دانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی

مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهی

دانلود تحقیق- مقاله-پروژه-کارآموزی

مرجع کامل خرید و دانلود گزارش کار آموزی ، گزارشکار آزمایشگاه ، مقاله ، پروژه و پایان نامه های کلیه رشته های دانشگاهی

پروژه کارآفرینی شرکت صنایع پلی اتیلن آب اج

پروژه کارآفرینی شرکت صنایع پلی اتیلن آب اج در 90 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی صنعتی
بازدید ها 1
فرمت فایل doc
حجم فایل 70 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 90
پروژه کارآفرینی شرکت صنایع پلی اتیلن آب اج

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

پروژه کارآفرینی شرکت صنایع پلی اتیلن آب اج در 90 صفحه ورد قابل ویرایش


عنوان صفحه

1-1 1- کلیات


7

1-2 تاریخچه سازمان


7

1-3 مقدمه


7

1-4 دامنه کاربرد


7

2- مرجع قانونی


7

3- واژگان و تعاریف


7

4- سیستم مدیریت کیفیت


8

4-1 الزامات عمومی


8

4-2 الزامات مستند سازی


8

4-2-1 کلیات


8

4-2-2 نظامنامه کیفیت


9

4-2-3 کنترل مستندات


9

4-2-3-1 مشخصات مهندسی


10

4-2-3-2 تغییرات مهندسی


10

4-2-4 کنترل سوابق کیفیت


10

4-2-4-1 دوره نگهداری سوابق


10

5- مسئولیت مدیریت


10

5-1 تعهد مدیریت


10

5-1-1 کارایی فرآیند


11

5-2 تمرکز بر مشتری(مشتریگرایی)


