توجه به گسترش دائره فعالیت تولید و به دلیل اثرات زیست محیط و تبعات آن اقدام به خرید زمین در سال 84 نموده و پس از 2 سال پایان کار ساختمانی اخذ و توسعه سالن ها. اعم از تولید، بسته بندی، مکانیزه نمودن انبارها، سردخانه ها و رعایت اصول حمل و نقل داخل شرکت و سالن ها و نیز حمل تولیدات و فرآورده های خود توسط ماشین هایی یخچال دار نموده است با استفاده از تکنولوژی های روز و تبدیل دستگاههای کهنه و مستعمل به تجهیزات جدید، با تکنولوژی های نو و با بکارگیری از دانش روز و بهره گیری از تجارب آگاهی و اطلاعات افراد و آموزش پرسنل تولید در جهت تلاش به بهبود و کیفیت و ارتقاء آن اقدام نموده است.

استفاده از مواد اولیه مرغوب و سالم با توجه به تنوع مواد اولیه از اولویت های کاری شرکت مزبور است تضمین سلامت و کیفیت محصول نهایی امری بدیهی است که با توجه به این امر مهم در رأس اهداف و تصمیمات مدیریت و گروه تولیدی ایران گوشت است.

تامین مواد اولیه از کراکز معتبر و مطابق با استانداردهای تضمین کیفیت در ارتقای سالم سازی صنایع غذایی و تولیدات آن و تامین گوشت مصرفی با نظارت دامپزشکی صورت می گیرد.

تاریخچه جهانی صنایع گوشت انواه همبرگر و کباب لقمه و ... از آلمان شهری به نام همبورگ درست شده است ولی در آمریکا بعد از جنگ های قومی مصر فش اتفاق افتد. در امریکا بزرگترین تولید کننده که در تمامی ایالت های امریکا مصرف عمومی داشت.

شرکتی به نام مکتونالت (Mactonad) ولی اخیراً به این نتیجه رسیده اند که مصرف بیش از حد گوشتی و چربی، مفرط به همراه دارد و پزشکان امریکا مصرف بیش از حد آن را منع می کنند ولی به صورت های واریویه های مختلف بعد از جنگ جهانی دوم که به صورت غذای آماده مصرف می شود. در ایتالیا و کشورهای امریکای شرقی حتی در کشورهای یونان به صورت کنسرو یعنی کالباس بسته بندی شده در قوطی آماده به مصرف عرضه می شود.



2 ) مقدمه کلی : موضوع استاندارد کیفیت

تمامی ویژگی های یک مقوله که در توانایی آن برای برآورده کردن آن تصریح شده و یا تنویحی موثر است.

انطباق با نیازمندی ها میزان مرغوبیت

â â

کیفیت کم هزینه تر کیفیت پرهزینه تر

(درجه از نظر منفی به کار می رود) (برای لزوم بیان مفهوم مرغوبیت)

محصول

ماحصل انجام فعالیت ها و فرآیندها : استاندارد کنونی مدیریت کیفیت محصولات را بر حسب نوع در چهار رده دسته بندی نمی نمایند :

الف ) سخت افزار قطعات، اجزاء (دستگاههای مونتاژ)

ب ) نرم افزار : برنامه های کامپیوتری، روش های اجرائی اطلاعات، داده ها، و سوابق

ج ) مواد فزاینده شده (مواد اولیه جامدات، مایعات)

د ) خدمات : (بانکداری، بیمه، ترابری)

کنترل کیفیت : عملیات اجرائی برای برآورده کردن نیازمندیهای کیفیت

تضمین : به منظور ایجاد اطمینان از حصول برآورده شدن نیازمندی های کیفیت برای مشتریان

مدیریت کیفیت : هم کنترل و هم تضمین کیفیت، خط مشی، طرح ریزی و بهبود کیفیت.

