" />
X
تبلیغات
رایتل

دانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی

مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهی

گزارش کارآموزی بررسی ارقام مختلف پنبه

گزارش کارآموزی بررسی ارقام مختلف پنبه در 64 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی فنی و مهندسی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 3947 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 64
گزارش کارآموزی بررسی ارقام مختلف پنبه

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

گزارش کارآموزی بررسی ارقام مختلف پنبه در 64 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول............................................................................................................... 1

زراعت پنبه............................................................................................................ 1

تاریخچه و کلیات................................................................................................... 2

اهمیت اقتصادی پنبه.............................................................................................. 4

خصوصیات گیاهی................................................................................................ 5

ترکیبات پنبه .......................................................................................................... 7

تناوب زراعی ........................................................................................................ 11

مواد غذایی مورد نیاز پنبه..................................................................................... 11

طریقة مصرف کود در زراعت پنبه....................................................................... 12

زمان کاشت پنبه.................................................................................................... 14

روشهای مختلف کاشت پنبه.................................................................................. 15

آبیاری.................................................................................................................... 17

کنترل علفهای هرز ............................................................................................... 20

آفات و بیماریها...................................................................................................... 20

برداشت................................................................................................................. 23

میزان عملکرد پنبه................................................................................................. 24

فصل دوم............................................................................................................... 27

گونه ها و ارقام..................................................................................................... 27

فصل سوم............................................................................................................. 31

معرفی ارقام مختلف پنبه....................................................................................... 31

معرفی رقم ورامین................................................................................................ 32

معرفی رقم ساحل ................................................................................................ 35

معرفی رقم اولتان.................................................................................................. 38

معرفی رقم دلتاپاین 16......................................................................................... 41

معرفی دکتر عمومی ............................................................................................. 44

معرفی رقم مهر..................................................................................................... 47

معرفی رقم بختگان................................................................................................ 50

معرفی رقم بلغار 433........................................................................................... 52

معرفی رقم آریا..................................................................................................... 52

معرفی رقم آکالا.................................................................................................... 53

معرفی رقم استون ویل 2 بی................................................................................. 53

معرفی رقم امپایر.................................................................................................. 53

معرفی رقم پی مستر ............................................................................................ 54

معرفی فیلستانی..................................................................................................... 54

معرفی رقم کوکر 100.......................................................................................... 54

معرفی رقم کوکر 100 ویلت................................................................................. 55

معرفی رقم گیزا..................................................................................................... 55

معرفی رقم لاکت.................................................................................................... 56

معرقی لایتینگ اکسپرس........................................................................................ 56

معرفی رقم 108 اف.............................................................................................. 56

فهرست منابع ....................................................................................................... 57



تاریخچه و کلیات

پنبه (cotton) دارای چند گونة زراعی می باشد که به نظر می رسد منشاء اولیه آنها آفریقای استوایی باشد. ظاهراً پنبه از این منطقه و در زمانی که تمام قاره ها به هم وصل بوده‌اند، به سایر مناطق جهان شامل جنوب غربی و جنوب شرقی آسیا، استرالیا و آمریکا راه یافته است. پس از جدا شدن قاره ها از یکدیگر (در حدود 100 میلیون سال پیش و در دورة مزوزوئیک)، گروه های ژنتیکی مستقل در آمریکای جنوبی، آمریکای مرکزی، جنوب غربی آسیا، شمال شرقی آفریقا و هند تکامل یافتند. ظاهراً دو گونة دیپلوئید (26=n2) گوسیپیوم آربوریوم (Gossypium arboreum) و گوسیپیوم هر باسیوم (G.herbaceum) در اتیوپی و مناطق عرب نشین از G.herbaceum race africanum بوجود آمده اند. سابقه تولید و مصرف الیاف این گونه ها در مناطق فوق به حدود 5000 سال پیش می رسد. بعضی عقیده دارند که این دو گونه دیپلوئید در هند و آسیای شرقی اهلی شده و از هند به مصر، چین و جنوب اقیانوس آرام رفته است. سابقه مصرف پنبه در هند و پاکستان به حدود 3000 سال پیش از میلاد مسیح می رسد.

دو گونة زراعی پنبه دنیای جدید شامل گوسیپیوم هیرسوتوم (G.hirsutum)، که بنام پنبه آپلند (upland cotton) شناخته می شود، در آمریکای مرکزی و مکزیک و گوسیپیوم باربادنز (G.Barbadense) که بنام پنبه پی ما (Pima cotton) شناخته می شود در آمریکای جنوبی و از تلاقی نژادی از G.herbaceum با (G.raimondii) یا (G.thuberi) و یا هر دوی آنها حاصل شده اند. در نتیجه دو گونة زراعی پنبه دنیای جدید آلوتتراپلوئید (52= n2) می باشند. تلافی های بین دو گونه ای و انتخاب انسانی سبب اختلاط گونه ها شده و ارقام پرتولیدی بوجود آمده است.

سابقة کشت و کار پنبة آپلند در مکزیک و کشت پنبه پی ما در آمریکای جنوبی به حدود 3500 سال پیش از میلاد مسیح می رسد. در حال حاضر قسمت اعظم (حدود 90 درصد) سطح زیر کشت پنبه در جهان به پنبه آپلند تعلق دارد. بذر ارقام این گونه توسط انگلیسی ها و در جریان جنگ داخلی آمریکا، در مستعمرات انگلیس توزیع شد و کشت آن ترویج گردید تا الیاف پر کیفیت مورد نیاز صنایع بافندگی انگلیس تأمین گردد. تولید پنبة به عنوان یک گیاه لیفی پس از اختراع دستگاه جین (جدا کننده الیاف از وش) توسط وتیتی در سال 1793 گسترش زیادی یافت. بر اساس اطلاعات موجود، در سال 1998 میلادی حدود 45 میلیون تن الیاف در سراسر جهان مصرف شده است که حدود 20 میلیون تن آن از پنبه استخراج شده است. چین، آمریکا، هند، پاکستان و ازبکستان مهمترین تولید کنندگان پنبه در جهان به شمار می روند.

الیاف پنبه، بعنوان یک فیبر سلولزی طبیعی، دارای خصوصیاتی انحصاری می باشد و هیچ فیبر مصنوعی دیگری تمامی این خصوصیات را به طور یکجا ندارد. نرمی و لطافت، توان جذب و انتقال رطوبت و عرق بدن، قابلیت انعطاف، دوام، استحکام، مقاومت در مقابل فساد شیمیایی، قابلیت شستشو با آب معمولی و نیز خشک شوئی، رنگ گیری و چاپ پذیری، قابلیت تا کردن و سهولت خیاطی از مهمترین خصوصیات پارچه های حاصل از الیاف پنبه می باشند. قابلیت جذب و انتقال رطوبت، الیاف پنبه را برای صنعت لباس سازی بسیار مطلوب ساخته است. پشم عرق بدن را جذب می کند، اما هدایت نمی نماید، الیاف مصنوعی عرق بدن راحتی جذب هم نمی کنند. اما پارچه های پنبه ای عرق بدن را جذب می کنند و به سمت دیگر خود انتقال می دهند تا تبخیر شود. به این طریق، بدن خنک شده و پارچه خشک می گردد که باعث آرامش جسم و جان می شود.

تا اواخر قرن نوزدهم، تولید الیاف بعنوان تنها هدف تولید پنبه محسوب می گردید و دانه را محصول زاید به حساب می آوردند که به طور عمده به مصرف تغذیه نشخوار کنندگان می رسید. تا اینکه پیدایش روشهای اقتصادی روغن گیری به مصرف پنبه دانه بعنوان یک دانة روغنی نیز اهمیت بخشید. با این حال، هنوز هم استحصال الیاف مهمترین هدف تولید پنبه است. زیرا دانه های روغنی زیادی وجود دارند که اهمیت و کیفیت روغن آنها بهتر از روغن پنبه دانه است.

تولید پنبه در ایران قدمت زیادی دارد. براساس گزارش فائو در سال 2000، سطح زیر کشت پنبه در ایران حدود 240000 هکتار با عملکرد حدود 08/2 تن در هکتار وش بوده است. از این مقدار حدود 30000 هکتار آن به پنبة دیم تعلق دارد. عملکرد پنبة دیم در ایران بین 900 تا 1600 کیلوگرم در هکتار وش طی سالهای مختلف گزارش شده است. استانهای گلستان، مازندران و خراسان مهمترین تولید کنندگان پنبة دیم در ایران به شمار می روند. عملکرد وش در واحد سطح در استانهای فوق از پتانسیل عملکرد محصول (بیش از 5 تن در هکتار وش) بسیار کمتر است. عملکرد های بیش از 3 تن در هکتار وش تحت شرایط کشت آبی و بیش از 2 تن وش تحت شرایط دیم مطلوب می باشد.



اهمیت اقتصادی پنبه:

پنبه به علت آنکه در دنیای امروز موارد مصرف گوناگون دارد، از نظر اقتصادی و تجارتی دارای اهمیت فوق العاده است و به علت احتیاج به انواع وسایل و لوازمی که از فراورده های این گیاه تهیه می شود. روز به روز بر اهمیت و سطح زیر کشت آن افزوده می گردد. و هر گاه در کاشت و عملیات داشت و برداشت این گیاه دقت کافی مبذول شود محصول قابل توجهی تولید خواهد نمود و چون مردم جهان به آن احتیاج مبرم دارند و به عنوان لباس، مبلمان و غیره از آن استفاده می کنند. به آن طلای سفید هم می گویند. هر چه تمدن پیشرفت کند به همان نسبت احتیاج مردم دنیا به فرآورده های مختلف این گیاه زیادتر می شود. گرچه الیاف مصنوعی تا اندازه ای در صنایع نساجی جای پنبه را گرفته اند لکن هنوز پنبه ارزش و مقام خود را حفظ کرده است و مهم ترین و پر مصرف ترین الیاف صنعتی است، زیرا الیاف پنبه محکمتر از سایر الیاف است و بخصوص در مقابل رطوبت بیشتر از سایر الیاف مقاومت دارد. به تجربه ثابت شده است طول و عرض پارچه های غیر پنبه ای در اثر شستشو کم و بیش تغییر می کند، در صورتیکه پارچه های پنبه ای بدون تغییر باقی می مانند. از طرفی قدرت و خاصیت رنگ پذیری الیاف پنبه بیش از الیاف مصنوعی است، همچین خاصیت جذب گرمای آنها بیشتر از سایر پارچه ها است و کمتر چروک می خورند. به طور کلی الیاف پنبه به عنوان محصول اصلی و درجه اول و دانه پنبه به عنوان محصول فرعی درجه دوم، نقش مهمی در صنعت و تجارت دارند. در ایران الیاف پنبه از نظر صادرات در درجه دوم و بعد از نفت قرار دارد.


خصوصیات گیاهی:

پنبه گیاهی است ذاتاً چند ساله که به صورت گیاهی یکساله مورد زراعت قرار می گیرد. پنبه از تیرة پنیرک (Malvaceae) و جنس گوسیپیوم تعلق دارد. به نظر می رسد که منشاء تمام گونه ها از آفریقای استوای باشد. بیشتر ارقام زراعی از گونة G.hirsutum می باشد.

پنبه دارای یک ریشه اصلی است که در شرایط مختلف محیط، عمق نفوذ و طول آن در خاک متفاوت می باشد. طول ریشه در انواع مختلف و شرایط متفاوت جوی معمولاً بین 40 تا 60 سانتی متر و گاهی اوقات 20/1 و تا حداکثر 3 متر می رسد. پوست ریشه خیلی قوی تر و قطور تر از پوست ساقه است و ریشه تقریباً بطور عمودی در خاک فرورفته، خیلی سریع توسعه یافته و ریشه های فرعی ایجاد می کند. در خاکهای خشک و شنی ریشه به طور کاملاً عمودی در خاک دارد شده و طول آن زیاد می شود ولی در مناطق مرطوب و خاکهای سنگین، ریشه تقریباً در سطح خاک قرار می گیرد.

ساقة اصلی در امتداد ریشة اصلی قرار دارد. در بیشتر انواع فقط یک ساقة اصلی وجود داشته و در اطراف ساقة‌اصلی تعدادی شاخة فرعی بوجود می آید. رنگ ساقه قهوه ای مایل به زرد است که هر چه سن نبات زیادتر می شود رنگ ساقه سبز مایل به قرمز شده و چوب ساقه محکمتر و قویتر می شود. طول ساقه در انواع مختلف و شرایط محیط کشت متفاوت است و بین 60 تا 130 سانتی متر تغییر می نماید.

از ساقه اصلی پنبه دو نوع شاخة فرعی خارج می شوند که عبارتند از:

1- شاخه های رشد کننده که حامل برگ بوده و معمولاً به تعداد 3 تا 4 شاخه از روی ساقه اصلی بوجود می آیند. شاخه های رشد کننده یا تولید کننده برگ Vegetativ Branch نام دارند.

2- شاخه های مولد میوه (Branches fructiferes) که خیلی ناز کند و معمولاً به صورت افقی قرار می گیرند و در انتهای این شاخه ها گل بوجود می آید که پس از تلقیح و رشد کافی تبدیل به میوه می گردند. در روی هر شاخه مولد میوه یک گل و گاهی اوقات دو گل بوجود می آید.

روی ساقه و برگهای پنبه از کرکهای ظریف و نسبتاً سفید رنگی پوشیده شده است. برگهای پنبه از روی شاخه ها به طور منظم ظاهر شده و در روی هر شاخه معمولاً تعداد 8 برگ که به طور متناوب قرار گرفته اند وجود دارد و توسط دمبرگی به شاخه متصل شده اند. رنگ برگ در اکثر نژادهای پنبه سبز و در بعضی دیگر سبز مایل به قرمز است. شکل برگ در نژادهای مختلف متفاوت است، همچنین سطح و اندازة برگها نیز تغییر می نماید و در روی یک نبات نیز شکل و اندازة برگها نیست. برگهای پنبه دارای چندین بریدگی است که تعداد آنها بین 3 تا 5 و گاهی 7 عدد می رسد. به طور کلی اکثر واریته ها؛ برگهایی با به پنج بریدگی دارند. هر برگ دارای 2 تا 5 رگبرگ اصلی و تعدادی رگبرگ فرعی است. برگها دارای تعداد زیادی روزنه بوده که تعداد آنها در قسمت زیرین برگ زیادتر است.

حدود 8 تا 11 هفته پس از کشت بذر، گل ها ظاهر می شوند. دوران گلدهی نبات 45 تا 60 روز ادامه می یابد. کاسه گل مرکب از 5 کاسبرگ نامنظم به هم چسبیده و جام گل از 5 گلبرگ به رنگهای سفید، کرم مایل به سفید، زرد و صورتی تشکیل شده که گلها پس از تلقیح در خاتمه روز تغییر رنگ داده و روز بعد قرمز رنگ می شوند. مادگی دارای 3 تا 5 برچه و پرچم ها حدود 10 عدد می باشند که گرده آنها (پلن) زرد رنگ است و به شکل لوله ای مادگی را احاطه نموده اند و پس از رشد و نمو کافی به میوه تبدیل می گردند. گلبرگها در روز سوم پژمرده شده و می افتند.

میوة پنبه که به قوزه یا کپسول پنبه معروف می باشد، در حقیقت تخمدان گیاه است که پس از تلقیح به سرعت رشد کرده و بزرگ می شود. قوزه ها پس از رشد کامل در انواع مختلف بین 2 تا 5 و گاهی اوقات 6 سانتی متر طول داشته و به رنگهای سبز تا قرمز تغییر می نمایند. شکل و اندازه میوه در واریته های مختلف تغییر می کند.

انتهای بعضی از قوزه ها کروی و در برخی نوکدار می باشد. همچنین روی سطح میوه در بعضی از نژادها تعدادی برجستگی وجود دارد. میوه یا قوزه ها معمولاً تخم مرغی شکل هستند و در بعضی از نژادها پس از آن که میوه رسید خود بخود باز شده و محتویات داخل میوه (الیاف) از آن تقریباً خارج می شود.