11

5-3 خط مشی کیفیت


11

5-4 طرح ریزی


11

5-4-1 اهداف کیفیتی


11

5-4-2 طرح ریزی سیستم مدیریت کیفیت


12



عنوان صفحه

5-5 مسئولیت ، اختیار و ارتباطات


12

5-5-1 مسئولیت و اختیار


12

5-5-1-1 مسئولیت کیفیت


14

5-5-1-2 نمودار سازمانی


14

5-5-1-3 ماتریس ارتباطات


14

5-5-2 نماینده مدیریت


14

5-5-2-1نماینده مشتری


14

5-5-3 ارتباطات داخلی


14

5-6 بازنگری مدیریت


15

5-6-1 کلیات


15

5-6-1-1 عملکرد سیستم مدیریت کیفیت


15

5-6-2 ورودی های بازنگری


15

5-6-3خروجی ها ی بازنگری


15

6- مدیریت منابع


16

6-1 فراهم آوری و تامین منابع


16

6-2 منابع انسانی


16

6-2-1 کلیات


16

6-2-2 صلاحیت(شایستگی)آگاهی و آموزش


16

6-2-2-1 مهارت های طراحی محصول


17

6-2-2-2 آموزش


17

6-2-2-3 آموزش حین کار


17

6-2-2-4 انگیزش و ارتقا کارکنان


17

6-3 زیر ساخت


18

6-3-1 طرح ریزی کارخانه،تسهیلات و تجهیزات


18



عنوان صفحه

6-3-2 طرحهای اقتصادی


18

6-4 محیط کار


18

6-4-1 ایمنی کارکنان به منظور دستیابی به کیفیت محصول


18

6-4-1-1 ایمنی کارکنان به منظور دستیابی به کیفیت محصول - تکمیلی


19

6-4-2 پاکیزگی محیط کار


19

7- تحقق محصول


19

7-1 طرح ریزی تحقق محصول


19

7-1-1- طرح ریزی تحقق محصول- تکمیلی


20

7-1-2 معیار پذیرش


20

7-1-3 رازداری


20

7-1-4 کنترل تغییرات


20

7-2 فرآیندهای مرتبط با مشتری


20

7-2-1 تعیین نیازمندیها و الزانات مرتبط با محصول


20

7-2-1-1 مشخصات ویژه تعیین شده توسط مشتری


21

7-2-2 بازنگری الزامات مرتبط با محصول


21

7-2-2-1 بازنگری الزامات مرتبط با محصول - تکمیلی


22

7-2-2-2 امکان سنجی ساخت در سازمان


22

7-2-3 ارتباط با مشتری


22

7-2-3-1 ارتباط با مشتری- تکمیلی


22

7-3 طراحی و توسعه


23

7-3-1 طرح ریزی طراحی و توسعه


23

7-3-1-1 دیدگاه چند تخصصی


23

7-3-2 ورودی های طراحی توسعه


23

7-3-1-1 دیدگاه چند تخصصی


23

عنوان صفحه

7-3-2 ورودی های طراحی توسعه


23

7-3-2-1 ورودی طراحی محصول


23

7-3-2-2ورودی طراحی فرآیند ساخت


23

7-3-2-3مشخصات ویژه


23

7-3-3 خروجی های طراحی و توسعه


24

7-3-3-1 خروجی های طراحی و توسعه- تکمیلی


24

7-3-3-2 خروجی طراحی فرآیند ساخت


24

7-3-3-2 خروجی طراحی فرآیند ساخت


24

7-3-4بازنگری طراحی و توسعه


24

7-3-4-1پایش


24

7-3-5 تصدیق طراحی و توسعه


24

7-3-6 صحه گذاری طراحی و توسعه


24

7-3-6-1 صحه گذاری طراحی و توسعه- تکمیلی


24

7-3-6-2 برنامه ساخت نمونه اولیه


24

7-3-6-3 فرآیند تایید محصول


25

7-3-7 کنترل تغییرات طراحی و توسعه


25

7-4 خرید


25

7-4-1 فرآیند خرید


25

7-4-1-1 تطابق با قوانین


25

7-4-1-2 توسعه سیستم مدیریت کیفیت تامین کننده


26

7-4-1-3 منابع تایید شده توسط مشتری


26

7-4-2داده های خرید


26

7-4-3 تصدیق محصول خریداری شده


26

7-4-3-1 کیفیت محصول ورودی


26

عنوان صفحه

7-4-3-2 پایش تامین کننده


27

7-4-3-2 پایش تامین کننده- تکمیلی


27

7-5 تولید و ارائه خدمات


27

7-5-1 کنترل تولید و ارائه خدمات


27

7-5-1-1 طرح کنترل


27

7-5-1-2 دستورالعمل های کاری


27

7-5-1-3 تصدیق راه اندازی اولیه کار


28

7-5-1-2 نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و پیشگویانه


28

7-5-1-5 مدیریت ابزار تولید


28

7-5-1-6 برنامه ریزی تولید


28

7-5-1-7 بازخور اطلاعاتی از خدمات


29

7-5-1-8خدمات توافق شده با مشتری


29

7-5-2 صحه گذاری فرآیندهای تولید و ارائه خدمات


29