مدیریت کیفیت فراگیر : استراتژی راهبرد برای تأمین منافع سازمان

3 ) فهرست بندی مطالب نظامنامه

1 . 3 ) نظامنامه : بیانگر کلیات نظام کیفیت شامل خط مشی و تعهدات مدیریت شرکت به ساختار عناصر کیفیت و نظام آن و به طور کلی نسبت به خواسته های استاندارد ایران است و نیز اعمال مرتبط با آنکه در فعالیت سایر مدیران و کارکنان شرکت و مشخص کردن وجوه سازمانی و شناخت فعالیت های آن است.

2 . 3 ) صدور کنترل نظامنامه : برمبنای سلسله ی مراتب سازمانی و براساس بازنگری نظام کیفیت توسط مسئول کنترل مدارک تهیه و پس از بازنگری و تصویب مدیر عامل چاپ توزین ممهور به مهر شرکت و با امضای مدیر عامل می رسد.

3 . 3 ) توزیع نظامنامه : بر مبنای سلسله مراتب سازمانی و شامل بخش های مختلف نظامنامه می باشد.

4 . 3 ) تجدیدنظر نظامنامه : سالی 1 بار در جلسات متعدد صورت می پذیرد. (با حضور اعضای هیئت مدیره)

5 . 3 ) کیفیت و ویژگی های یک مقوله : از لحاظ ابعاد هندسی، مشخصات و ویژگی های خاص فیزیکی و شیمیایی و میکروبی تعیین می گردد.

6 . 3 ) کنترل کیفیت : کنترل ویژگی های یک مقوله که خالی از ابهام و ایهام بوده است.

7 . 3 ) عدم انطباق : چنان چه ویژگی های حصول منطبق با خواسته های سیستم مدیریت کیفیت مبتنی بر صدور استاندارد (موسسه) نباشد بازبینی مجدد و به پروسه اتصال می یابد.

8 . 3 ) انطباق : ویژگی های محصول با توجه به عرضه اثبات کارایی.

9 . 3 ) نظام کیفیت : حصول اطمینان از نیازمندیهای کیفیت بررسی تعیین شده و بدون و عاری از هرگونه ابهام و قابل تحقیق توسط عرضه کننده باشد.

10 . 3 ) هدف و دامنه کاربرد : تولید همبرگر و کباب لقمه خام منجمد دامنه کاربرد ماست هدف از ان عرضه الحیات کارایی محصول منطبق با خواسته های سیستم مدیریت کیفیت مبتنی بر صدور اصول استاندارد تحقیقات صنعتی ایران می باشد.

11 . 3 ) خواسته های نظام کیفیت :

11 . 3 . 1 ) مسئولیت مدیریت : خطی مشی کیفیت و اهداف آن : سازمان، نماینده مدیریت بازنگری مدیریت کنترل محصول تدارک شده توسط مشتری؛ شناسایی معیوب بودن آن و مرتفع نمودن عیوب.

11 . 3 . 2 ) سیستم کیفیت : ساختار سازمانی، روشهای اجرا، فرایندها و منابع موردنیاز برای به اجرا درآوردن آن.

11 . 3 . 3 ) خط مشی کیفیت و اهداف آن : مدرکی که در آن خط مشی یک سازمان تعیین و سیستم آن تشریح می گردد که توسط کنترل مدارک و داده هاست.

11 . 3 . 4 ) کنترل فرآیند : کنترل فرایند در بطن فرایند صورت می پذیرد و با توجه به ویژگی های قسمت های مختلف فرایندهای متفاوت صورت می گیرد و در ضمن از مایعات شیمیایی و در صورت لزوم میکروبیولوژیکی از مواد اولیه و محصول نهایی انجام می گیرد در کنار آن کنترل کمی مواد اولیه و کیفی آن در بدو ورود به کارخانه است و از آن چالشی که محصول مایک محصول دامی است. خامی نیز محسوب می شود زیرا هیچ فرایندی که با حرارت و بحث همراه بوده بایفتد صورت نمی گیرد و هرچه درجه حرارت محیط پایین تر باشد بر کیفیت فرایند ترکیب و فرمدهی مؤثر و کارآمدی خواهد داشت. چه کباب لقمه ممتاز که گوشت قرمز در آن به کار می رود به صورت گوشت منجمد و چرخ شده با فارش اولیه ترکیب می شود و میکساژ و سایر عوامل موثر بر انجماد گوشت در درجه حرارت و ویسکوزیته فارش اولیه تاثیر می گذارند و سلماض در فرودهی و کیفیت ابعاد هندسی قبل از انجماد محصول نیز تأثیرگذار خواهند بود.