برداشت پنبه:

برداشت زمانی انجام می شود که قوزه ها (کپسولها) کاملاً باز شوند. نحوه برداشت و زمان آن یکی از مراحل مهم تولید پنبه می باشد. برداشت پنبه معمولاً در مناطق مختلف بیش از یکبار، و دو یا سه و گاهی اوقات چهار نوبت انجام می شود. هنگامی که حدود 6 تا 10 روز از باز شدن کپسولها (قوزه ها) گذشت و قبل از آنکه وش ها توسط باد، حشرات، حیوانات، پرندگان و باران ریزش نمایند بایستی برداشت انجام گردد. برداشت پنبه و روشهای آن در نواحی مختلف و شرایط متفاوت کاشت تغییر کرده و به قرار زیر است:



برداشت با دست:

در برخی ممالک تولید کننده پنبه و در اکثر مناطق ایران برداشت پنبه به وسیله دست کارگران انجام می شود. زمانی که قوزه ها باز و کاملاً رسیده و وش ها آماده برداشت باشند، کارگران آنها را با نوک انگشتان خود از داخل قوزه های باز شده خارج و به داخل سبد با وسایل مخصوصی که در دست دارند و یا به پشت خود بسته اند ریخته و پس از پر شدن، در محلی از مزرعه روی هم جمع آوری می نمایند. درموقع برداشت باید دقت نمود که شاخه ها نشکنند و قوزه ها نیز از جای خود کنده و وارد محصول نشوند، همچنین نباید برگ پنبه داخل وش ها گردد.

در مناطق مرطوب برای آنکه کیفیت و ارزش الیاف کم نشود بهتر است وش های برداشت شده را به وسیله نور یا وسایل دیگر خشک نمایند.

پنبه های برداشت شده با دست چون یکنواخت و خالص و تمیز می باشند ارزش بیشتری نسبت به پنبه های برداشت شده توسط ماشین دارند.

هر کارگر ماهر در روز می تواند بطور معمول 50 تا 100 کیلوگرم وش برداشت نماید و این مقدار بستگی به مهارت کارگر، تعداد قوزه های باز شده روی هر بوته، فواصل بوته ها و سایر عوامل دارد.



برداشت با ماشین:

در سال 1850 جهت کاهش هزینه برداشت و افزایش راندمان کار، اولین ماشین برداشت پنبه در اتازونی شاخته شد. از آن زمان به بعد به تدریج ماشین های برداشت پنبه تکمیل و برخی دیگر از کشورها نیز موفق به ساخت این ماشین شدند.

ماشین هایی که برای برداشت پنبه به کار می روند دو نوعند:

ماشین های که برای برداشت پنبه به کار می روند دو نوعند:

1- ماشین هایی که عمل آنها برداشت قوزه می باشد، این نوع ماشین ها stripper یا ماشین قوزه چین نام دارند.

2- ماشین هایی که وش را برداشت می نمایند Picker نام دارند.



میزان عملکرد پنبه:

مقدار محصول پنبه در هر هکتار در نواحی مختلف متغیر و بسته به شرایط طبیعی محیط، رقم زراعی، مقدار مصرف کود، آبیاری، مبارزه با آفات و بیماریها و سایر شرایط و عوامل دارد.

مقدار تولید الیاف پنبه معمولاً بین 100 تا 1200 کیلوگرم تحت شرایط فوق تغییر نموده و به طور متوسط از هر هکتار زمین زیر کشت پنبه در جهان حدود 400 کیلوگرم الیاف خالص تولید می گردد، لکن کاهش برداشت در واحد سطح به علت متغیر بودن عوامل و کاربرد روشهای متفاوت کشت می‎باشد. (در اوگاندا، از هر هکتار میانگین برداشت حدود 80 کیلوگرم است)




پنبه رقم دکتر عمومی

مقدمه:

رقم دکتر عمومی از گروه پنبه های الیاف بلند است که الیاف آن ظریف است و استحکام بالایی دارد. در صنایع نساجی کاربرد زیاد داشته و قادر است پارچه های ظریف و گران قیمت را تولید کند. رقم دکتر عمومی که منشأ لاین های تشکیل دهنده آن 2 رقم الیاف بلند به نام تادلا 5 و تادلا 9 (وارده از ایستگاه تحقیقات پنبه در کشور مراکش) می‎باشد در سال 1350 با مطالعه انجام شده ظرف سه سال متمادی روی 2 رقم تادلا 6 و تادلا 9 برتری این ارقام نسبت به رقم گیزا 31 (رقم تجاری منطقه جیرفت) تأیید گردید از آن پس کار سلکسیون روی این 2 رقم انجام شده و مخلوطی از آن به پاس تجلیل از خدمات شایسته مرحوم دکتر مهدی عمومی محقق ارزنده تحقیقات پنبه ایران توسط وزارت کشاورزی در سال 1359 به نام دکتر عمومی نامگذاری شد. این رقم در جیرفت تا سطح 200 هکتار نیز کشت شد. در حال حاضر به علت عدم رقابت اقتصادی با سایر محصولات بویژه سبزی و صیفی پیش رس، کشت این واریته متوقف گردیده است. به علت استقبال نکردن کارخانه های نساجی برای تولید نخ و پارچه ممتاز که لازمه آن خرید الیاف این رقم به دو برابر قیمت الیاف موجود در بازار ایران (الیاف متوسط) است، سبب رکود کشت این واریته شده است.



مشخصات زراعی:

این رقم مانند ارقام دیگر گونه G. barbadense دارای رشد زیادی است و ارتفاع آن 190-140 سانتی متر، دارای شاخه های جانبی بلند است. قوزه ها ریز ولی تعداد قوزه های تولید شده در هر بوته زیاد است. هر قوزه دارای 4-3 خانه می‎باشد مقاوم به شوری، متحمل به بیماری بوته میری و دارای ریشه عمیق است. رنگ گلبرگها زرد تند و در انتهای هر گلبرگ یک خال ارغوانی وجود دارد. طول دمگل ها در این گونه بلندتر از سایر گونه هاست. تعداد خال روی قسمت های هوایی گیاه فراوان است و باعث مقاومت این رقم به آفات مکنده می‎شود از طرف دیگر برگ ها بسیار درشت و سایه دار بوده و پناهگاه مناسبی برای آفات مکنده سایه دوست است.

مشخصات کمی:

با توجه به اینکه ظرفیت تولید وش در گونه باربادنز نسبت به گونه هیرستوم پایین تر می‎باشد این رقم نیز که از گونه الیاف بلند است حدود 2 تا 5/2 تن در هکتار تولید وش دارد. وزن قوزه ها در این رقم حدود 4 گرم و وزن 100 دانه آن 12 تا 5/12 گرم است. رسیدگی قوزه ها به مرور و در مدت زمان نسبتاً طولانی صورت می‎گیرد. به علت پایین بودن میزان درصد کیل در این رقم، میزان تولید الیاف در هکتار رقم دکتر عمومی نسبت به سایر ارقام تجارتی پایین تر و حدود 600 کیلوگرم می‎باشد.


تاریخ ارسال: چهارشنبه 22 دی 1395 ساعت 16:07 | نویسنده: saeed | چاپ مطلب 0 نظر

گزارش کاراموزی سیر مراحل تصویب مستشیات و اراضی ملی

گزارش کاراموزی سیر مراحل تصویب مستشیات و اراضی ملی در 125 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی فنی و مهندسی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 961 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 125
گزارش کاراموزی سیر مراحل تصویب مستشیات و اراضی ملی

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

گزارش کاراموزی سیر مراحل تصویب مستشیات و اراضی ملی در 125 صفحه ورد قابل ویرایش

رشته کارشناسی: محیط زیست

سیر مراحل تصویب مستثنیات و اراضی ملی

الف- محدوده مورد نظر توسط دولت (اداره منابع طبیعی) آگهی می‌گردد و اعلام می‌شود که جز مستثنیات موجود در عرصه مورد آگهی (اینها هم اعلام می‌گردد) باقیمانده اراضی ملی می شود. در صورتیکه در فرجه قانونی که قبلاً‌ یک ماه بوده و الان 6 ماه شده‌است کسی به جایی از عرصه ملی اعتراض داشته باشد آنرا بصورت کتبی به اداره منابع طبیعی اعلام می‌کند تا مورد بررسی قرار گیرد.

اراضی مورد آگهی به جزء مستثنیات اشخاص که اعم و بالاخص متشکل از:

1- اراضی زراعی دیم و آتش 2- اراضی مزروعی آبی

3- باغات و قلمستان 4- اعیان موجود در پلاک

بقیه اراضی ملی شده پس از تهیه نقشه و تفکیک مستثنیات به اداره ثبت جهت صدور سند مالکیت، اجرای مادتین 18 و 39 ارسال می‌گردد.

ضمناً کلیه شناسایی اراضی ذینفع مالکین از نظر احقاق حقوق اشخاص به عهده اداره ثبت منطقه مربوطه می‌باشد. لکن اگر در محدوده آن اعتراضی بعمل آید توسط کمیسیون ماده واحده که جایگزین کمیسیون اجرای ماده 56 می‌باشد اراضی مورد اعتراض مجددا نقشه‌برداری می‌شود و قطعات نقشه‌برداری شده در هئیت کمیسیون ماده واحده بررسی و پس از صدور رای قطعی از طرف هئیت مربوطه موقعیت اراضی ملی و مستثنیات دقیقا با این حکم قطعی می‌گردد.

در صورت صدور رای از سوی هئیت مذکور (هئیت ماده واحده) بعضا افراد جهت ابطال این آراء به دادگاه‌های حقوقی عمومی مراجعه و تقاضای نقض آرای صادره را می‌نمایند که معمولاً در این موارد دادگاه رسیدگی کننده به جهت تعیین وضعیت این‌گونه اراضی از جهت زراعی بودن، دایر، بایر و یا موات بودن و بررسی وضعیت خاک منطقه، سابقه احیاء و کشت و احداث اعیانی و وجود درختان مثمر موضوع را به احدی از کارشناسان دادگستری ارجاع می‌نماید که معمولاً در این موارد کارشناسان خبره در امور منابع طبیعی با بررسی نقشه‌های اجرای مقررات موجود در این ادارات و تطبیق نقشه منطقه با این نقشه‌ها و با بررسی خاک و احیانا شناسایی گونه‌های گیاهی مرتعی نسبت به اظهارنظر قطعی مبنی بر ملی و یا مستثنیات بودن این گونه اراضی نتیجه تحقیقات و بررسیهای خود را به دادگاه بررسی‌کننده منعکس می نمایند.

چنانچه نظریه مذبور به ضرر هریک از طرفین دعوا باشد طرف می‌تواند با تنظیم لایحه اعتراض به نظریه کارشناس منتخب اولیه تقاضای ارجاع امر به هئیت سه نفره کارشناسان رسمی دادگستری را بنماید که تبعات این اعتراض در صورت پذیرش دادگاه حتی به هیئت 7 یا 9 نفره کارشناسی نیز خواهد رسید. ضمناً اعضای هیئت کارشناس از طرف دادگاه رسیدگی‌کننده و با بررسی کتابچه کارشناسان به قید قرعه خواهد بود.

ازجمله قوانین منابع طبیعی که در پرونده های مطالعه‌شده به آنها استناد گردیده‌است:

قانون حفاظت و بهره‌برداری از جنگلها و مراتع کشور

ماده 53:

«دادسرااه و دادگاهها موظفند پرونده‌های جزایی (اعم از خلافی و غیره) ارسال شده از طرف سازمان جنگلبانی و واحدهای تابع را خارج از نوبت رسیدگی نماید.»

ماده 55: «هرکس به قصد تصرف به منابع ملی مذکور در ماده 1 قانون ملی شدن جنگلهای کشور تجاوز کند به یک سال تا سه سال حبس تادیبی محکوم خواهد شد.»‌ این قانون دارای دو تبصره می‌باشد.

ماده 56:

«تشخیص منابع ملی شده و مسثتنیات ماده 2 قانون ملی شدن جنگلها و مراتع با رعایت تعاریف مذکور در این قانون با وزارت منابع طبیعی است و …» این قانون هم دارای چهار تبصره می‌باشد.

اعضای کمیسیون ماده 56 عبارت بودند از:

1- فرماندار منطقه 2- رئیس اداره منابع طبیعی شهرستان

3- رئیس دادگاه شهرستان و یا یکی از نمایندگان اینها

قانون تعیین تکلیف اراضی اختلافی موضوع اجرای ماده 56 قانون حفاظت و بهره‌برداری از جنگلها و مراتع (مصوب 22/6/1367 مجلس شورای اسلامی)

ماده واحده – زارعین صاحب اراضی نسقی و مالکین و صاحبان باغات و تاسیسات در خارج از محدوده قانون شهرها و حریم روستا‌ها، سازمانها و موسسات دولتی که به اجرای ماده 56 قانون حفاظت و بهره ‌برداری از جنگلها و مراتع کشور مصوب 1346و اصلاحیه‌های بعدی آن اعتراض داشته باشند می تواندن به هیات مرکب از:

1- مسئول اداره جنگلداری (منابع طبیعی) 2- مسئول اداره جهاد کشاورزی

3- عضو هیات واگذاری زمین 4- یک نفر قاضی دادگستری

5- گاهی کارشناس اداره کل منابع طبیعی تهران

6- برحسب مورد دو نفر از اعضای شورای اسلامی روستا یا عشایر محل مربوطه

اینها اعضای کمیسیون ماده واحده بوده و جایگزین کمیسیون ماده 56 می‌باشند.

این قانون همراه با توضیحات دیگر و شش تبصره می‌باشد.

اصول از قانون اساسی در خصوص منابع طبیعی

اصل چهل و پنجم

انفال و ثروتهای عمومی از قبیل زمینهای موات و رها‌شدن، معادن، دریاها، دریاچه‌ها، رودخانه‌ها و سایر آب‌های عمومی، کوه‌ها، دره‌ها، جنگل‌ها، نیزارها، بیشه‌های طبیعی، مراتعی که حریم نیست، ارث بدون وارث، اموال مجهول المالک و اموال عمومی که از غاصبین مسترد می‌شود، در اختیار حکومت اسلامی است تا برطبق مصالح عامه نسبت به آنها عمل نماید. تفصیل و ترتیب استفاده از هریک را قانون معین می‌کند.


اصل پنجاهم

در جمهوری اسلامی، حفاظت محیط زیست که نسل امروز و نسل‌های بعد باید در آن حیات اجتماعی رو به رشدی داشته باشند، وظیفه عمومی تلقی می‌گردد از این رو فعالیت‌های اقتصادی و غیر آن که با آلودگی محیط زیست یا تخریب غیرقابل جبران آن ملازمه پیدا کند، ممنوع است.

رای‌دادگاه:

دادگاه با استناد به نظر کارشناس رسمی دادگستری و اقرار متهم در مراحل مختلف تحقیق و سایر قرائن موجود در پرونده و غیرموجه بودن مدافعات متهم، اتهام آقای … را محرز دانسته و ایشان را بپرداخت مبلغ 500000 ریال جزای نقدی بدل از شلاق و رفع تصرف از زمین مورد تصرف جزء پلاک ثبتی 172 و 199 فرعی از 77- اصلی بخش 11 تهران واقع در پله سنجر (کمرو) لواسانات، محکوم مینماید. (رأی اولیه)

(رای اولیه)

با درخواست تجدیدنظر از طرف آقای …، در مورخه 17/12/76 شعبه اول دادگاه تجدیدنظر استان تهران رای نهایی و قطعی خود را مبنی بر تایید رای دادگاه بدوی و رد اعتراض آقای … را اعلام می‌کند.

نتیجه و تجربه اخذ شده از موضوع کارآموزی:

عدم آگاهی مردم نسبت به وظیفه شرعی و ملی خود در قبال منابع ملی از جمله اراضی ملی شده که جزء انفال و اموال عمومی بحساب می‌آید در بسیاری از موارد باعث تعدی آنها به این منابع می‌شود.