7-5-3 شناسایی و رد یابی


29

7-5-4 اموال مشتری


30

7-5-4-1 ابزار تولید متعلق به مشتری


31

7-5-5 نگهداری محصول


31

7-5-5-1 انبارش موجودی


31

7-6 کنترل ابزار پایش و اندازه گیری


31

7-6-1تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری


32

7-6-2 سوابق تصدیق کالیبراسیون


32

7-6-3 الزامات آزمایشگاه


33

7-6-3-1آزمایشگاه داخلی


33

7-6-3-2 آزمایشگاه خارجی


33

عنوان صفحه

8-اندازه گیری، تجزیه و تحلیل بهبود


33

8-1 کلیات


33

8-1-1 شناسایی ابزارهای آماری


33

8-1-2 آگاهی از مفاهیم اساسی آماری


33

8-2 پایش و اندازه گیری


33

8-2-1 رضایت مشتری


33

8-2-1 رضایت مشتری- تکمیلی


34

8-2-2 ممیزی داخلی


34

8-2-2-1 ممیزی سیستم مدیریت کیفیت


35

8-2-2-2ممیزی فرآیند ساخت


35

8-2-2-2-1 ممیزی فرآیند ساخت - تکمیلی


35

8-2-2-3 ممیزی محصول


35

8-2-2-4 برنامه های ممیزی داخلی


35

8-2-2-5 صلاحیت ممیزان داخلی


34

پایش و اندازه گیری فرآیندها


35

8-2-3-1 پایش و اندازه گیری فرآیندهای ساخت


36

8-2-4 پایش و اندازه گیری محصول


36

8-2-4-1 بازرسی جامع ابعادی و آزمون عملکرد


36

8-2-4-2 قطعات ظاهری


37

8-3 کنترل محصول نامنطبق


38

8-3-1 کنترل محصول نامنطبق- تکمیلی


38

8-3-1-1 کنترل کمی . کیفی محصول نامنطبق


38

8-3-2 کنترل محصول بازکاری شده


39

8-3-3 اطلاعات مشتری


39

عنوان صفحه

اجازه ارفاقی مشتری


39

8-3-5 آگاهی از مشکلات در عرصه مصرف


39

8-4 تجزیه و تحلیل داده ها


39

1-4-8تجزیه و تحلیل و استفاده از داده ها


39

8-5 بهبود


40

8-5-1 بهبود مستمر


40

8-5-1-1 بهبود مستمر در سازمان


40

8-5-1-2 بهبود فرآیندهای ساخت


40

8-5-1-3 طرح بهبود مستمر


40

8-5-2 اقدام اصلاحی


41

8-5-2-1 حل مسئله


41

8-5-2-2 خطا ناپذیر سازی


41

8-5-2-3 اثر اقدام اصلاحی


41

8-5-2-4 تجزیه و تحلیل/آزمون محصول مرجوعی


41

8-5-3 اقدام پیشگیرانه


41

8-5-3-1 اقدام پیشگیرانه- تکمیلی


42
















1-2-مقدمه :

این نظامنامه کیفیت به منظور مشخص ساختن سیستم مدیریت کیفیت شرکت شده و در قالب آن چگونگی برآورده شدن نیازمندیهای استاندارد بین المللی ISO9001:2000 در ارتباط با تولید انواع محصولات و مجموعه های خودرو تشریح گردیده است. در این سیستم، به همه اجزای سیستم با نگرشی فرآیندگرا توجه شده است و لذا در این نظامنامه، کلیه فرآیندها و فعالیتهایی که به نحوی بر روی سیستم مدیریت کیفیت موثر میباشند معرفی گردیده اند. بدیهی است که بدلیل ویژگیهای خاص و ماهیت این مدرک (نظامنامه) ، تنها به معرفی اجمالی فرآیندها و بررسی و ارتباط و تعامل میان آنها پرداخته شده و توضیحات کاملتر در برگه های تفضیلی هر فرآیند، روشهای اجرایی مربوطه و همچنین سایر مدارکی که در داخل متن نظامنامه، به آنها اشاره شده ارائه گردیده است.

لازم به ذکر است که دلایل توجیهی برای صرفنظر کردن از برخی نیازمندی های استاندارد مرجع نیز در این نظامنامه آمده است.



این نظامنامه در برگیرنده استاندارد ISO9001:2000در شرکت میباشد. ما می خواهیم با استفاده از پیاده سازی این سیستم، الزامات مشتری را در خدمات تولیدی خود فراهم آوریم و در نهایت رضایت مشتری را از طریق بهبود مستمر کیفیت افزایش دهیم. دامنه شمول این نظامنامه، انواع محصولات و مجموعه های خودرو در شرکت می باشد. این سیستم بر پایه الزامات استاندارد بین المللی ISO9001:2000 نهادینه شده و الزامات خاص صنایع خودروسازی ISO/TS 16949:2002 و الزامات مشتری نیز به این الزامات اضافه شده است. و در سطح سازمان پیاده سازی می گردد.