11 . 1 ) انجماد گوشت : Med Free گوشت پس از دریافت به قسمت بازرسی انتقال می یابد و پس از رویت و بازرسی مجدد ضایعات آن جدا شده و در کیسه های پلاستیکی 20 کیلوگرمی به سردخانه انتقال می یابد. درجه انجماد تا 32 – سانتی گراد قابل کنترل است و برای تردی گوشت و استفاده از خط تولید بایستی انجماد کامل صورت گیرد. آنچه در کنترل گوشت حائز اهمیت است تازگی و گرم بودن گوشت و مهردار بودن آن است بدین معنی که گوشت های صنعتی بایستی از ویژگی های خاصی برخوردار باشند تا چشم انداز محصول بسته بندی شده تحقق یابد گوشت هایی که در صنایع گوشت به عنوان ماده اولیه جهت تهیه و تولید فراورده های گوشتی به کار می روند گوشتهای صنعتی گفته می شود.

11 . 2 ) چربی : چربی در مورد استفاده طبق مجوزهای سازمان بهداشت و اداره نظارت و فرمول مصوبه 6% می باشد که ان هم به صورت مستقر در گوشت می باشد و علاوه بر آن تا 15% کل وزن فارش اولیه [5] روغن مایع کاربرد دارد چربیهای که غیر از این صورت استفاده شود، غیر قانونی بوده و فرمولاسیون را مشکل می سازد. چربیهای با دانسته بالا (High Dancity Lipoprotein) و چربیهای صفا حتی کاربردی ندارند. و بعلت سنگین بودن نقطه ذوبشان در دیواره رگما رسوب کرده و ایجاد یاد قطبیت شرائین می نماید.

12 ) سازماندهی امور کیفیت واحد تولیدی و نمودار سازمانی بخش کیفیت

سازمان دهی امور کیفیت در این واحد با توجه به ویژگی های محصول تولیدی و مواد اولیه صورت می گیرد و به دلیل ثابت بودن مراحل مختلف عملیات و فرایند کنترل کیفیت به سهولت انجام می گیرد زیرا براساس برنامه ریزی قبلی عملیات کنترل می شوند.

1 . 12 ) نقش مدیریت تولید و مدیر آزمایشگاه در کنترل کیفیت

کلیدی است و با توجه به وظایف تعیین شده زایقه نیز در سالن مسئول کنترل کمی و نقاط بحرانی می باشد از ابتدای دریافت مواد تا انتهای تولید بایستی کنترل صورت بپذیرد. فاکتورهای فیزیکی که در کنترل محصول گلوگاه به حساب میایند بازرسی می شوند تا فارش اولیه از حیث پخت، قوام فیزیکی پس و پخت و آزمایشات جسمی و بویایی و چشایی منطبق با اصول ظاهری و قوام فارش هماهنگ برده باشد بالطبع رویت مدیر تولید از مقولات فوق ضروری و اجتناب ناپذیر است.

2 . 12 ) مدیر آزمایشگاه : که توسط نسبت درصد وزنی اجزاء متشکله و فرمولاسیون در حین آنالیز شیمیایی و تعیین معیار و میزان مواد اولیه فارش تعیین می شود بر حسب درخواست چنان چه جزئی از مواد اولیه تغییر یابد فرمول نیز تغییر داده شده و در استاندارد ریزاسیون بایستی دقیق باشد تا فرمول های مصوبه تحقق یابد. فاکتورهایی که در فرمولاسیون و تعیین میزان مواد موثر است توزین دقیق مواد به کاربرده شده و ارزش مواد غذایی آن هاست و نیز کنترل مرغوبیت مواد اولیه که از هر جهت استاندارد و با موازین آن مطابق باشد. کنترل میکربی و بیولوژیکی، کشت میکربی، و کنترل طبق میکربی مواد اولیه و محصول از فاکتورهای اساسی در سازماندهی امور کیفیت است که در بازرسی و بازبینی مواد اولیه و محصول منطبق با استاندارد موثر و در بهینه سازی بهداشت و کنترل آن تأثیر دارد خوشبختانه تاکنون از سوی ادارات غیرقابل عرضه اعلام نشده و در صورت عدم اطمینان تکرار آزمایش ضروری است.