در بعضی جاها میان اهالی محل و حتی بین ادارات دولتی جهت تصاحب اراضی ملی رقابت بوجود آمده و به راههای مختلف برای دستیابی به این اراضی متوصل می‌شوند که بایستی توسط دولت و با فرهنگ‌سازی مانع این کار شد.

ارائه پیشنهاد:

افزایش آگاهی مردم نسبت به وظیفه خود در قبال حفاظت از منابع ملی از طریق مختلف از جمله رسانه‌های رادیو و تلویزیون و غیره و همچنین مشارکت دادن آنها جهت حفظ و نگهداری منابع طبیعی



امضاء کارآموز امضاء سرپرست کارآموزی



رشته کارشناسی: محیط زیست

موضوع کارآموزی: مطالعه پرونده آقای … در اراضی ملی شدن «کن» از پلاک 1- اصلی واقع در بخش 10 ثبتی (تخلف از ماده 55 قانون حفاظت و بهره‌برداری از جنگلها و مراتع کشور)

شرح اقدامات انجام شده:

موضوع تخلف آقای … ابتدا توسط سرجنگلبانی دامنه جنوبی البرز در تاریخ 2/1/66 پس از تنظیم صورتمجلس مشاهدات در محل وقع تخلف و تهیه کروکی محل و برگ بازجویی از شخص فوق‌الذکر به اداره جنگلداری تهران، شهرری، ورامین گزارش می‌گردد. سپس از طرف اداره جنگلداری تهران، شهرری، ورامین شکایتی مبنی بر تعدی و تصرف عدوانی آقای … به اراضی ملی شده «کن» از پلاک 1- اصلی‌ واقع در بخش 10 ثبتی که مبادرت به تخریب 1500 متر از این اراضی گردیده‌است، ارائه می‌گردد.

خواهان در این شکایت درخواست توقف کامل هرگونه عملیات و بررسی خارج از نوبت موضوع و خلع ید متهم و همچنین در خواست ضرر و زیان به مبلغ 45000 ریال از متخلف نموده‌است.

پس از تشکیل پرونده در دادسرای ناحیه 2 تهران، پرونده به دادیاری شعبه 3 ارسال و دادیار دستور نظر کارشناس رسمی دادگستری را می دهد.

کارشناس ضمن بررسی و بازدید از محل در گزارش خود، زراعت و درختکاری متهم را به مدت حداقل 6 سال و وجود حدود 54 اصله درخت توت و غیره را تایید می‌کند و اعلام می‌نماید که متهم برای زمین مورد تنازع سند داشته و همچنین با تایید سند ایشان، تجاوز متهم را به اراضی ملی رد‌ می‌نماید.


رای دادگاه:

با توجه به نظر کارشناس و سند ارایه شده از طرف متهم (نظریه کارشناسی هم آنرا تایید کرده‌است) و با توجه به اینکه بیش از 6 سال در این زمین زراعت و درختکاری شده و با توجه به موروثی بودن ملک مذکور و نداشتن مدعی خصوصی و از طرفی تسطیح و آبادکردن زمین که با مشقت زیادی بهمراه بوده اعلام می‌گردد که نامبرده در اراضی ملی تجاوز ننموده بلکه در ملک خود تصرفاتی کرده‌است بنابراین برائت نامبرده از بزه اراضی ملی، صادر و اعلام میگردد.

نتیجه و تجربه اخذ شده از موضوع کارآموزی:

در این پرونده جای سئوال است که در طول 6 سال فعالیت آقای حسین بیگی در زمین فوق‌الذکر، در صورت ملی‌بودن زمین، نگهبانان اراضی منابع طبیعی منطقه متوجه فعالیت ایشان نبوده‌اند.

ارائه پیشنهاد:

با توجه به طرح طوبی که چند سالی است در کشور اجرا می‌گردد که در قالب آن زمینهای مستعد به افراد متقاضی طرحهای کشاورزی واگذار می‌گردد و در این طرح اولویت با صاحبان املاک همجوار با این اراضی می‌باشد. پیشنهاد می‌گردد دولت برای این طرح تسهیلات بیشتری فراهم نماید تا افراد مشابه با موضوع این پرونده براحتی بتوانند در اراضی ملی همجوار با زمین خودشان به کشاورزی و فعالیتهای مشابه بپردازنند.



امضاء کارآموز امضاء سرپرست کارآموزی


نظر کارشناس رسمی دادگستری:

آقای … بعنوان کارشناس رسمی دادگستری جهت بررسی کارشناسی پرونده مذکور، از اداره منابع طبیعی نقشه کامل 2000/1 فرحزاد- پلاک فوق‌الذکر را که حدود رای کمسیون ماده 56 در آن مشخص شده باشد خواستار می‌گردد. با توجه به اینکه حد رای کمسیون ماده 56 در نقشه درخواست شده کاملا مفهوم نبوده و حد آن از قسمت شمال غربی باز بوده است کارشناس نتوانسته اظهار نظر قطعی نماید و ایشان در گزارش خود عنوان کرده که «بنظر می‌رسد قطعه مورد تنازع کلا خارج از نقشه رای کمسیون ماده 56 بوده است.»

لازم به ذکر است که تعیین حد رای از وظایف کمسیون ماده واحده می‌باشد.

مرجع رسیدگی به این پرونده شعبه 152 دادگاه عمومی تهران بوده است.

رای دادگاه:

با توجه به محتویات پرونده و نظر کارشناس رسمی دادگستری که وجود حق ریشه و اعیانی متهم در ملک مورد تنازع و فاقد ثبتی را تایید کرده است و از طرفی به علت عدم کفایت ادله ارائه شده توسط شاکی با حاکمیت اصل برائت مستند به اصل ماده 32 قانون اساسی حکم بر برائت متهم موصوف را صادر و اعلام گردیده است.

اداره منابع طبیعی هم به رای صادره اعتراضی نداشته و پرونده مختومه شده است.

نتیجه و تجربه اخذ شده از موضوع کارآموزی:

اراضی فرحزاد از جمله اراضی ملی شده است که پرونده‌های تخلفی زیادی برای آنجا وجود داشته است. در این پرونده مشخص می‌شود که در صورت مسلط بودن کارشناس نسبت به موضوع با یک بررسی اصولی می‌تواند کمک موثری به قاضی و طرفین تنازع بنماید.

ارائه پیشنهاد:

پیشنهاد می‌گردد قوه قضائیه نهایت تلاش خود را جهت آموزش کارشناسان و بالا بردن اطلاعات مورد نیاز آنها از جنبه‌های مختلف بکار بندد.

امضاء کارآموز امضاء سرپرست کارآموز






رشته کارشناسی: محیط زیست

موضوع کارآموزی:

بررسی پرونده تجاوز به اراضی ملی درپلاک شماره 2107 سولقان

سیر پرونده: مورد تجاوز به اراضی ملی توسط سرجنگلبانی منطقه در تاریخ 26/4/81 مشاهده شده و طی آن صورتمجلس مشاهدات برگ بازجویی و گزارش که در آن تخریب اراضی منابع طبیعی و تصرف 000/100 متر مربع با پوشش گیاهی مرتعی با اشاره به حدود اربعه مورد تصرف تنظیم گردیده و میزان خسارت برآورده شده در این گزارش به مبلغ 000/000/045/1 تعیین گردید.

اداره منابع طبیعی شهرستان تهران پس از دریافت گزارش جنگلبانی منطقه طی شکایتی به همراه مدارک ارسالی درخواستی را به دادگاه عمومی تهران شعبه 1168 تسلیم نمود که در آن خواستار توقف عملیات تخریب، خلع ید و خسارت شده بود. دادگاه پس از بررسی پرونده موضوع را جهت رسیدگی به کارشناس رسمی دادگستری ارجاع داد و کارشناس منتخب پس از بررسی ادعای خواهان یعنی اداره منابع طبیعی را تایید نمود.

متهم نسبت به نظریه کارشناسی اعتراض نمود که موضوع به هیئت کارشناسان سه نفره ارجاع شد. هیئت کارشناسان 3 نفره پس از مشخص نمودن حدود اربعه زمین مورد تصرف را از نظر توپوگرافی خاکشناسی و ظواهر طبیعی و دست خوردگی. مستحدثات و سوابق کاشت قدیمی را گزارش نمودند و در جمع بندی گزارش کارشناسان هیئت آمده است که با بررسی‌های به عمل آمده آثار کشت قدیمی در منطقه وجود داشته که با به هم خوردن شرایط فیزیکی زمین مقدار آن مشخص نشده است و در نظریه خود اعلام نموده‌اند که یک چهارم زمین مورد تصرف سابقه زراعت داشته و می‌توان در آن زراعت نمود.

اداره منابع طبیعی شهرستان تهران به رای هیت اعتراض نموده و خواستار واگذاری پرونده به هیئت 5 نفره کارشناسان شده است از جمله دلائل این دوره در اعتراض خود عبارتند از:

1- منطقه دارای شیب تند و فاقد آب و دارای گیاهان مرتعی می‌باشد که سابقه زراعتی دارد.

2- عکسهای هوایی منطقه مربوط در سالهای 34 و 55 موجود بوده که منطقه ملی شدن و فاقد هر گونه کشت و کار و احیا می‌باشد و با فرض اینکه بخشی از آن عملیات کشاورزی صورت گرفته مربوط به ده سال اخیر است.

3- با استناد به ماده یکم قانون حفاظت از جنگل‌ها و مراتع کشور به محض ملی شدن کلیه اسناد صادره در این خصوص باطل است خوانده فاقد هر گونه سند می‌باشد و رای کمیسیون ماده 56 سولقان پرونده شماره 2107 موید حاکمیت دولت می‌باشد علاوه بر این پس از بررسیها خوانده با جلب اعتماد معتمدین محل مبنی بر اینکه حذف ایجاد مراکز دانشگاهی را دارد اقدام به خرید زمینهای منابع طبیعی نموده است و سپس مشخص گردید که زمین را به قطعات 400 و 1000 متری تقسیم و بین افرادی که اسامی آنها هم مشخص شده است فروخته است.

باید نسبت پرونده افرادی که با صحبت خیر خواهانه اقداماتی را در منابع طبیعی انجام می‌دهند و در مراکز اداری از نفوذ قابل ملاحظه‌ای برخوردار هستند و همین طور از وضعیت مالی خوبی هم برخوردارند با دقت و حساسیت بیشتری مورد بررسی قرار گیرد.

پیشنهاد: جدیت و برخورد قاطع با زمین خوران کلان و تقدیر و تشکر از مامورین جنگلبانی و توسعه و تجهیز مامورین جنگلبانی و حفاظت محیط زیست.



امضاء کارآموز امضاء سرپرست کارآموزی



رشته کارشناسی: محیط زیست

الف) کلاسه شماره: 713

ب) خواهان: محیط زیست تهران

خوانده: مدیریت سنگبری اورست

ج) موضوع: تهدید علیه بهداشت

د) گزارش کار: براساس بازدید و بررسیهای کارشناسی، مشخص‌گردید سنگبری فوق واقع در خ فدائیان اسلام – کوچه خسروی، بعلت معضلات و آلودگی‌های زیست محیطی و با فعالیت‌ غیر‌اصولی و غیرمجاز خود سبب آلودگی منطقه و تهدید جدی علیه بهداشت عمومی و محیط زیست منطقه محسوب می شود. این اداره در راستای اجرای وظایف با ارسال اخطاریه‌های متعدد در راستای موارد 11 و 12 قانون حفاظت و بهسازی محیط زیست و علیرغم فرصتهای داده شده جهت جمع‌آوری و انتقال به مکانهای مجاز تاکنون هیچگونه اقدام مثبت شهری از جانب سنگبری صورت نگرفته از اینرو با عنایت به موارد مطروحه و باستناد مواد 11و12 قانون حفاظت و بهسازی محیط زیست و ماده 16 قانون جلوگیری از آلودگی هوا و ماده 688 قانون مجازات اسلامی دستورات مقتضی و پلمپ واحد آلاینده تا انتقال قطعی صادر نمایند.

عین شکوائیه سازمان به فرماندهی کلانتری مربوطه ارسال گردید.

صورتجلسه پلمپ در اجرای مواد 11و 12 قانون حفاظت و بهسازی محیط زیست در پیرو اخطاریه‌های متعدد واحد نامبرده بعلت آلایندگی بتاریخ 18/5/84 با حکم قضایی و با حضور امضاء‌کنندگان پلمپ گردید.

صورتجلسه فک پلمپ: نظر به اینکه سنگبری اورست بعلت آلایندگی محیطی با حکم قضایی صادره از شعبه پنجم بازرسی دادسرای ناحیه 16 تهران پلمپ گردیده بود با امکان نظر به تقاضای فک پلمپ اتحادیه صنف سنگبری طی نامه شماره 777/س تاریخ 12/5/84 و دستور ریاست محترم اداره محیط زیست شهر تهران در هامشق‌نامه مذکور تاریخ 30/5/84 با حضور امضاء کنندگان مواد پلمپ شده فک گردید و مدیریت متعهد گردید تا پایان سال جاری نسبت به جمع‌آوری و انتقال سنگبری به شهرکهای صنعتی مجاور و مورد تأئید محیط زیست اقدام شود.

در نامه اداره محیط زیست به ریاست شعبه پنچم با توجه به دستور قضایی صادره در تاریخ 3/5/84 پلمپ گردیده بود و نظر به تعهدنامه و تقاضای اتحادیه صنف سنگبر و سنگتراش که این مبنی بر جمع‌آوری و انتقال کارگاه‌ تا پایان 84 به مکان مجاز و مورد تأئید محیط زیست موارد پلمپ شده فک گردید از اینرو با عنایت به موارد مطروحه فعالیت کارگاه تا پایان سال‌جاری 84 بلامانع می‌باشد نهایتاً نظر به اینکه متهم متعهد به رفع مشکل شده‌است و با توجه به نامه اخیر و گزارش دهنده، عدم احراز سوء نیت متهم به مستنداً به محتویات پرونده به لحاظ بندهای (ک) و (و) ماده 3 اصلاحی قانون تشکیل دادگاههای عمومی و انقلاب قرار منبع تعقیب صادر و اعلام میگردد قرار صادره ظرف 10 روز پس از ابلاغ به تقاضای شاکی خصوصی قابل اعتراض در دادگاه صالحه می‌باشد.



امضاء کارآموز امضا سرپرست کارآموزی





رشته کارشناسی: محیط زیست

الف) کلاسه شماره: 716

ب) خواهان: محیط زیست تهران

خوانده: سنگبری شیروان، خ فدائیان اسلام کوچه اول سنگبریها

ج) موضوع: تهدید علیه بهداشت

د) گزارش کار: براساس بازدید و بررسیهای کارشناسی، مشخص‌گردید سنگبری فوق واقع در خ فدائیان اسلام – کوچه خسروی، بعلت معضلات و آلودگی‌های زیست محیطی و با فعالیت‌ غیر‌اصولی و غیرمجاز خود سبب آلودگی منطقه و تهدید جدی علیه بهداشت عمومی محیط زیست منطقه محسوب می شود. این اداره در راستای اجرای وظایف با ارسال اخطاریه‌های متعدد در راستای موارد 11 و 12 قانون حفاظت و بهسازی محیط زیست و علیرغم فرصتهای داده شده جهت جمع‌آوری و انتقال به مکانهای مجاز تاکنون هیچگونه اقدام مثبت شهری از جانب سنگبری صورت نگرفته از اینرو با عنایت به موارد مطروحه و باستناد مواد 11و12 قانون حفاظت و بهسازی محیط زیست و ماده 16 قانون جلوگیری از آلودگی هوا و ماده 688 قانون مجازات اسلامی دستورات مقتضی و پلمپ واحد آلاینده تا انتقال قطعی صادر نمایند.

عین شکوائیه سازمان به فرماندهی کلانتری مربوطه ارسال گردید.

صورتجلسه پلمپ در اجرای مواد 11و 12 قانون حفاظت و بهسازی محیط زیست در پیرو اخطاریه‌های متعدد واحد نامبرده بعلت آلایندگی بتاریخ 18/5/84 تا حکم قضایی و با حضور امضاء‌کنندگان پلمپ گردید.

صورتجلسه فک پلمپ: نظر به اینکه سنگبری اورست بعلت آلایندگی محیطی با حکم قضایی صادره از شعبه پنجم بازرسی دادسرای ناحیه 16 تهران پلمپ گردیده بود با امکان نظر به تقاضای فک پلمپ اتحادیه صنف سنگبری طی نامه شماره 777/س تاریخ 12/5/84 و دستور ریاست محترم اداره محیط زیست شهر تهران در ها مشق‌نامه مذکور تاریخ 30/5/84 با حضور امضاء کنندگان مواد پلمپ شده فک گردید و مدیریت متعهد گردید تا پایان سال جاری نسبت به جمع‌آوری و انتقال سنگبری به شهرکهای صنعتی مجاور و مورد تأئید محیط زیست اقدام شود.

در نامه اداره محیط زیست به ریاست شعبه پنچم با توجه به دستور قضایی صادره در تاریخ 3/5/84 پلمپ گردیده بود و نظر به تعهدنامه و تقاضای اتحادیه صنف سنگبر و سنگتراش که این مبنی بر جمع‌آوری و انتقال کارگاه‌ تا پایان 84 به مکان مجاز و مورد تأئید محیط زیست موارد پلمپ شده فک گردید از اینرو با عنایت به موارد مطروحه فعالیت کارگاه تا پایان سال‌جاری 84 بلامانع می‌باشد نهایتاً نظر به اینکه متهم متعهد به رفع مشکل شده‌است و با توجه به نامه اخیر و گزارش دهنده، عدم احراز سوء نیت متهم به مستنداً به محتویات پرونده به لحاظ بندهای (ک) و (و) ماده 3 اصلاحی قانون تشکیل دادگاههای عمومی و انقلاب قرار منبع تعقیب صادر و اعلام میگردد قرار صادره ظرف 10 روز پس از ابلاغ به تقاضای شاکی خصوصی قابل اعتراض در دادگاه صالحه می‌باشد.



امضاء کارآموز امضا سرپرست کارآموزی


تاریخ ارسال: چهارشنبه 22 دی 1395 ساعت 16:06 | نویسنده: saeed | چاپ مطلب 0 نظر

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل در 129 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی فنی و مهندسی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 1011 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 129
گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل در 129 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه
مقدمه..................................................................................................................... 1

مواد اولیه.............................................................................................................. 2

واحدهای مختلف کارخانه...................................................................................... 3

بافندگی.................................................................................................................. 5

سالن پتوبافی و گردبافی........................................................................................ 6

سالن بافندگی......................................................................................................... 6

تکمیل و آماده‌سازی.............................................................................................. 8

مقدمه تکمیل........................................................................................................... 9

عوامل مؤثر در عملیات تکمیل............................................................................... 10

روشهای تکمیل...................................................................................................... 11

آهار و آهارزدایی.................................................................................................. 13

روشهای آهارگیری............................................................................................... 15

آهارگیری با اکسید کننده‌ها................................................................................... 15

آهارگیری با آنزیم................................................................................................. 16

تست نشاسته همراه پارچه.................................................................................... 18

پخت Scouring......................................................................................................... 18

مرسریزاسیون....................................................................................................... 19

مرسریزاسیون پارچه............................................................................................ 20

عنوان صفحه

سفیدگری............................................................................................................... 20

سفیدگری با آب اکسیژنه....................................................................................... 21

سفیدگری با هیپوکلریت سدیم (آب ژاول)............................................................. 22

سفیدگری با کلرید سدیم....................................................................................... 23

مقدمات پارچه‌های بافته شده پنبه- پلی‌استر......................................................... 23

پخت....................................................................................................................... 23

سفیدگری............................................................................................................... 24

نرم‌کننده‌ها............................................................................................................. 24

رنگرزی................................................................................................................. 27

رنگرزی پلی‌استر- مقدمه...................................................................................... 28

رنگرزی با رنگهای دیسپرس................................................................................ 29

مواد تعاونی در رنگرزی پلی‌استر......................................................................... 32

رنگرزی با روش HT............................................................................................. 32

خواص کالای پلی‌استری شده با رنگزای دیسپرس............................................... 32

ثبات نوری............................................................................................................. 32

ثبات تصعیدی........................................................................................................ 33

رسوب سطحی رنگ............................................................................................... 33

انتخاب رنگهای دیسپرس....................................................................................... 33

رنگرزی با رنگهای مستقیم................................................................................... 34

عنوان صفحه

اصول جذب رنگهای مستقیم................................................................................. 34

مکانیزم نگهداری توسط لیف................................................................................. 36

عوامل مؤثر در جذب و یکنواختی رنگ رنگرزی................................................... 38

حرارت................................................................................................................... 39

زمان رنگرزی........................................................................................................ 39

نسبت حجم حمام رنگرزی به وزن کالا (L: R)...................................................... 40

کنترل توسط نمک.................................................................................................. 40

حلالیت رنگ........................................................................................................... 41

اثر PH.................................................................................................................... 42

مواد یکنواخت کننده............................................................................................... 42

طبقه‌بندی رنگهای مستقیم بر پایه رفتار رنگرزی................................................. 42

عملیات بعد از رنگرزی.......................................................................................... 45

چاپ....................................................................................................................... 46

مقدمه..................................................................................................................... 47

رنگینه‌های مناسب برای چاپ................................................................................ 47

غلظت دهنده........................................................................................................... 48

نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ............................................................ 48

انواع غلظت دهنده.................................................................................................. 50

غلظت دهنده‌های طبیعی......................................................................................... 50

عنوان صفحه

غلظت‌دهنده‌های مصنوعی..................................................................................... 51

غلظت‌دهنده‌های امولسیون.................................................................................... 52

انتخاب غلظت دهنده با توجه به نوع رنگینه........................................................... 53

مواد کمکی در خمیر چاپ...................................................................................... 53

مواد هیدروتروپ................................................................................................... 53

مواد ضداحیاء........................................................................................................ 54

روشهای چاپ........................................................................................................ 54

چاپ مستقیم.......................................................................................................... 54

چاپ برداشت......................................................................................................... 55

چاپ مقاوم............................................................................................................. 55

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه راکتیو............................................................. 56

چاپ یک مرحله‌ای مستقیم با رنگینه راکتیو........................................................... 57

روش یک مرحله‌ای بخار- سدیم کربنات.............................................................. 59

چاپ برداشت روی پارچه‌های رنگرزی شده با رنگزای راکتیو........................... 59

چاپ مقاوم در مقابل رنگینه‌های راکتیو................................................................ 61

چاپ پارچه‌های پلی‌استر........................................................................................ 63

روشهای تثبیت رنگینه‌های دیسپرس..................................................................... 64

چاپ مستقیم با رنگینه‌های دیسپرس..................................................................... 65

چاپ پارچه‌های پلی‌استر- سلولز با روش مستقیم................................................ 67

عنوان صفحه

تثبیت کالای چاپ شده........................................................................................... 67

شستشوی کالای چاپ شده................................................................................... 69

ماشین‌آلات............................................................................................................. 72

ماشین‌آلات سالن رنگرزی..................................................................................... 73

هاسپل.................................................................................................................... 73

ژیگر....................................................................................................................... 75

جت........................................................................................................................ 78

فولارد.................................................................................................................... 82

سانتریفوژ.............................................................................................................. 82

خرک پیچ................................................................................................................ 83

خشک‌کن سیلندری................................................................................................. 83

اتوکلاو................................................................................................................... 83

میکسر.................................................................................................................... 84

ماشین‌آلات بخش چاپ و تکمیل............................................................................. 84

ماشین چاپ روتاری.............................................................................................. 84

کالندرهای حرارتی................................................................................................ 86

ماشین تثبیت بخار.................................................................................................. 86

ماشین استنتر........................................................................................................ 87

ماشینهای چاپ غلتکی............................................................................................ 88

عنوان صفحه

ماشینهای طاقه‌بندی............................................................................................... 88

انتقال طرح روی شابلون....................................................................................... 89

مراحل عکاسی شابلون.......................................................................................... 89

پساب و سختی آب................................................................................................. 91

آب برای دیگهای بخار........................................................................................... 93

پساب..................................................................................................................... 94

گزارش فعالیتهای کارخانه.................................................................................... 96

عملیات پخت........................................................................................................... 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در ژیگر...................................... 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در وینچ...................................... 97

دستور سفیدگری در سیتم Pad Batch................................................................... 98

مرسریزاسیون....................................................................................................... 98

آهارگیری.............................................................................................................. 98

آهارگیری با آنزیم................................................................................................. 99

نرم کننده‌ها............................................................................................................ 100

رنگرزی پارچه پنبه‌ای با رنگزای مستقیم............................................................. 104

چاپ برای بررسی رنگهای خریداری شده............................................................ 108

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه خمی................................................................ 108

چاپ کریشه........................................................................................................... 110

عنوان صفحه

چاپ رزرو راکتیو با اسید تارتاریک...................................................................... 113

نسخه چاپ رنگ سفید بر روی پارچه مشکی....................................................... 112

چاپ نفتلی.............................................................................................................. 113

چاپ گوگردی........................................................................................................ 114

چاپ کاتیونیک........................................................................................................ 115

برداشت رنگ دیسپرس......................................................................................... 117

آزمایش مقاومت پیگمنت نسبت رنگالیت................................................................ 117

چاپ مقاومت پیگمنت به کمک اسید تارتاریک و Coat راکتیو................................ 118

چاپ مقاوم راکتیو توسط سولفیت سدیم............................................................... 119

خمیر چاپ راکتیو.................................................................................................. 119



کردان نقش:

کارخانه کردان نقش در سال 1374 توسط آقای کرباسیان تأسیس گردید. تولیدات این کارخانه به دو گروه عمده: 1- تولیدات معمولی 2- تولیدات سفارشی تقسیم شده است. به طور کلی تولیدات کارخانه شامل پارچه‌های چاپ و رنگرزی شده می‌باشد.

موقعیت جغرافیایی

این کارخانه با مساحتی حدود 25000 مترمربع در منطقه کردان کرج (جنوب اتوبان کرج- قزوین) قرار گرفته و نیز دارای یک دفتر مرکزی در تهران خیابان پانزده خرداد غربی است.



وضعیت نیروی انسانی:

تعداد کل کارخانه 50 نفر است که خط تکمیل در یک شیفت و خط بافندگی در دو شیفت مشغول به کار هستند.



مشتریان عمده:

افراد متفرقه، اشخاص حقیقی بازار داخلی و تولیدکنندگان پوشاک.



مواد اولیه:

نخ، پارچه، رنگ و مواد تعاونی. که از شرکت‌های زیر خریداری می‌شود:

شرکتهای خارجی:

Byer (آلمان) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی

Ciby Giby (انگلیس) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی

Dicos (چین) تولیدکننده مواد شیمیایی

Yohaoo (چین) تولیدکننده رنگ

شرکتهای ایرانی:

چرمینه محراب، بهاران تولیدکننده رنگ پیگمنت سفید، اکسیر نساج تولیدکننده مواد تعاونی و بویاخ ساز بزرگترین تولید کننده رنگهای اسیدی و راکتیو.

واحدهای مختلف کارخانه

1- واحد برنامه‌ریزی تولید:

توسط مدیریت کارخانه آقای کرباسیان انجام می‌گیرد، که پس از دریافت سفارشات با در نظر گرفتن اولویتها از یک طرف و محدودیتهای مربوط به تکنولوژی و تجهیزات از طرف دیگر، برنامه‌ریزی تولید را انجام می‌دهند.



2- واحد طراحی پارچه:

در این قسمت طراحی شابلونها برای چاپ،توسط کارشناس طراحی پارچه انجام می‌گیرد. طراحی توسط سیستم کامپیوتری صورت می‌گیرد.



3- واحد خرید و فروش:

فعالیتهای خرید و فروش نیز توسط مدیریت کارخانه و دفتر داخل شهر انجام می‌گیرد.



4- واحد پشتیبانی:

شامل قسمت انبارها (دو انبار 1500 و 1200 مترمربع)، نگهبانی، سلف سرویس و ایمنی و بهداشت.



5- واحد تأسیسات:

این واحد 400 مترمربعی شامل دو دیگ بخار 5 تنی، دو کمپرسور، قستم برق و تعمیرات آن، چند واحد کوچک آهنگری، جوشکاری و ژنراتور می‌باشد.

6- واحد اداری:

شامل دفتر مدیریت، آرشیو فنی، کتابخانه، قسمت حسابداری و دفتر متخصصین برق و مکانیک که مسولیت رسیدگی به دستگاهها، بازدیدهای روزانه، تعمیرات دستگاهها اعم از پیش‌گیرانه، اضطراری و ادواری را به عهده دارند.



7- واحد تولید:

این واحد شامل سالن پتوبافی و گردبافی، سالن بافندگی، سالن رنگرزی، سالن چاپ و تکمیل است. به طور کلی خط تولید کارخانه 8000 مترمربع مساحت دارد (سالن چاپ و رنگرزی 3000 مترمربع و سالن بافندگی 1200 مترمربع).



8- واحد آزمایشگاه:

سفارشات پذیرفته شده مورد آزمایش قرار می‌گیرد، نسخه آنها تهیه گشته و به خط تولید اعلام می‌گردد تا بر طبق آن عملیات رنگرزی و چاپ صورت گیرد. این واحد شامل دو قسمت چاپ دستی و رنگرزی با HT می‌باشد.



9- واحد شابلون‌سازی و عکاسی:

تهیه شابلونهای مخصوص چاپ در این واحد صورت می‌گیرد.

سالن پتوبافی و گردبافی

این بخش در حال راه‌اندازی و نصب می‌باشد. دستگاه‌های موجود در حالت نصب عبارتند از:

1- پنج ماشین پتوبافی

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

2- یک دستگاه چله‌کشی اکریلیک

نخ مورد استفاده در این بخش (پتوبافی) اکریلیک می‌باشد.

3- دو ماشین خار زنی Raising

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

4- ماشین تایرینگ

ساخت کارخانه Niki ژاپن سال 1982 (به منظور بلند کردن پرز در پتو)

5- دو ماشین تیغ‌زنی Shearing

ساخت کارخانه Niki ژاپن سال 1982

6- هشت ماشین گردبافی یک رو ساده با گیج 20، 24 و 28

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1989

سالن بافندگی

سالن بافندگی به ابعاد 42 * 12 شامل 25 ماشین بافندگی تخت می‌باشد. که حدوداً دوازده کارگر (چهار خانم و هشت مرد) در دو شیفت مشغول به کار هستند.

ماشینهای تخت این سالن ساخت کارخانه Sulzir روسیه سال 1989 می‌باشد. ماشینها از نوع پروژکتال بادومکی با طرحهای تافته و پاناما بوده که بیشتر نخهای پنبه، پلی‌استر و ویسکوز برای بافت استفاده می‌شد.

لازم به ذکر است که منبع تغذیه تمامی ماشینهای این قسمت برق است. تهویه سالن توسط فنهای مکنده هوا صورت می‌گیرد و همچنین سالن مجهز به سیستم رطوبت‌دهی است.

یکی از انواع پارچه‌هایی که در این سالن با توجه به تقاضای بازار بافته می‌شد، پارچه مکانیک می‌باشد. این پارچه‌ها 100% پلی‌استر بوده که تار و پود آنها از پلی‌استر فیلامنتی تشکیل می‌شدو. در اینجا از نخهای رنگرزی شده و رنگرزی نشده به طور توام برای بافت استفاده می‌شود،‌تار و پود این نوع پارچه‌ها بدون تاب بوده و به جای تاب، الیاف را با هوا پوش داده و در بعضی قسمتها با پرس دوخت می‌دهند.