3 . 12 ) آموزش کارگران : یکی از پارامترهای اساسی در بهتر نمودن وضعیت میکروبی از حیث رعایت بهداشت فردی و جلوگیری از آلودگی های ثانویه است و پایش های فعالیتی در صنایع گوشت از مهم ترین عناصر امور کیفیت به شمار می آید زیرا سلامت جامعه درگرو بهداشت اشخاص تولید کننده و بهداش آنهاست و در محصول اثر مستقیم دارد. بالطبع در رعایت امور بهداشتی، شستشو، کلرو دتراژال به کار بردن آنها ضروری است.

4 . 12 ) بخش نمونه برداری : براساس استاندارد 69 صورت گرفته و ویژگی های شیمیایی و میکربی محصول آزمایش میگردد و نظارت دقیق بر این موارد برعهده مسئول کنترل کیفیت و گزارشهای کتبی آن به مدیر کارخانه ضروری است تا از چگونگی روند کیفیت در واحد با توجه بر آنالیز شیمیایی و میکروبی مطلع باشند و در صورت عدم انطباق درصد رفع مشکل برآیند.

گزارش کاراموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشتکاراموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشتکارورزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشتدانلود گزارش کارآموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشتمدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشتمدیریتکنترل کیفیتشرکتایران گوشت

گزارش کاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر

گزارش کاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در 165 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
بازدید ها	0
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1876 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	165

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در 165 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

تاریخچه شرکت............................................................2

چارت سازمانی................................................................................... 4

مقدمه................................................................................................. 5

تعریف کنترل کیفیت.............................................................. 6

تاریخچه کنترل کیفیت......................................................................... 7

فصل دوم

قسمت حلاجی ........................................................................................10

- اپتیمکس ..........................................................................................11

- Seprator................................................................17

- Condansor........................................................................17

- Feed box.............................................................................19

- OEC......................................................................................22

- Mixer ...............................................................................23

- Flack feed ........................................................................24

- ترازوها ...........................................................................................25

- ABK ........................................................................................ 26

فصل سوم

خط حلاجی برای الیاف مصنوعی........................................................... 28

- کنترل کیفیت در حلاجی................................................................. 28

- شوت فید..................................................................................... 30

- مزیت شوت فید.......................................................................... 30

- عملکرد پرشر سوئیچ...................................................................... 32

- چشمی............................................................................... 34

کاردینگ............................................................................................................ 37

- اهداف کاردینگ....................................................................... 37

- سیلندر....................................................................................... 38

- دافر.......................................................................................... 39

- دلایل ایجاد نپ............................................................................. 39

- سیستم اتولولر............................................................................... 40

- عملیات سمباده زنی و شوت زنی .............................................41

فصل چهارم

- نکاتی در مورد کاردینگ های کارخانه عالی پوش ابهر............. 43

- MK5 کاردنیگ............................................................ 46

ماشین های شش لاکنی و هشت لاکنی............................... 48

- سیستم خازنی و ترومپت....................................................... 49

VSM................................................................................... 51

- سیستم داف بانکه ها و فشار مورد نیاز در بخش کشش........... 52

اپن اند................................................................................ 53

- قطعات و قسمتهای مختلف در هر واحد.......................... 56

- نحوه عملکرد پیوند زن.................................................................. 65

- ماشین های چند لاکنی................................................................. 68