مقدمه:

در بیشتر موارد پارچه پس از تولید به علت همراه داشتن موادی مثل آهار، روغن و همچنین ناخالصیهای دیگر قابل استفاده نبوده و لازم است که این مواد در مرحله مقدمات تکمیل به صورت مؤثر از کالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفید درآمده و برای رنگرزی یا چاپ آماده شود و نهایتاً‌ در مرحله تکمیل که ممکن است از نوع مکانیکی و یا عالی باشد، خواص لازم با توجه به کاربرد کالا مثل جلا، زیر دست نرم، ضد آب و غیره به آن بخشیده می‌شود.

لازم به ذکر است که واژه تکمیل شامل سه مرحله زیر می‌باشد:

1- مقدمات

2- تکمیل مکانیکی

3- تکمیل عالی

انجام مقدمات یکنواخت تضمین کننده گرفتن نتیجه یکنواخت در رنگرزی و چاپ می‌باشد. از اینرو از نقطه نظر کالا، انجام یکنواخت و مؤثر مقدمات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجایی که این نوع پارچه‌ها به علت کاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند، نکات زیر کمک زیادی به پایین آوردن هزینه تکمیلی آنها نموده است:

1- مداوم کردن عملیات

2- انجام عملیات مختلف در یک مرحله (در صورت امکان)

3- استفاده از روشهایی که انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممکن می‌سازد و هزینه کل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پایین می‌آورد.

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:

1- درجه بالا و یکنواخت جذب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یکنواخت

2- عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

3- عدم کاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه در اثر تکمیل

4- درجه سفیدی کافی برای کسب رنگهای روشن

5- رطوبت یکنواخت



عوامل مؤثر در عملیات تکمیل:

برای بدست آوردن یک تکمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل مؤثر در عملیات تکمیل را در نظر گرفت. این عوامل را می‌توان بطور کلی در پنج طبقه به شرح زیر قرار داد:

1- نوع و جنس الیاف بکار رفته در پارچه، حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در نخ و یا در پارچه

2- خواص فیزیکی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوریکه هر گاه پارچه در حالت خنک یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پایین و یا تحت تأثیر فشار و یا اصطکاک قرار گیرد حالت تکمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.

3- قدرت جذب و ترکیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

4- حساسیت الیاف پارچه به مواد تکمیلی و شیمیایی و یا روشهای بکار رفته شده و شرایط عملیات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محیط. مثلاً پارچه‌های ابریشمی و یا کتانی که خود دارای خواص جالبی هستند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی ندارند در صورتیکه پارچه‌های فاستونی برای اینکه حالت پوشاکی خوبی داشته باشند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی دارند.

5- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تکمیلی دارد مثلاً پارچه‌ای که دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب تکمیلی را دارد. در صورتیکه پارچه‌ای که بافت پاچیده‌تری دارد عملیات تکمیلی را محدود می‌سازد. مثلاً اکثر پارچه‌های تریکو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تکمیلی معمولی قرار داد.



ثبات تصعیدی:

شاید مهمترین خاصیت ثباتی کالای پلی‌استری رنگ شده با رنگ دیسپرس پس از ثبات نوری ثبات تصعیدی آن باشد. خواص مهاجرتی و همچنین ثبات شستشویی الیاف رنگ شده در اغلب موارد در ارتباط با ثبات تصعیدی است. به دلیل انجام عملیات پرس و اتو بر روی پارچه و یا لباس رنگ شده، ثبات در برابر حرارت بسیار حائز اهمیت است. بسیاری از پارچه‌های رنگ شده قبل از رنگرزی تثبیت حرارتی می‌شوند ولی ممکن است بعضی از آنها را پس از رنگرزی تثبیت حرراتی کنند.

به دلایل فوق و دلایل متعددی دیگری، توجه به انتخاب رنگ متناسب با مصرف نهایی کالا ضروری است.



رسوب سطحی رنگ:

آزمایشات استانداردی مربوط به عرق بدن و آب معمولاً در حرارت بدن صورت می‌پذیرد و شستشوهای خانگی نیز معمولاً در محدوده حرارتی 20 تا 60 درجه سانتیگراد انجام می‌شود در چنین شرایطی خروج رنگ از لایه‌های داخلی لیف پلی‌استر بسیار آهسته بوده و منجر به کاهش قابل ملاحظه‌ای در رنگ و یا لکه‌گذاری جزء در عمقهای سنگین و یا رنگهایی که متعلق به کلاسهای سریع‌النفوذ هستند نمی‌گردد. اما در صورتی که در سطح لیف مقادیر بسیار جزئی مثلاً حتی کمتر از 200 میلی‌گرم در رنگ در گرم لیف بصورت تثبیت نشده وجود داشته باشد می‌تواند باعث کاهش قابل ملاحظه‌ رنگ و همچنین لکه‌گذاری بر روی منسوجات سفید رگدد. برای زدودن این رنگهای سطحی ضروری است از فرآیندهایی استفاده شود که بر رنگهای نفوذ کرده بی‌اثر باشند اما قادر به پاک نمودن لکه سطحی باشند.



انتخاب رنگهای دیسپرس:

انتخاب رنگ مناسب به شدت تحت تأثیر شرایطی است که رنگرزی در آن انجام می‌گیرد و طبیعتاً به ماشین‌آلات موجود در کارگاه نیز بستگی دارد. بدیهی است مطابق معمول مبنای انتخاب براساس برآورد نمودن ثبات مورد نظر متناسب با مصرف نهایی کالا و قدرت و فام مورد نیاز می‌باشد و در این میان مسائل تجاری هم چون قسمت رنگ نیز از عوامل تعیین است. طبیعی است شرایط عمل و انتخاب رنگ و مواد تعاونی مناسب نیز می‌باید متناسب با امکانات و جهت حصول یکنواختی و نفوذ خوب انتخاب شوند.



رنگرزی با رنگهای مستقیم:

مقدمه: علت اینکه این رنگها را مستقیم (direct) می‌نامند ایست که این کلاس رنگی اولین کلاسی بود که قابلیت رنگرزی پنبه را بطور مستقیم را دارا بود. این رنگها را سابستنتیویته (substantive) نیز می‌نامند. سابستننتیویته را جاذبه بین کالا و رنگ یا هر ماده جذب شدنی دیگر در تحت شرایطی که آزمایش صورت می‌گیرد تعریف نموده‌اند. تا قبل از سال 1884 پنبه را توسط رنگهای بازیک با ایجاد دندانه بر روی پنبه و یا توسط رنگ ایندیگو از کلاس رنگهای خمی می‌باشد رنگ می‌نمودند لذا این رنگها اولین رنگهایی بودند که با برخورداری از یک تمایل ذاتی قادر به رنگرزی پنبه با روشهای بسیار ساده و اقتصادی بودند.

ثباتهای مرطوب علی‌الخصوص ثبات شستشویی کالای رنگرزی شده با رنگهای مستقیم مطلوب نبوده و حتی بعد از عملیات مناسب بعد از رنگرزی (aftertreat) نیز در بسیاری از موارد هنوز نامطلوب است. با این حال هنوز این کلاس رنگی در صنایع نساجی کاربرد وسیعی دارد. بدیهی است استقبال از این رنگها معطوف به منسوجاتی می‌گردد که ثباتهای مرطوب بالایی نیاز ندارند. در موارد متعددی تکمیلهای بعدی (resing finish) کالا باعث افزایش ثباتهای مرطوب می‌گردد هر چند به دلیل احتمال تغییر فام و کاهش ثبات نوری در انتخاب رنگ می‌باید توجه کافی مبذول داشت علاوه بر صنعت نساجی از این کلاس رنگی در صنایع دیگر مانند رنگرزی کاغذ و رنگرزی چرم نیز استفاده می‌شود.



اصول جذب رنگهای مستقیم:

همانگونه که قبلاً گفته شد رنگهای مستقیم در محلوله‌های مائی بصورت ذرات مجتمع شده حضور دارند. در چنین حالتی از مجموع سطوح خارجی مولکولهای رنگ کاسته شده و لذا از سطح تماس بین رنگ و لیف کاسته می‌گردد و وقوع چنین امری از نیروی جاذبه بین رنگ و لیف خواهد کاست. از سوی دیگر منافذ داخلی الیاف نیز اندازه محدود و معینی داشته و به اندازه‌ای بزرگ نیستند که بیش از دو یا سه مولکول مجتمع شده وارد آنها شوند ولی بدیهی است در صورتیکه مولکولهای رنگ بطور جداگانه وارد لیف گردند امکان تجمع دوباره آنان متناسب با اندازه منافذ میسر است.

با عنایت به دو مورد فوق به نظر می‌رسد که شکستن ذرات مجتمع شده رنگها جهت غلبه بر مشکلات فوق‌الذکر ضروری است. آزمایشات انجام شده نشان داده است که درجه تجمع رنگها در حرارتهای بین 90 تا 100 درجه سانتیگراد خیلی کم بوده و بخش بیشتر رنگها بصورت مولکولهای جداگانه در می‌آیند.

علت تمایل رنگهای مستقیم به الیاف سلولزی کاملاً مشخص نیست. S. D. C رنگهای مستقیم را به عنوان رنگهای آنیونیکی که به الیاف سلولزی تمایل (سوبستانتیویته) دارند و معمولاً در یک حمام مائی حاوی الکترولیت بکار می‌روند تعریف نموده است.

از آنجا که سلولز فاقد گروههایی است که با رنگ مستقیم ایجاد پیوند نمکی نمایند لذا تصور می‌گردد که نیروی جاذبه بین مولکول رنگ و لیف نیروهای فیزیکی باشند. از سوی دیگر اهمیت دو عامل زیر در رنگ و لیف قابل توجه است.

1- اهمیت گروههای هیدروکسیل در لیف:

نقش اساسی این گروهها در لیف مشخص است زیرا در صورتیکه این گروهها استیله شوند تمایل لیف به رنگهای مستقیم ازدست می‌رود (الیاف استاتی) در صورتیکه گروههای استیله شده هیدرولیز گردند با ظهور مجدد گروههای هیدروکسیل تمایل رنگ و لیف پیدا خواهد شد.

2- ضرورت خطی و صفحه‌ای بودن مولکول رنگهای مستقیم:

این تئوری از سال 1928 و توسط آقای مایر عنوان شد. بر مبنای نظریه وی هرگاه یک ماده رنگی دارای ساختمان مولکولی خطی باشد می‌تواند بر روی مولکول خطی سلولز کاملاً دراز کشیده و در صورت وقوع چنین امری نیروهای موثر در جذب رنگ بر روی سلولز قیوتر از حالتی خواهد بود که مولکول خطی نباشد. تقریباً فرمول تمامی رنگهای شناخته شده مستقیم را می‌‌توان بصورت خطی و صفحه‌ای رسم کرد و هرگونه انحراف از حالت خطی بودن با از دست دادن سابستنتیویته همراه است. بدیهی است در همین زمینه آرایش فضایی و ایزومرهای سیس وترانس نیز می‌تواند تعیین کننده باشد. بطور مثال در یک رنگ آزو شکل ترانس می‌تواند خطی باشد ولی شکل سیس چنین امکانی را ندارد و لذا کاملاً مشخص است که تنها ایزومر ترانس سابستیو است. رنگهای تجاری مخلوطی تعادلی از هر دو ایزومر هستند و اعتقاد بر این است که تبدیل سیس به ترانس در حین رنگرزی صورت گرفته و رنگ جذب لیف خواهد شد.


مکانیزم نگهداری رنگ توسط لیف:

در خصوص نیروهای موثر در جذب رنگهای مستقیم بر روی سلولز تا چندی قبل عقیده بر این بوده که نیروی نگهدارنده رنگ توسط لیف اتصالات هیدروژنی است. طبق این تئوری اتم هیدروژن مخصوصا‌ً هنگامی که به ازت و یا اکسیژن متصل باشد می‌تواند یک الکترون گیرنده باشد و از طرفی عواملی مانند اکسیژن و ازت را که یک زوج الکترون با خود حمل می‌نمایند می‌توان دهنده الکترون (Donner) دانست. بنابراین احتمال ایجاد پیوند هیدروژنی با توجه به حضور گروه هیدروکسیل در مولکول سلولز و گروه‌های آزو، آمینو، آمید و یا فنل در مولکول رنگ وجود دارد.

ROSE و Paine با ساختن مدل اتمی رنگهای مستقیم و سلولز عقیده داشتند که باندهای هیدروژنی در فواصل 8/10 آنگسترومی که مطابقت با تکرار گروههای هیدروکسیل در سلولز وجود دارد بوجود می‌آید.

در ابتدا ارتباط بین فواصل گروههای هیدروکسیل در سلولز و گروه‌هایی در مولکول رنگ که ایجاد باند هیدروژنی می‌نمایند قانع کننده بود ولی با ساختن مدلهای اتمی صحیحتر و دقیقتر که توسط Robinson و همکارانش ارائه گردید نظریه ارائه شده رد گردید. بعضی از رنگهای مستقیم دارای تمایل فوق‌العاده خوبی هستند فاقد گروههای گیرنده و یا دهنده الکترون در فاصله دقیق 8/10 آنگسترومی می‌باشند و لذا این نتیجه گرفته شده که اتصال هیدروژنی در امکانهای قبلی ایجاد می‌شود و لازم نیست که با تکرار فواصل واحدهای سلولزی حتماً مطابقت داشته باشد در سال 1955 پیترز (peters) و سومر (sumner) به این نکته اشاره کردند که اتصال هیدروژنی تنها توجیه کننده تمایل بسیاری از رنگهای خمی نمی‌باشد، زیرا آنها نه ساختمان خطی دارند و نه حاوی گروه‌های اتصال دهنده هیدروژنی هستند. لذا اتصال رنگ به لیف می‌‌باید با توجه به نیروی واندروالس صورت پذیرد.

آنها هیچگاه اتصال هیدروژنی را نفی نکردند و عنوان نمودند که حضور گروه‌های اتصال دهنده در مولکول رنگ باعث افزایش سابستنتیویته رنگ می‌گردد. موادی مانند استیلن 4- سولفونیک اسید علی‌رغم اینکه هیچ گروه تشکیل دهنده اتصال هیدروژنی را ندارند سابستنتیو هستند.

جایلز (Giles) و حسن (hassan) نیز با پیگیری این موضوع پیشنهاد کردند که مولکولهای آب حلقه‌های کمپلکسی آب- سلولز را با لیف ایجاد می‌نمایند که به اندازه کافی از نزدیک شدن مولکولهای رنگ به سلولز جهت ایجاد اتصالات هیدروژنی ممانعت به عمل می‌آورد

انواع غلظت‌دهنده:

1- غلظت دهنده‌های طبیعی:

پلی ساکارید منشأ اصلی غلظت دهنده‌های طبیعی می‌باشد که در طیبعت به مقدار زیاد یافته می‌شود. پلی‌ساکارید می‌تواند هموپلیمر یا کوپلیمر باشد.

گروههای جانبی قطبی ممکن است همگی هیدروکسیل باشند یا اینکه ممکن است گروه‌های گربوکسیل را نیز به همراه داشته باشد (اولی مثل سلولز و نشاسته و دومی مثل آلجنیات). اثر متقابل پلی ساکاریدها و آب پیچیده و مهم می‌باشد. گروه‌های هیدروکسیل موجود در طول مارکو مولکولها که حدود 10% وزن غلظت‌دهنده جامد را تشکیل می‌دهد آب را به خود جذب می‌نماید. در اثر نفوذ آب ماکرو مولکولها از هم فاصله گرفته و محلول غلیظی را تولید می‌کند. این نفوذ فقط در مناطق آمورف است. انواع غلظت‌دهنده‌ها عبارتند از:



نشاسته:

هموپلیمری از واحدهای گلوکز است. منبع اصلی آن نشاسته- سیب‌زمینی، گندم، ذرت و برنج است. نشاسته از آمیلوز که یک پلی‌ساکارید خطی است و آمیلو پکتین که دارای شاخه‌های بسیار است تشکیل شده است. آمیلوز به طور کلی راحت‌تر تشکیل ژل می‌دهد و به همین دلیل به عنوان غلظت‌دهنده برای چاپ نامناسب است. ولی زنجیره‌های انشعابی آمیلوپکتین از ایجاد ژل جلوگیری می‌کند. به طور کلی از نشاسته‌ها به عنوان غلظت‌دهنده در چاپ استفاده نمی‌شود.



چسب یا صمغ انگلیسی:

اگر تغییراتی به کمک حررات در ساختمان فیزیکی نشاسته ایجاد شود برخی خواص آن اصلاح شده و می‌توان در برخی چاپها از آن به عنوان غلظت‌دهنده استفاده کرد (با حرارت دادن نشاسته خشک در دمای 190 تا 135 درجه سانتیگراد به مدت 10 الی 24 ساعت) اگر از مقداری اسید هم استفاده کنیم میزان دما و وزن را می‌توانیم کاهش دهیم. این چسب ثبات خوبی در شرایط قلیایی داشته و به عنوان غظت‌دهنده در ساختن خمیر چاپ و رنگینه‌های خمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.



آلجینات:

غلظت‌دهنده‌های آلجینات نمکهای سدیم، پتاسیم و یا کلسیم آلجینیک اسید می‌باشد که یک پلی‌ساکارید خطی است که از جلبک دریایی به دست می‌آید. این غلظت دهنده در آب سرد و گرم حل می‌شود. نمکهای آلجینات قادر است تا 300 برابر وزن خود آب جذب نماید و حتی بعد از تثبیت در دمای بالا، دارای حلالیت جذب در آب می‌باشد. این نوع غلظت‌دهنده به علت دفع گروههای آنیونی رنگینه‌ها توسط گروه‌های کربوکسیل یونیزه شده در محیط قلیایی، برای ساختن خمیر چاپ رنگینه‌ها راکتیو مناسب مناسب می‌باشد. غلظت محلول آن با افزایش دما کاهش می‌یابد در صورتی که برای مدت زیاد در حرارت بالا نگه داشته نشود پس از سرد شدن مجدداً به حالت اولیه باز می‌گردد. غلظت محلول آلجینات در
PH: 5- 10 تغییر نمی‌یابد ولی در PH کمتر از 4.5، افزایش می‌یابد در PH: 3غلظت‌دهنده آلجینات رسوب نموده و در PH بیش از 10 به ژول تبدیل می‌شود.



2- غلظت دهنده‌های مصنوعی:

یکی از این غلظت دهنده‌ها پلی‌وینیل الکل می‌باشد که به مقدار محدود جهت تولید غلظت‌دهنده برای چاپ پارچه‌های نایلونی بکار گرفته شده است برای حصول ویسکوزیته مناسب مقدار تا 20% از آن مورد احتیاج است از آنجاییکه مقدار کمی از غلظت‌دهنده‌ها مصنوعی خشک تولید ویسکوزیته مناسب می‌کند. این نوع غلظت دهنده‌ها در مواردی که پارچه بعد از چاپ شسته نشود (چاپ با پیگمنت‌ها) بسیار مناسب است.




3- غلظت دهنده امولسیون:

تعلیق با ثبات دو یا تعداد بیشتری از مایعات غیرقابل امتزاج امولسیون نام دارد که به کمک میکسرهای قوی تهیه می‌شود. یکی از مایعات تشکیل‌دهنده امولسیون، آب و یا یک محلول آبی است و مایع دیگر روغن و یا یک مایع غیرقابل امتزاج دیگر با آب می‌باشد. در صنعت چاپ بیشتر از امولسیون روغن (نفت) در آب استفاده می‌شود که می‌توان آن را با کمک آب رقیق کرد ثبات امولسیون توسط امولسیفایر تضمین می‌گردد. امولسفایرها ممکن است به صورت یک پوشش برای روغن عمل نموده و از به هم رسیدن ذرات روغن و در نتیجه شکست امولسیون جلوگیری کند (پروتئینها). اندازه ذرات فاز داخل امولسیون بین 100 تا 7000 نانومتر متغیر می‌باشد با کوچکتر شدن اندازه ذرات ویسکوزیته امولسیون افزایش می‌یابد رنگ آن نیز به اندازه ذرات بستگی دارد. با کاهش اندازه ذرات و غلیظ شدن امولسیون، رنگ سفد خامه‌ای آن به رنگ سفید با ته رنگ آبی تغییر می‌کند ویسکوزیته آن نیز به مقدار و نوع امولسیفایر بستگی دارد. انواع آنیونی اموسیفایر ویسکوزیته بشتری را در مقایسه با انواع غیریونی آن تولید می‌کند. در خشک کردن پارچه چاپ شده، نفت و آب تبخیر شده و غلظت دهنده‌ای روی پارچه باقی نمی‌ماند. غلظت دهنده‌های امولسیونی علیرغم ساده بودن تهیه آنها و باقی نماندن روی پارچه و همچنین عدم نیاز به شستشو بعد از تثبیت، هوا را آلوده ساخته و خطر آتش‌سوزی آنها زیاد می‌باشد به همین دلیل در بسیاری از جاها استفاده 100% آن ممنوع شده و باید با غلظت‌دهنده دیگری مثل آلجینات مخلوط شود (به نسبت 1:1) لازم به ذکر است که با غلظت دهنده تمام امولسیون معمولاً خطوط مرزی صاف حاصل نمی‌شود زیرا حرکت نفت باعث انتقال بخش کوچکی از رنگینه به خارج از محدوده چاپ می‌گردد. اضافه کردن مقداری آلجینات یا نوع دیگری غلظت‌دهنده این عیب را تا حدودی برطرف می‌کند.




انتخاب غلظت‌دهنده با توجه به نوع رنگینه:

1- راکتیو: آلجینات- امولسیون

2- خمی: نشاسته- صمغ انگلیسی و …

3- اسیدی و متال کمپرس: صمغ کریستال

4- پیگمنت: امولسیون و غلظت‌دهنده مصنوعی

5- چاپ برداشتی: صمغ انگلیسی- مخلوط نشاسته- کتیرا



مواد کمکی در خمیر چاپ:

مواد کمکی چاپ به دو دسته اصلی و فرعی تقسیم‌بندی می‌شوند. مواد کمکی اصلی جهت جذب وتثبیت رنگینه روی کالا ضروری است و بدون آنها جذب و تثبیت رنگینه انجام نمی‌گیرد. مواد کمکی فرعی جهت کسب نتایج بهتر به خمیر چاپ اضافه می‌شود به عنوان مثال در چاپ یک مرحله‌ای با رنگینه‌های راکتیو، کربنات سدیم (سودا) ماده کمکی اصلی و اوره و لودیگل (ضد احیاء) مواد کمکی فرعی را تشکیل می‌دهد. به همین ترتیب در چاپ یک مرحله‌ای با رنگینه‌های خمی، رنگالیت و پتاس مواد کمکی اصلی و سایر مواد مانند گلیسیرین مواد کمکی فرعی است.

مواد کمکی فرعی را می‌توان به گروه‌هایی تقسیم‌بندی نمود که در صفحه بعد به آن می‌پردازیم:



1- مواد هیدروترپ:

منظور از آن مواد بالا برنده حلالیت رنگینه و دیسپرس کننده است.

از آنجاییکه در موقع تثبیت، خمیر چاپ حاوی مقدار کمی آب می‌باشد معمولاً مواد بالابرنده حلالیت رنگینه و مواد رنگینه و مواد جاذب الرطوبه به خمیر چاپ اضافه می‌شود تا رنگینه در خمیر به صورت محلول و یا تعلیق باقی بماند. رنگینه‌های نامحلول در آب مثل دیسپرس و خمی را باید به کمک مواد دیسپرس کننده به صورت معلق درآورد و خمیر چاپ را یکنواخت ساخت. مواد دیسپرس کننده با توجه به نقش خود سطح تماس رنگینه با بخار و مواد کمکی را افزایش می دهد. بعضی از مواد دیسپرس کننده و بالابرنده حلالیت مثل گلیسیرین و اوره جاذب‌الرطوبه بوده و با جذب رطوبت تثبیت رنگینه را آسانتر ساخته و جذب رنگینه را افزایش می‌دهد. تعدادی از الکلها و مشتقات آنها به عنوان بالابرنده حلالیت و دیسپرس کننده مورد استفاده قرار می‌گیرد. از اوره همچنین به عنوان ایجاد کننده محیط مایع برای تثبیت در محیط خشک با درجه حرارت بالا استفاده می‌شود.



2-مواد ضد احیاء:

از آنجاییکه ممکن است بخار حاوی احیاءکننده، رنگینه‌های حساس را احیاء نموده و در نتیجه از جذب رنگینه بکاهد، با افزودن مواد کمکی ضد احیاء به خمیر چاپ می‌توان از احیا رنگینه جلوگیری نمود و راندمان رنگی را افزایش داد. نیترو بنزن سدیم سولفانات یک ماده ضد احیاء موثر می‌باشد که به نام تجاری لودیگل به بازار عرضه می‌شود. مهمترین ماده کمکی فرعی دیگر که جهت افزایش راندمان رنگی در خمیر چاپ بکار گرفته می‌‌شود مواد متورم کننده مثل تیو اوره، مواد تنظیم کننده PH و روغنهای چاپ می‌باشد. روغن‌های چاپ به انتقال راحت‌تر خمیر چاپ از شابلون به سطح پارچه کمک می‌کند.


تاریخ ارسال: چهارشنبه 22 دی 1395 ساعت 16:06 | نویسنده: saeed | چاپ مطلب 0 نظر

گزارش کارآموزی تعمیرات اساسی موتور پراید در نمایندگی سایپا

گزارش کارآموزی تعمیرات اساسی موتور پراید در نمایندگی سایپا در 73 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی فنی و مهندسی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 208 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 73
گزارش کارآموزی تعمیرات اساسی موتور پراید در نمایندگی سایپا

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

گزارش کارآموزی تعمیرات اساسی موتور پراید در نمایندگی سایپا در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

عنوان صفحه

مقدمه

آشنایی با محل کارآموزى

آشنایی با اجزا و عملکرد سیستم انژکتورى در مدل زانتیا2000

سالنامة ریو

طراحی

مشخصات فنی

موتور و گیربکس

ریو به سهامداران سایپا امید داد

اولین محموله خودروهای ریو ساخت سایپا صادر شد

تست رانندگی با خودروی " ریو "

مشخصات فنی Rio




مقدمه:

تصور کنید که روزی برایتان فرا رسیده ( و شاید امروز همان روز باشد ) که بخواهید یک خودرو از خودروهای مختلف کشورمان تهیه نمائید. برای خرید به یک نمایشگاه یا نمایندگی کمپانی می روید. رنگ ، فرم و حتی لیست اسامی خودروها ممکن است مهیج باشد. اما یک نگاه به جیب و یک نگاه هم به آنچه روبرویتان است فکر شما را مشغول می کند و ممکن است تصمیم گیریتان را دچار مشکل نماید. بخصوص در شهرهای بزرگ، وسعت جغرافیایی و حجم سنگین ترافیکی عوامل موثر دیگری هستند که بر شکل دهی ذهنیت شما نسبت به انتخاب اتومبیلتان تاثیر می گذارند. اگر با این سئوالات دست و پنجه نرم می کنید باید بگوئیم جای خوبی آمده اید. یک پایگاه اطلاعاتی موثر به بهترین وجه، ممکن است بتوانید شما را در این زمینه هدایت کند. ما با صدق نیت تلاش می کنیم نتایج بررسی های علمی و عملی خود را از اتومبیل های مختلف ارائه کرده و راه موثری در شناخت از جنس مورد نیازبرای هموطنان عزیز ایجاد نمائیم.







آشنایی با اجزا و عمکرد سیستم انژکتوری در مدل زانتیا 2000

اساس کار در سیستم گرفتن اطلاعات از سنسورها و پردازش آن و ارسال یک سری فرمان به عملگرها جهت محاسبه دقیق سوخت است .

عملگرها (خروجی) ECU (پردازش) اطلاعات سنسورها (ورودی)

سنسورها

1- سنسور دماسنج آب موتور WTS : این سنسور یک حس گر است که داخل مدار خنک کننده موتور قرار گرفته و با تغییر مقاومت NTC ولتاژهای متغیری به ECU ارسال می کند . وقتی دمای آب موتور پایین است تبخیر سوخت ضعیف شده موتور نیاز به سوخت غنی تری دارد . در این حالت به علت زیادتر بودن مقاومت NTC سنسور آب ولتاژ در مدار ECU و WTS زیاد است . ولتاژ زیاد در ECU از مدار سنسور آب ارسال سوخت زیاد است . وقتی دمای آب موتور افزایش می یابد مقاومت NTC کاهش یافته و به علت ارسال جریان ولتاژ در مدار کمتر می شود در این هنگام ECU با افزایش جریان سوخت ارسالی را کاهش می دهد . 2- سنسور دمای هوا ATS سنسور هوا روی درپوش هواکش نصب شده است و وظیفه دارد دمای هوای ورودی به موتور را به ECU ارسال کند . با ارسال دمای هوا زمان باز بودن انژکتورها در حالت استارت زدن و دور آرام اصلاح شده و نیز روی تایمینگ جرقه و یا گرم شدن هوا مقاومت کاهش یافته و ولتاژهای متفاوتی به ECU ارسال می کند . با گزارش این سنوسر مقدار سوخت و تایمینگ جرقه زنی نیز تغییر می کند و لذا سنسور هوا یکی از سنسورهای مهم سوخت رسانی است .

3- سنسور وضعیت دریچه گاز TPS سنسور تعیین وضعیت دریچه گاز TPS روی دریچه گاز سوار شده و نسبت به درصد باز بودن دریچه گاز ولتاژهای متغیر به ECU ارسال می دارد . در نتیجه طول زمان باز بودن سوپاپ انژکتور تعیین می شود .

4- سنسور اکسیژن : این سنسور تشکیل شده از یک بدنه لوله ای سرامیکی پوشیده شده از لایه اکسید سیلیکونیوم (Zr) که مانند دو الکترود یک باتری کوچک عمل می کند . روی لایه سیلیکونیوم را با فلز پلاتین به ضخامت 10 میکرون پوشانیده اند . تا خاصیت کاتالیزوری اکسیداسیون داشته باشد . لایه خارجی در معرض لوله اگزوز و لایه داخلی در معرض هوای جو قرار دارد . برای محافظت از لایه خارجی آن را با سرامیک متخلخل 100 میکرونی پوشانیده اند و لایه داخلی فقط پوشش فلزی دارد . در دمای 300 درجه تا 900 درجه سانتیگراد وقتی خروجی با سوخت غنی به لایه خارجی می رسد . در دمای زیاد مقدار اکسیژن با سرعت با CO ترکیب و CO2 می دهد . بنابراین تجمع اکسیژن در لایه خارجی سنسور حداقل می شود . بر عکس در لایه داخلی اکسیژن هوا به صورت فراوان وجود دارد . اتم های اکسیژن در کنار لایه داخلی یونیزه شده و شارژ مثبت زیادتری را ایجاد می کند . و بر عکس در لایه خارجی شارژ منفی تولید می شود این اختلاف شارژ ولتاژی بین (8/0 تا 1 ولت ) در سنسور بوجود می آید در حالت سوخت ضعیف به علت فراوانی اکسیژن در دود شارژ لایه خارجی با لایه داخلی برابر شده لذا عمل الکتروموتیو به صفر می رسد و ارسال ولتاژ قطع می گردد . این سنسور دارای گرمکن است که در ابتدای کار گرمکن سنسور را به سرعت به دمای لازم برای اندازه گیری می رساند و عمل اندازه گیری انجام می شود . سنسور اکسیژن در سیستم انژکتوری مدل 1800 دارای گرمکن نبوده و فقط در مدل 2000 زانتیا دارای گرمکن بوده است .