فصل پنجم

- مکانیزم ضد نواری.............................................................. 70

تابندگی....................................................................................... 71

- مکانیزم انتقال قدرت.............................................................. 71

- برخی تنظیمات ماشین دولاتابی.............................................. 73

رنگرزی..................................................................................... 74

- مکانیزم ماشین های رنگرزی........................................... 75

- خشک کن.................................................................... 76

- تصفیه پساب رنگرزی......................................................................................76

- طرح کیفیت رنگرزی................................................ 77

بسته بندی.................................................................................... 77

تعویض لات.............................................................................. 79

تغییرات و تنظیمات که روی اپن اند صورت می گیرد....................... 79

نظافت و تعمیرات........................................................................ 81

فصل ششم

دستوالعمل استفاده از تجهیزات و اندازه گیری................................ 85

- محاسبه قیمت تمام شده یک کیلو گرم نخ پنبه ای از حلاجی به تولی91

سیستم تاسیسات کارخانه عالی پوش........................................ 98

تهویه................................................................................. 102

دو نکته مهم درباره Cross Clean های عالی پوش.......................... 114

فصل هفتم

انواع مشخصات نمودار کنترلی ..................................120

نمودارهای کنترلی برای مشخصات متغییر.................... 120

اصول آماری نمودارهای کنترل...................................................... 121

اصول آماری نمودار کنترل R ..................................................... 121

لزوم بکارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه(Xو R) 122

اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S.............................. 124

اصول آماری نمودار کنترل S ................................................. 125

اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامنه متحرک (I-MR)........... 127

نمودار کنترل وصفی................................................................. 131

نمودار کنترل اقلام معیوب- نمودار P ..................................131

اصول آماری نمودارهای کنترلی P ........................................ 131

نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب - نمودار np............ 135

نمونه گیری در نمودار کنترل p و np ..................... 136

نمودار کنترل تعداد نقص های (C و U).................................. 137

اصول آماری نمودار کنترلی C ................................................. 138

اندازه نمونه در نمودارهای کنترل C و U........................................ 143

تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی..................................... 143

جداول مربوط به دستورالعمل کنترل کیفیت شرکت عالی پوش ابهر.....147

منابع و ماخذ................................................................................................ 161



تاریخچه شرکت :

کارخانه عالی پوش ابهر یکی از کارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 کیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاکستان واقع شده است که در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت کارخانه حدود 000/50 متر مربع و زیربنای آن بیش از 000/10 متر مربع می باشد . مالکیت آن 100% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شرکت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یکی از معدود واحدهای در ایران بوده که در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بکار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با کیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شرکتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریکه تولیدات این شرکت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین که با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد کارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت 3/1 کشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلکه بازار کلیه کشورهای قدرتمند اروپایی و آمریکایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث رکود بازارهای جهانی و تعطیلی کارخانجات کوچک نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام کارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شرکت را بر آن داشته برنامه استراتژیک و مدونی جهت افزایش کیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در کورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تکنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند که هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم کنترل on lineاوستر جهت کیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان که در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا کرده و حساسیت زیادی به کیفیت محصولات و قیمت آن پیدا کرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تکنولوژی و مدیریت که دو عامل اساسی در بهره وری کیفی و کمی کارخانه هستند و خط مشی جامع برای یک شرکت مستلزم یکپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را که خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می کند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار که مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح کیفی محصول را تعیین می کند و این شرکت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و کارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، کاهش قیمت تمام شده، بهبود کیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط کار و افزایش انگیزه و علاقه کارکنان به کار کردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این کارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب کشور استفاده شده که تا کنون توانسته اند با درایت خود این شرکت را به رشد و تعالی برسانند و این شرکت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت کیفیت و استاندارد جهانی ISO که بر محوریت مشتری ( مشتری مداری ) تمرکز دارد دست پیدا کند و چند بار نیز بعنوان تولید کننده نمونه استانی معرفی شود.

مقدمه

کنترل آماری فرایند از دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار کنترل توسط دکتر دبلیو.ا. شوهارت از شرکت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دکتر ویلیام ادواردز دمینگ در شرکت وسترن الکتریک با آقای دکتر شوهارت همکار بود و در ارائه ایده های جدید کیفی با او همکاری می کرد. در اواخر دهه 1930 سخنرانی های دکتر شوهارت توسط دکتر دمینگ در کتابی با نام روش آماری از دیدگاه کنترل کیفیت گردآوری شد. این کتاب به عنوان اولین دستورالعمل کنترل آماری کیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دکتر دمینگ یکی از اولین کسانی است که در عمل از روش های آماری استفاده کرد و بعدها به عنوان یکی از کارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد.

امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفک نظامنامه های کیفیتی است. در حالی که در ایران، بحث روش های آماری کنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح کارخانه های کشورمان مطرح کند.

تعریف کنترل کیفیت

از زمانی که انسان توانائی ساخت یک محصول را پیدا کرد جهت کنترل کیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی که در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حکایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی کم کم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به کنترل کیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.

بین روشهای اولیه کنترل کیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز کنترل کیفیت. تنها شباهت اندکی بچشم می خورد. پایه و اساس کنترل کیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه کنترل کیفیت تعریف جداگانه کلمات کیفیت و کنترل لازم است:

کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را برآورده می سازد و کنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی کسی یا چیزی جهت اطمینان از کسب نتایج مورد نظر می باشد.


تاریخچه کنترل کیفیت

کنترل کیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)

از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریکا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای کنترل را ترسیم کرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در کتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در کتابی تحت عنوان کـــــنـتـرل اقـتـصـــادی کـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت.

دو همکار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) کاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی کردند و نتیجه کار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه کارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشکیل می دهد که امروزه کنترل کیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمکــاری جامعه آمریکائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــکا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـکانیک آمریـــــکا ( American society for Mechanical Engineers ) کوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع کردند.

صنایع آمریکا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی که در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman که در انستیتو تکنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری کنترل کیفیت تلاش می کرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:

الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینکه وظیفه اصلی آنها تکمیل روشهای فنی تا حدی است که هیچ گونه تغییر مهمی در کیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنکه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.

ب – مشکل پیدا کردن آمار شناسان صنعتی که دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراکز صنعتی در آمریکا که روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی کرد. برخورد سرد صنایع آمریکا نسبت به روشهای آماری کنترل کیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریکا را به فکر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این کشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای کیفیت پیدا کردند.

نقش ارتش در پذیرش کنترل کیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنکه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یک برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــدارکات ارتش مشـــغول بکار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تدارکات ارتش و نیروهای مسلح که در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه کار این افراد بود. همین گروه کوشش و سیعی برای آموزش کارکنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.






feed box :

دارای چشم الکترونیکی است که در صورت پر شدن مخزن فرمان قطع تغذیه به اپتـیمکس می دهـد. در ساختـمان فیـد باکس دو غلطـک تغـذیه با سـرعت قابـل تنـظیم (بسته به تغذیه OEC ) و بین یک زنندة میله ای با سرعت ثابت می باشد.فید باکس 1 برای الیاف پنبه و فید باکس 2 برای الیاف مصنوعی است.

Roller cleaner

آکسی فلو) (WR 1986 hergeth

حالا الیاف به سوی Roller cleaner یا (زنندة دو غلطکی – خارپشتی – افقی ) می روند.

ساختمان زنندة افقی: WRZیا Roller cleaner یا افقی یا Axi flow :

دو زنندة میله ای با دورهای موافق و زیر آنها میله ای اجاقی قرار دارند.

طرز کار: وقتی الیاف توسط فشار هوا داخل محفظة زننده می شوند توسط دو زنندة تحت عمل باز شدن و تمییز شدن قرار می گیرند دبی خروجی زننده ها باید بیشتر از دبی ورودی آنها باشد وگرنه الیاف بدون محفظه و توسط زننده ها خرد می شوند واگر این بیش از حد زیاد باشد الیاف قبل از زده شدن به اندازة کافی ، از محفظه بیرون می روند. ضایعات هم از فواصل بین میله ای اجاقی خارج و توسط کانال ضایعات که الکترو موتور جداگانه ای هم دارد به اتاق ضایعات
می روند .