5- سنسور دور سنج و زاویه سنج SKP و سنسور تعیین پیستور اول CMP : سنسور دور سنج موتور وظیفه دارد دور میل لنگ را در دقیقه به اطلاع سیستم مدیریتی EMS و در عین حال زاویه گردش میل لنگ را به اطلاع ECM می رساند . سنسور تعیین سیلندر اول موقعیت پیستون اول در زمان کار را گزارش می دهد . در زانتیا این کار توسط دو دیود نوری به کار رفته مشخص می شود . دیود اول مربوط به تعیین پیستون اول و دیگری مربوط به وضعیت میل لنگ است .

روش کار : یک صفحه مشبک روی میلدرکو قرار دارد که از میان پایه دیودهای نوری عبور می کند . تعداد شیارهای زاویه و دور سنج 20 عدد برای هر سیلندر است و سوراخ هم برای تعیین موقعیت سیلندر اول وجود دارد . وقتی صفحه مشبک دلکو می چرخد نور دیود LED از سوراخ مشبک دوار عبور می کند و به آنود دیود فتوسل که درست پایین جصفحه مشبک نصب شده می رسد و آن را فعال می کند . فعال شدن دیود فتو سل باعث می شود 5 ولت ارسالی از ECU که در مدار بوده به ترمینال های پشت مقایسه کننده می رسد و باعث می شود 6 ولت به ترانزیستور ECU ارسال داشته و آن را روشن کند در هر دور صفحه مشبک 4 سری سیگنال برای دور سنج و زاویه سنج میل لنگ و یک سیگنال برای تعیین سیلندر اول به ECU ارسال می شود . 6 – سنوسر فشار سنج هوای مانیفولد MAP : این سنسور با اندازه گیری فشار مطلق مانیفولد هوا به صورت غیر مستقیم دبی هوا را تعیین می کند . سنسور MAP نوعی اندازه گیری مقاومت متغیر است که تغییرات فشار مانیفولد هوا به صورت تغییرات ولتاژ به ECU گزارش می دهد . همچنین فشار هوا در حالت های شتاب گیری بار متوسط و غیر متوسط را اندازه گیری می کند . ECU براساس ولتاژهای دریافتی یک سری پردازش انجام می دهد . این پردازش ها قبلاً به صورت فرمان در حافظه ECU وارد شده و ECU با گرفتن هر ولتاژ متناسب با فرمان ضبط شده در حافظه اش در عملگر ها فرمان لازم را می دهد .

سیستم سوخت رسانی انژکتوری زانتیا مدل 2000 این مدار شامل : 1- باک 2- فیلتر فشار ضعیف یا قوی جبران کننده 3- پمپ بنزین 4- لوله های انتقال 5- فیلتر فشار قوی 6- لوله توزیع سوخت 7- انژکتورها 8- رگلاتور کنترل فشار سوخت و لوله برگشت سوخت به باک است . سوخت با فشار 5 اتمسفر توسط پمپ بنزین از لوله به فیلتر فشار قوی ارسال شده سپس به لوله توزیع سوخت رسیده و توسط رگلاتور فشار حدود 3 اتمسفر کنترل شده و با این فشار به انژکتورها ارسال می گردد .

تست دوم ریو ـ تست شهری

محل انجام تست : بزرگراه ها و خیابان های شهر تهران

مسافت تست : 50کیلومتر

گام دوم در تست ریو بعنوان ارمغان جدید ریوموتورز در سایپا آزمون شهر است. این آزمون در بزرگراه های تهران بعمل آمد. در مورد خودروی ریو می توان به سابقه کیاموتورز درایران رجوع کرد. شاید تا بحال خودروی پراید تنها معرف این شرکت در ایران بوده است. کیا ریو هم اگرچه تحولی در کیاموتورز محسوب نمی شود ولی جایگاه نسبتاً مناسبی درادامه تولید پراید داشته و در رده اتومبیل های ده ـ دوازده میلیونی میتواند جالب توجه باشد.

شتاب نسبتاً مناسب ریو کمک میکند که آغاز سفر با راحتی نسبی همراه باشد. بدین ترتیب در یکی از قسمت های تست چنانچه تصویر صفحه کیلومتر آن موجود می باشد، سرعت این فلفل ریزه پیزه به حدود 205 کیلومتر برساعت رسید و درتلافی با شتاب مناسب خود کارایی مقبول شهری را به معرض دید گذاشت.اما این نکته را نباید نادیده گرفت که برای خودروهای با رینگ هایی به این کوچکی چنین سرعتی نمی تواند چندان امنیت خاطر سرنشین را به دنبال داشته باشد وتجربه این سرعت با هر چقدر مهارت به هیچ یک از دوستان توصیه نمیشود.در خودرو سازی سایپا برای ریو رینگ 13 اینچ درنظر گرفته شده که از استاندارد کمپانی سازنده یعنی رینگ 14 یک سایز کوچکتر است. سیستم ترمز نیز برای استفاده در رانندگی معمولی شهرمناسب است. البته چنانچه پیش تر ذکر شد قابلیت های اضافی همچون ترمزهای ABS همراه با حالت استاندارد رینگ ( درصورت وجود ) می توانست استفاده از خودرو را هرچه بهتر نماید.

وضعیت نشیمنگاه این خودرو در سطح شهر درمسافتهای زیاد در قسمت کابین جلو راحت تر از قسمت عقب خودرو می باشد که در مقایسه با سایر خودروهای هم قیمت و رقیب خود در وضعیت معمولی بسر می برد.





تست سوم ریو ـ تست پیست

محل انجام تست :پیست اتومبیلرانی آزاد

تعداد دور تست : 10 دور

تست در پیست آزادی مرحله سوم کارما بود. اینبار از خودروی دیگری از ک ریو استفاده کردیم تا قیاسی میان تولیدات متفاوت ازیک مارک واحد داشته باشیم. درچند دور ابتدایی خودرو را در فضای پیست گرم کردیم. از آنجا که هدف ازانجام این مرحله صرفا بررسی فرمان پذیری وشتاب بود. کار اصلی را بر این رو جنبه متمرکز نمودیم. این بار بر خلاف خودروی قبلی چندان شتاب قابل توجهی مشاهده نشد. قاعدتاً جای این سوال باقی است که چرا میان دو خودرو از یک مارک وتولید یک کمپانی این چنین تفاوت های فاحشی وجود دارد.این مساله درخودرو سازی، اگرچه نمی توانیم بگوئیم عجیب است ولی قطعا غیر قابل توجیه می باشد. درهر حال پاسخ این اتومبیل نسبت به پاسخ همزاد خود زیاد مناسب نیست.تست پیست میتواند بطور مفیدی تکمیل کننده یک تست کامل اتومبیل باشد.
امیدوارم حاصل این گزارش به قدر کفایت مورد استفاده و رضایت مخاطبان قرار گیرد.
کنترل پیچیدگی و خمش شاتون
شاتون ممکن است حالت پیچیدگی یا خمش پیدا کند. به همین منظور برای تشخیص و ترمیم این عیب به روش بستن شاتون به دستگاه کنترل پیچیدگی و خمش استفاده می‌کنیم.
معایب خمیدگی (خمش)
خمیدگی شاتون باعث اعمال سرویس نامناسب به میلنگ و خوردگی ناهمگون و سریع یاتاقانها و همچنین باعث سایش یکجانبه رینگ و پیستون و خوردگی یک سمت سیلندر و غیره خواهد شد. برای کنترل خمیدگی از دستگاه کنترل خمیدگی استفاده می‌شود.
دستگاه کنترل شاتون و پیستون
میلنگ و یاتاقانها.
1-میلنگ
میلنگ قطعه فولادی است که به طریق آهنگری و ریخته‌گری تولید می‌گردد.
میلنگ مبدل نهایی حرکت خطی پیستون به حرکت دورانی است که این حرکت آغاز حرکتهای دورانی در قسمت متحرک محوری خودرود می‌باشد و تمام قسمتهای متحرک اتومبیل حرکت اولیه خودرا ازمیلنگ گرفته و منتقل و تبدیل می‌کند.
پاره‌ای ازمعایب احتمالی سیستم لنگ از جمله: معایب محفظه لنگ است.
1-عدم بالانس میلنگ:
بر هم خوردن بالانس میلنگ در اثر سهل انگاری در تعمیرات (قراردادن میلنگ در جای ناهموار) و ضربه دار کارکردن میلنگ (به دلیل عدم تنظیم دلکو و سیستم احتراق) که باعث بر هم خوردن بالانس میلنگ می‌گردد و به همین منظور در تعیمرات برای تشخیص این عیب میلنگ را به تراش کاری برده و بوسیله ساعتهای اندازه‌گیری آن را تست نموده و چنانچه بالانس آن به هم خورده باشد به وسیله دستگاههای مخصوص پرس و حرارت آن را بالانس می‌کنند. و چنانچه بیش از حد مجاز باشد قابل تنظیم نمی‌باشد.
یکی دیگر از راههای سنجش، کنترل محور در یک خط مستقیم است که راست نبودن محور دلیل تاب داشتن میلنگ می‌باشد. میلنگها پی از مدتی کارکردن در محور یاتاقانها دچار خوردگی می‌گردند که باعث افت فشار روغن در یاتاقانها و کانال میلنگ و باعث حرارت واصطکاک بالا و در رضایت گریپاژ موتور (یاتاقان زدن) می‌گردد. به همین منظور خلاص میلنگ و یاتاقانها را باید کنترل نمود.
یکی از راههای کنترل خلاص طبق شکل بررسی لقی جانبی پیستون با محور لنگ است که خلاص زیاد ممکن است جزء خلاصی کپه‌های یاتاقان با محور میلنگ باشد.
در هنگام بستن میلنگ نکاتی که باید مورد توجه قرار گیرد به شرح زیر است.
1-قبل از هر کاری میلنگ را با نفت تمیز شستشو داده و داخل کانالهای آن را تحت فشار مایع تمیز می‌کنیم.
2-سپس میلنگ را خشک نموده و کانالهای روغن را از لحاظ ترکیدگی و داشتن ناخالص کنترل می‌نمائیم.
3-میلنگ را روی گیره بسته و یاتاقانهای متحرک را روی محور از لحاظ خلاص عرض کنترل می‌کنیم (آب بندی میلنگ)
4-پس از اطمینان از میزان بودن خلاص محور جانبی میلنگ را روی کپه‌های ثابت (بلوکه سیلندر) در جای خود قرار داده و لقی جانبی یاتاقانهای ثابت را کنترل می‌کنیم.
5-پس از مراحل فوق که انجام گرفت میلنگ آماده برای بستن می‌باشد، چنانچه در هر یک از مراحل صحت کار میلنگ اشکال داشت می‌توان آن را به تراشکاری برای ترمیم انتقال داد و یا در نهایت آن را تعویض نمود.


تاریخ ارسال: چهارشنبه 22 دی 1395 ساعت 16:05 | نویسنده: saeed | چاپ مطلب 0 نظر

گزارش کارآموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران

گزارش کارآموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران در 39 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی فنی و مهندسی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 49 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 39
گزارش کارآموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

گزارش کارآموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

خوراک این بخش به نام از برج تقطیر پالایشگاه تهران به مقدار 5000 شبکه در روز تامین می شود. این بخش وظیفه جداسازی آسفالت خشک از روغن DAO(Deasphalted oil) را که روغنی با ویسکوزیته بالا و بسیار گران قیمت است دارد. آسفالت خشک نیز که بسیار با ارزش و گران قیمت است نهایتاً به صورت جامد وارد بازار می شود. به صورت کلی عملکرد واحد PDA به دو مرحله تقسیم می‌شود: در مرحله اول با حضور حلال مربوطه (پروپان) آسفالت و روغن جدا می ‌شوند مرحله بعد که بخش اعظم این بخش را تشکیل می‌دهد شامل بازیافت حلال پروپان از روغن و آسفالت است.



Vacuum

Bottom


خوراک توسط پمپ چرخدنده‌ای 5001 gear pump از مخزن V-5002 (vessel) یا در حالت خاص مستقیماً از زیر برج تقطیر درخلا به مخزن یکنواخت کننده V-lll5 وارد می شود. وظیفه این مخزن علاوه بر یکنواخت سازی جریان و جلوگیری ازتلاطم بیش از حد این است که به ما این امکان را می‌دهد تا اولاً از بکارگیری یک پمپ قوی به جای P-5001 جلوگیری شود و ثانیاً از قرارگرفتن به صورت سری جلوگیری شود. در این مخزن یک کنترل کننده سطح Level indicator) controllev ( LIC- 1101 قرار دارد وقتی ارتفاع به مقدار لازم رسید دریچه خروجی را باز می کند همچنین در این Vessel دو شاخه عبوری Steam وجود دارد که روغن در مجاورت لوله‌های بخار مافوق گرم تا 95 درجه گرم می‌شود. تا حرکت آن درمسیر راحتتر انجام شود خوراک خروجی از V-1115 توسط پمپ lll2 که آن نیز یک gear pump است به مبدل آب گرم E- ll01 Exchanger می رود قبل از رسیدن خوراک به مبدل جریان توسط یک شیر کنترل تنظیم می شود (FRC 1101) اگر جریان ورودی به پمپ کاهش یابد شیر کنترل باز شده مقداری از جریان خروجی پمپ به قبل از پمپ باز می‌گردد از آنجا که این پمپها برای مواد با ویسکوزیته بالا طراحی شده اند و یکطرفه می‌باشند باید دقت کرد که حتماً خروجی پمپ باز باشد. همچنین خود پمپ توسط بخار 60 پوندی گرم می شود تا از ماسیدگی روغن که در این لحظه دارای واکس- آسفالت و مواد آروماتیک است و به راحتی ماسیده می‌شود جلوگیری کند. فشار در این پمپ تا حدود (160-180) پوند بالا می‌رود. دلیل گرم کردن اولیه ما اولاً هوازدایی و ثانیاً راحتتر شدن کار پمپ بود. سپس از E-ll01 شروع بر سردکردن خوراک می‌کنیم ابتدا در E-ll01 به وسیله آب گرم 60o دمای آن را تقریباً تا 75 درجه پایین می‌آوریم. علت استفاده از آب گرم این است که سردکردن ناگهانی روغن باعث بوجود آمدن واکس جامد و همچنین ماسیدگی آسفالت و روغن درمبدل می‌شود در نتیجه باید به آرامی خوراک را سرد کنیم.

از طرفی چنانچه درمبدل E-ll01 آن را خنک نکنیم به محض ورد پروپان در دمای بالا آسفالت جدا شده به مسیر می‌چسبد و باعث مسدود شدن آن می شود.

پس از عبور خوراک از E-ll01 به مقصود پایین آمدن ویسکوزیته و راحتی کار جداسازی یک شاخه پرویان به نسبت یک به یک به خوراک می‌زنیم از آنجا که دما برای ورود به مخزن جدا ساز V-ll01 (extractor) هنوز بالا است نخست آن را وارد مبدل کرده و سپس وارد extractor می‌کنیم. extractor دارای 26 سینی بصورت ناوادانی می‌باشد و شماره سینی‌ها از بالا به پایین است خوراک به سینی 9 و 13 و پروپان به سینی 21 و 26 که در انتها قرار دارد وارد می ‌شوند حلال پروپان ثانویه ورودی به extractor که وارد سینی های 24 و 26 می شود حلال با نسبت یک به خوراک است. حلال بخار شده به سمت بالا و خوراک به سمت پایین حرکت می‌کنند حلال ذرات روغن را در خود حل کرده به بالا می برد، آسفالت جدا شده از روغن که در پروپان کم تر می‌شود و سنگین است به پایین اکستراکتور آمده از آنجا خارج می‌ شود. روغن خروجی نیز از بالا خارج می‌شود %70 حلال ما از بالا با روغن و %30 حلال همراه آسفالت از پایین خارج می‌شود.

در داخل extractor4 مسیر 3 شاخه‌ای بخار مافوق گرم کنترل دمای بالا و پایین extractor وجود دارد تا شیب حرارتی موجود در این وسل (Vessel) را حفظ کند دمای بالای extractor تقریباً 70oC دمای پایین آن تقریباً است علت اصلی جدا شدن روغن از آسفالت همین شیب حرارتی و استفاده از دمای جوش محلول پروپان و روغن است.