صفحاتی دو طرف زننده ها وجود دارد که مخصوص تنظیم درجة باز کنندگی و تنظیم زنندگی دستگاه است هر چه این صفحات به زننده نزدیکتر باشند الیاف بیشتر تحت ضربات زننده ها هستند ولی خیلی نزدیک بودن باعث شکستن الیاف است پس بسته به نوع الیاف صفحات را در حالت Optim قرار می دهند.

اساس کار زنندة افقی: زننده ها با سرعت 6 60 RPM در گردش اند الیاف توسط ضربات زننده بالا می آیند و یک صفحه که تحت زاویه ای نسبت به افق است و در مقابل زنندة سمت راست قرار دارد و مانع از انتقال به زننده بعدی است برخورد نموده دوباره روی زنندة سمت راست قرار می گیرند این عمل آنقدر ادامه دارد تا که در اثر بار شدن وکاهش جرم حجمی توده ها به صفحه منعکس کننده رسیده وبه زنندة سمت چپ منتقل شوند حین بازشدن سیم زننده ها ازمجراهای میله ای اجاقی خارج می شوند. این زننده ها آنقدر می زنندکه مکش موجود درکانال ها بر جرم الیاف غالب آمده و باعث انتقال به ماشین بعدی می گردد.



تنظیمات زنندة افقی:

1. تنظیم صفحة هدایت کننده به روی زننده سمت راست
2. تنظیم زاویه صفحه منعکس کننده Reflector
3. تنظیم میله های اجاقی
4. تنظیم جریان هوای کانال از طریق باز وبسته کردن صفحه مشبک از مجرای خروجی: وقتی که سرعت جریان هواکم است دریچه ها بسته و زمانی که مکش کانال زیاد است دریچه ها باز است زیرا زیاد بودن مکش موجب انتقال الیاف زودتر از زده شدن و کم بودن مکش موجب تجمع الیاف در ماشین نیز شکسته شدن آنهاست.

روی تمام کانال های ضایعات جکی است که خودکار به نوبت باز شده و ضایعاتشان را خالی می کنند هنگام باز شدن یک کانال چراغ سبز مربوطه اش روی تابلوی 2 روشن می شود(5 چراغ سبز روی تابلوی 2 هست در نتیجه 5 مجرای خروج ضایعات در حلاجی هست)

1ـ تنظیم سرعت غلتکها : غلتکها از 2 استوانه تشکیل شده اند روی آنها 7 تیغه در هر ردیف (بصورت عمود بر سطح ) وجود دارد که کار تمییزکردن وزدن الیاف را دارند . غلتکها حرکت خود را از پولی متصل به موتور می گیرند جهت تمیزی بیشتر الیاف باید سرعت غلتکها را تاحد ممکن افزایش داد تا حدی که به الیاف صدمه ای نزند .

2ـ تظیم میله های اجاقی : bar grates

با توجه به نوع پنبه مصرفی و میزان خار و خاشاک موجود در آن تنظیم می گردد هر چه پنبه ها کثیف تر باشند میله ها باز تر و به عکس

میله های اجاقی با جابجا کردن 4 اهرم بین وضیعت 0?8mm امکان پذیرند که وضعیت 0)) بسته ترین حالت و وضعیت (8) بازترین حالت را نشان می دهد

3ـ در کناره شیب دار دستگاه 2 شانه با pine های تنظیم شده جهت شانه کردن و بازکردن الیاف وجود دارد .

4- تنظیم رگلاتور مکش هوا : Suction leflector

هر چه قدر رگلاتور بسته تر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها بیشتر و در نتیجه پنبه تمیزتر می گردد و هر چه قدر رگلاتور بازتر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها کمتر و در نتیجه پنبه کمتر تمیز می شود .