همچنین در بالای (اکستراکتور) شیر اطمینان قرار دارد که چنانچه فشار از 32 باربالاتر رود شیر اطمینان باز می شود تا فشار کاهش یابد هدف ما نگه داشتن فشار در حدود تقریباً 30 بار است.

عمل بازیافت حلال بوسیله گرم کردن محلول و سپس پایین آوردن فشار جزئی بخار با استفاده بخار آب و پایین آوردن فشار سیستم انجام می‌گیرد.
جدا سازی پروپان از آسفالت

آسفالت همراه پروپان از پایین (V-1101) extractor tower بوسیله پمپ P1111 بعد از عبور از شیر کنترل FRC- ll03 که مقدار جریان مایع خروجی از ته اکسترکتور را کنترل می‌کند وارد کوره 1101 می شود. وظیفه control valve قرار گرفته در انتهای اکستراکتور (FRC-1103) این است که level آسفالت ته extractor را کنترل کند. و چنانچه جریان کم شود ازبعد از پمپ P-llll مقداری جریان را به پایین extractor برگرداند دمای آسفالت و پروپان در کوره به o260 می‌رسد در پمپ p-llll فشار تا 200 GPM بالا رفته بود. در کوره یک TC (کنترل کننده‌ دما) وجود دارد که چنانچه دما پایین بیاید فرمان می دهد که گاز بیشتری وارد کوره برای سوختن شود آسفالت در دیواره کوره جریان پیدا کرده و در تماس مستقیم با شعله در جریان نیست آسفالت بعد از خروج وارد و V-1107 با نام می‌شود . در گذشته ماده‌ای به نام آنتی فوم به مسیر بعد از کوره اضافه می شده که پف و موم آسفالت را بگیرد اما از آنجا که ما امروزه نمی‌توانیم این ماده را در کشور تولید کنیم لذا آسفالت از کناره V-ll07 به درون آن سرازیر می شود و در اینجا فوم آن گرفته شده و گازها از بالای فلش درام و آسفالت همراه با مقداری حلال از پایین آن خارج می شوند.



Asphalt

Stripper


Asphalt

Flash Drum


بخارهای بلند شده از flash dram در یک مبدل E-ll0 8 با آب سرد تبادل حرارت می‌دهد و condence می‌شود. این عمل باعث ایجاد یک فشار منفی در بالای flashdrum می‌گردد. که این مکش وظیفه تداوم جابجایی بخارات پروپان در مسیر را دارد. پروپان با کمی آسفالت (بسیار جزئی) وارد بوت آسفالت محزن V-lll7 مربوط پروپان می‌شود که بعداً توضیح آن داده خواهد شد. آسفالت خروجی از پایین flash drum پس از عبور از LIC 1108که وظیفه کنترل Level آسفالت در flash drum را دارد از بالا وارد V-ll03 به نام

می‌شود. از پایین این برج بخار خشک وارد شده آسفالت به سمت پایین و بخار به سمت بالا حرکت می‌کند دما در Stripper تقریباً همان 260 درجه است بخار ذرات پروپان را که هنوز با آسفالت است در خود حل کرده و از بالای Asphat Stripper خارج می شود. بخار V-ll0 3 بعد از خروج با بخار V-l102 یکی شده وارد V-ll0 4 می شود که توضیح V-ll02 و V-ll0 4 بعداً داده خواهد شد. آسفالت خشک نیز از پایین خارج شده به مخازن برای بسته بندی می‌رود.
جداسازی پروپان از روغن

روغن و پروپان خروجی از بالای extractor وارد Flash Tower دو قسمتی که دارای دو بخش فشار بالا HP و فشار پایین LP می‌باشد می‌شوند. فشار برج بالایی(HP) V-ll0 5 تقریباً برابر فشار extractor و برابر 30 می‌باشد فشار LP V-110 6 برابر نصف آن معادل 15
می باشد. این سیستم به ما کمک می‌کند که 3/1 حرارت را به کوره باز گردانیم (صرفه جویی در سوخت کوره) بدین ترتیب که روغن و پروپان خروجی از بالای اکستراکتور به دو شاخه تقسیم می‌شود یک شاخه مستقیماً به HP می رود و یک شاخه بعد از تبادل حرارت و گرم شدن در مبدل E-110 4 به وسیله پروپان خروجی از بالیا HP تا دمای گرم می شوند این در حالتی است که پروپان از دمای تا خنک می شود روغن پس از عبور از این مبدل به LP می رود. هم در LP و هم در HP یک شاخه پروپان تزریق می شود که نقش آن خنک کردن برجها، کنترل دمای آنها و کمک به جداسازی پروپان حلال است. درHP یک کنترل کننده LIC وجود دارد که وقتی level بیش از %50 شد و ارتفاع آن از نصف برج بالا رفت ارتباط بین Hp و Lp را برقرار می سازد و مقداری روغن از HP وارد LP می شود . از پایین LP نیز روغن خروجی 2 بخش می شود بخش اصلی آن حدود 75% به وسیله D-lll 3 به کوره H-lll 2 و حدود 25% وارد مرحله بعد می‌شود بخش وارده شده به کوره تا گرم می شود. خروجی آن به دو بخش تقسیم می شود بخش اعظم آن به HP و بخش دیگر وارد LP می شود و یک حلقه بسته را تشکیل می دهد این سیستم گردشی و شیب حرارتی موجود در HP و LP به ما در حفظ حرارت و جداسازی پروپان کمک می‌کند. شیب حرارتی ما بدینگونه است که دما بالای HP برابر دمای پایین HP برابر دمای بالای LP و پایین آن است دلیل اینکه هر چه پایین می‌آییم دما بالا می رود این است که با توجه به پایین تر بودن دمای جوش حلال پروپان می‌خواهیم تا حد ممکن حلال از روغن ما جدا شود. همچنین در برجهای HP و LP دما باید به گونه‌ای باشد که به هیچ وجه اگر بخار آبی وجود داشته باشد به مایع تبدیل نشود.

v اختلاف فشار بین دو برج HP و LP ناشی از افت فشار در اثر تماس جریان مایع با دیواره لوله (اصطکاک لوله) و اختلاف ارتفاع است.

25% روغنی که از زیر LP وارد مرحله بعد می‌شد وارد V-ll0 2 به نام Stripper می‌شود دمای استیرپر تقریباً همان 176 درجه است بخارهای خروجی از HP پس از کندانس شدن در مبدلهای E-lll 7 و E-ll0 7



v وارد یک مخزن V-1117 می شود که وظیفه آن شکستن فشار پروپان تا حدود 16 MPG است و پس از آن وارد مخزن پروپان می‌شود.

بخارهای خروجی از LP پس از کندانس شدن در مبدلهای E-lll 3 و E-lll 8 وارد مخزن پروپان می شوند که بعداً توضیح داده خواهد شد. همانند قبل این بخارها با کندانس شدنشان وظیفه مکش در برجها را به عهده دارند. همچنین خروجی پروپان از HP همانطور که قبلاً گفته شد با روغن و پروپان خروجی از extractor و ورودی LP تبادل حرارت می‌کند.

محلول روغن پروپان وارد stripper oil شده با بخار آبی که از پایین وارد شده شستشو می‌شود پروپان از بالا و روغن از پایین خارج می شود. این روغن تقریباً خالص است و بخاطر قرار گرفتن در معرض بخار سوپر هیت گرم می‌باشد از آنجا که نمی‌توانیم آن را با این حرارت به مخازن بفرستیم ابتدا به پمپ p-lll 0 و سپس E-ll05 می‌رود و در E-ll0 5 به کمک آب گرم دمای آن از تا درجه پایین می‌آوریم و به مخازن 5021 و 5022 می فرستیم تا مانند روغن 10 و 20 و 30 و 40 و روغن های سبک برای واحد فورفورال باشد که به آن B.S می‌گوییم و روغنی سنگین، صنعتی و گران است و اگر بخواهیم مانند روغنهای دیگر به ویسکوزیته آن عددی نسبت دهیم عدد ویسکوزیته آن حدود 5 می‌باشد.

انتخاب شیبهای حرارتی بخصوص در extractor تعیین کننده رنگ محصول می‌باشد و لذا در انتخاب آنها دقت فراوان می‌شود. همچنین مقدار پروپان زده شده به محصول نیز در رنگ موثراست. بدیهی است که اگر دمای بالای اکستراکتور کم شود یا مقدار حلال کم گردد حلال فرصت خواهد یافت که مواد سنگین تری را حل نموده به بالای extractor ببرد و در نتیجه روغن تیره می شود هر چه حلال درمسیر بیشتر باشد مقدار روغن نسبت به آسفالت بیشتر می شود اما برا ی بدست آوردن بهترین روغن بین 7 تا 5/8 برابر باید پروپان تزریق کنیم.

فشار مخزن پروپان حدوداً 15 KPa است. در مخزن پروپان V-110q یک دیوار حائل وجود دارد پروپانها به علت چگالی کمتر رو می ‌ایستند و پروپان مرطوب در یک طرف و در طرف دیگر روغن و آسفالت در بوتها جمع می شوند چنانچه فشار مخزن پروپان بالا رود گاز پروپان را به کوره های انتهای پالایشگاه می‌فرستیم تا بیهوده بسوزد بوت روغن و آسفالت را هر چند وقت یکبار باز کرده روغن و آسفالت آن را به پالایشگاه بر می‌گردانند تا به عنوان نفت سیاه به فروش رود. آب جمع شده در بوت آب نیز به وسیله پمپ ll05 به V-1104 یعنی Spray condenser فرستاده می‌شود. دمای مخزن پروپان در حدود و فشار آن 15 KPa است همانطور که مشاهده شد ما 4 شاخه پروپان داشتیم یکی به عنوان حلال اولیه قبل از extractor یکی به عنوان حلال ثانویه در extractor و دو شاخه نیز برای تنظیم حرارت HP و LP که هر چهار شاخه پروپان پس از بازیافت و نهایتاً برگشتن به مخزن V-1117 مجدداً از همین وسل تامین می‌شوند.

طریقه شستن فیلتر:

ابتدا مبدل حرارتی را با باز کردن خطSteam و خط Solvent وارد سرویس می‌کنیم در این تبادل solvent تا دمای 60-80 درجه گرم می شود به ترتیب ابتدا solvent سرد برگشتی و feed و نیز کمپرسور و black Valve را می بندیم و شیر ورودی Solvent داغ به فیلتر را در حد یک دقیقه باز می‌‌کنیم سپس solvent گرم را بسته ابتدا کمپرسور و black Value را باز می‌کنیم بعد solvent سرد و feed را. در این کار solvent گرم وظیفه شستن تمام مواد باقیمانده را انجام می‌دهد در این حالت در درون فیلتر تغییردمایی از تا الی داریم که نشانگر مقاومت بالای سیستم در برابر تغییر دمای ناگهانی است در این میان یکی از پمپهای مربوط به موم را خاموش می‌کنیم تا آزاد نکند و فشار موم را داشته باشیم. سپس مواد شوینده را که در تانکی دخیره شده‌‌اند به کمک دو پمپ به سیر feed بر می‌گردانیم تعداد دفعات شستشوی فیلتر بستگی به نوع feed ما دارد مثلاً برای DAO در یک روز 5-4 بار هر فیلتر شستشو می شود و برای روغن 10 شاید حتی یکبار هم نشود زمان شستشو از اتاق کنترل با توجه به فشار value black و ورودی موم به پمپ مشخص می‌ شود.

برای DAO ما از پمپ 1326 استفاده نمی‌کنیم از پمپ 1319 استفاده می کنیم و حلال ثانویه نیز نمی‌زنیم.


توضیحی بر مسیر solvent:

گاز حلال که از مسیر خارج شده و به صورت Dry در آمده در مخزنDry قرار داشته و دمایی بین 45-50 درجه دارد در نتیجه برای استفاده مجدد باید دمای آن را تا 20 درجه پایین آوریم. سپس آن را وارد دو چیلر پروپان کرده در چیلر اول تا +4 و در چیلر دوم تا –17 سرد می‌کنیم این چیلرها به صورت مبدل تیوب و tube & Shell است و در آن پروپان فیلتر شده روغن و آب احتمالی موجود در آن گرفته می شود حلال خالص به عنوان FR 76,80 وارد پایین فیلترها می شود در صورتیکه reciever از سرویس خارج باشد، یا سطح آن پایین باشد. به عنوان حلال ثانویه تزریق می‌شود.

توضیحی برمسیر gasblanket

از آنجا که وجود اکسیژن و برخورد آن با حلال می‌تواند باعث آتش سوزی شود نباید در طول مسیر این دو با هم در ارتباط باشند لذا ما در مسیر از گاز طبیعی که اکسیژن آن را سوزانده‌ایم استفاده می‌کنیم. بدین ترتیب که ابتدا درکوره 1303 گاز طبیعی را سوزانده وارد یک مخزن جنبی می‌کنیم و در آنجا ذخیره سازی می‌شود. از آنجا این گاز در سر تا سر شبکه توزیع می شود در فیلترها، مخازن و … برای جلوگیری از ورود هوا باید فشار این گاز از فشار هوا بیشتر باشد بدین منظور در انتهای مسیر آن راوارد کمپرسور دو مرحله ای 1306 می‌کنیم و نهایتاً پس از عبور از صافی مجدداً به مسیر برمی‌گردانیم.

از آنجا که فشار یک گاز باید 9 اینچ آب بیشتر از فشار هوا باشد از مخزن شناور 1303 استفاده می‌کنیم طرز کار این مخزن به این صورت است که در صورتیکه مقدار گاز ورودی به مخزن مهم باشد و مخزن سبک شده و سطح مانع از آنجا که شناور است کمی بالا می‌آید (flow mini) و شیر را باز می‌کند تا حجم بیشتری گاز وارد مسیر شود. طبیعتاً اگر گاز ورودی بیشتر شود با همین منوال گاز ورودی کم می‌شود. و بدین ترتیب با کنترل flow مقدار فشار کنترل می شود تا همیشه 9 اینچ آب بیشتر از هوا باشد و از ورود هوا به سیستم ما جلوگیری می‌کند.

در بالای استیریپرها یک شاخه حلال وارد می شود که وظیفه تنظیم دمای بالای برج را دارد زیرا اگر دما بالا باشد، مولکولهای روغن داخل حلال می‌شوند و اگر پایین باشد حلال وارد روغن و مخازن روغن می‌شود. و لذا ما دما را در حدود 95-105 نگه می‌داریم.

در مخازن LP و HP حلالهای وارد شده وظیفه تنظیم دما و جدا سازی را دارا است.
توضیحی بر مسیر پروپان

پروپان از مخزن v-1318 خارج شده فشار خروجی آن می باشد.

از این مخزن دو خط خارج می‌شود یک خط به مخزن HP می‌رود خط دیگر به چیلرهای 1336 , 1305 می‌رود از این چیلر به HP برمی‌گردد در راه، با کنترل کننده فاز داریم که خط خروجی از HP به کمپرسورهای 1302 و 1305 حلال را خنک می‌کند و 1303 , 1302 خوراک ما را خنک می‌کنند سپس وارد کمپرسور 1301 می‌شویم.

توضیحی بر کمپرسورها:

کمپرسور 1301 با توربین بخار و Steam ورودی فشار به صورت چند مرحله‌ای کار می‌کند و دور بالای آن 7000 دور است. و به صورت شافت مرکزی کار می‌کند Steam بعد از خروج از توربین وارد مخازن کندانس می شود و کندانس شدن آن باعث فشار منفی 18mmHg می‌گردد که به عنوان کمک در کمپرسور استفاده می‌شود. دور کمپرسور به وسیله یک گاورنر که خود توسط فشار روغنی تنظیم می شود کنترل می‌گردد روغن کاری به وسیله مخزن فشار روغن انجام می شود و دو وظیفه دارد.


تاریخ ارسال: چهارشنبه 22 دی 1395 ساعت 16:05 | نویسنده: saeed | چاپ مطلب 0 نظر
( تعداد کل: 100 )
<<   1      2      3     4     5      ...      20   >>
صفحات