5ـ تنظیم کانال ورود الیاف : intake leflector

کانال ورود الیاف از 2 پوسته تشکیل شده است .

A پوسته رویی : با مثل کردن یک مهره و تغییر جهت اهرم تغییر مسیر می دهد .

B پوسته زیری :

انتخاب جهت کانال با توجه به وضعیت پنبه صورت می گیرد مثلا جهت تمیز تر شدن الیاف جهت پوسته داخلی به سمت غلتک سمت راست در نظر گرفته و پوسته بالایی به سمت وسط و بین 2 غلتک تنظیم می شود .

با این عمل الیاف دائما از غلتک راست به سمت غلتک چپ انتقال یافته و در اثر زده شدن و برخورد به سطح میله های اجاقی کاملا تمیز می شود .

گنجایش تولید : kg/h 600 ‚ مصرف برق موتور kw 45/2 گنجایش هوا :

3m 4 وزن خالص : 146nkg

عرض تاب ماشین : mm1250

علت بکارگیری دمش هوا :

فن دمنده هوا باعث یکنواخت شدن الیاف می شد.

طبق شکل15 الیاف که توسط زننده باز شدند در شوت تغذیه جمع می شوند. این الیاف اگر یکنواخت نباشند لایه الیافی که به کارد تغذیه می شوند غیر یکنواخت بوده و بر روی فتیله حاصله از کاردها تأثیر می گذارد.

طبق شکل15 اگر الیاف در شوت تغذیه یکنواخت نباشند، هوای دمیده شده به طرفی که الیاف کمتری وجود دارد جهت خروج از منافذ( 13 ) تمایل بیشتری دارد و الیاف را هم به همراه خود می کشد(شکلها گویای مطلب هستند).

عملکرد پرشر سوئیچ و برد Regulator :

در شوت تغذیه لوله ای بطرف یک پرشر سوئیچ قرار گرفته که فشار داخل شوت را اندازه می گیرد و اگر فشار این محفظه به Pa100 رسید رفته رفته غلتک تغذیه (6) درصد تغذیه الیاف را به صفر کاهش می دهد تا اینکه در اثر تغذیه الیاف به کارد فشار کاهش می دهد در صورت کاهش فشار دوباره در اثر تغذیه الیاف افزایش می یابد و این عملکرد بطور مستمر صورت می گیرد.

تأمین نیروی محرکه بخشهای متحرک شوت فید تروشلر:

همانطور که گفته شد یک موتور جریان مستقیم DC نیروی غلتک تغذیه را تأمین می کند اما موتورهای فن و زننده با جریان متناوبAC کار می کنند و دور ثابتی دارند.

غلتکهای شیاردار خروجی حرکت خود را از کاردها تأمین میکنند. چرخ زنجیری غلتک تغذیه کارد را به این غلتکها متصل می کند که بخاطر انتقال دقیق و کامل نیرو بدون اتلاف انرژی منتقل می شود. .

درصورتی که کاردها کار نکنند و غلتک تغذیه کارد از حرکت باز ایستد تغذیه لایه الیاف نیز قطع می شود.

کاردینگهای کارخانه دارای سیستم Auto Leveler هستند (یعنی تنظیم غیر یکنواختی ) و در صورتی فتیله سنگینتر یا سبکتر شد طی فرآیندی سرعت غلتک تغذیه کارد و بالطبع آن تغذیه لایه الیاف به کارد کاهش یا افزایش می یابد بنابراین با کاهش و یا افزایش سرعت غلتک تغذیه کارد غلتکهای فاق و زبانه غیریکنواختی را شناسایی و به کمک سیستمهای روغنی به کله قندیها جهت ترمیم غیریکنواختی منتقل می کند و در کله قندیها نیرو به غلتک تغذیه انتقال می یابد.

گزارش کاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهرکاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهرکارورزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهردانلود گزارش کارآموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهرکنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهرکنترل کیفیتشرکتریسندگیبافندگیعالی پوشابهر