1- مرجع قانونی:

مرجع قانونی این استاندارد سازمان ISO می باشد. این استاندارد در سال 2002 توسط کمیته TC176 مورد تصویب قرار گرفته است. سیستم مدیریت کیفیت شرکت کوبن مبدل فرد بر اساس ISO/TS 16949:2002 طراحی شده است.

2- واژگان و تعاریف:

بعضی از تعاریف استاندارد ISO9001:2000 به صورت زیر تغییر یافته است.

دامنه کاربرد:

-1- الزامات عمومی:

به منظور پاسخگویی به نیازمندیهای استاندارد ISO/TS 16949:2002 سیستم جدیدی مطابق با الزامات این استاندارد طراحی گردیده، مستند شده، مستقر گردیده و بر قرارنگه داشته شده است. همچنین بطور مستمر تلاش میگردد تا اثر بخشی این سیستم افزایش یابد.در این راستا کلیه فرآیندهای موثر بر کیفیت بطور دقیق شناسایی و توالی و تعامل (تاثیر متقابل) میان آنها مشخص گردیده است.

همچنین به منظور حصول اطمینان از اثربخش بودن نحو? اجرا و کنترل این فرآیندها، معیارها و روشهایی تعیین گردیده اند. بعلاوه در کلیه مواردی که جهت پشتیبانی از اجرا و پایش این فرآیندها، منابع و یا اطلاعاتی مورد نیاز بوده اند، اقدامات لازم در جهت تامین نیازمندیها صورت گرفته است.

از خصوصیات بارز این سیستم آن است که پس از انجام هر فرآیند، خروجی با نتایج حاصله مورد پایش، اندازه گیری و تجزیه و تحلیل قرار میگیرد و سپس اقدامات لازم بمنظور دستیابی به نتایج طرح ریزی شده و نیز بهبود مستمر فرآیندها انجام میگیرد. در مجموع میتوان گفت که کلیه

فرآیندهای موثر بر کیفیت به گونه ای مدیریت میشوند که الزامات استاندارد بین المللی مرجع برآورده گردد. البته گفتنی است که هر جا سازمان، انجام یا پایش یک فرآیندموثر بر کیفیت را به تامین کنندگان برون سازمانی واگذار نموده، از کنترل دقیق اینگونه فرآیندها به نحوی مقتضی الزامات بازرسی و آزمون اطمینان حاصل میکند. در مواقعی که تامین کننده توسط مشتری تایید و معرفی گردد، شرکت کوبن فرد از این تامین کنندگان مواد/ محصول نیمه ساخته خریداری می نمایند. این موضوع رافع مسئولیت بازرسی و آزمون بر روی محموله های ورودی ارسال شده از این تامین کنندگان نخواهد بود. نحوه کنترل چنین فرآیندهایی بر حسب موضوع، در قالب مدارک مربوطه، مشخص شده است. به منظور شماسایی کامل و دقیق فعالیتهای موثر بر کیفیت و جامعیت بخشیدن به این نظام، هر جا که فعالیتی در جهت اداره سیستم و مدیریت آن، تامین منابع مورد نیاز تحقق محصول یا انجام نوعی اندازه گیری یا پایش تشخیص داده شده است، فرآیند یا فرآیندهای مربوطه نیز بطور دقیق شناسایی و تعریف گردیده اند.

4-2 – الزامات مستندسازی:

4-2-1 – کلیات:

مستنداتی که در سیستم وجود دارند عبارتند از:

خط مشی کیفیت (Quaity Policy)
اهداف کیفیتی تعریف شده برای فرآیندها(Quality Objectives)
نظامنامه کیفیت (Quality Manual)
روشهای اجرایی (Procedures)
مستنداتی نظیر دستورالعملهای کاری،فلوچارتها، فرآیندها و فرمها که جهت حصول اطمینان از موثر بودن طرح ریزی، اجرا و کنترل فرآیندهای موثر بر کیفیت تهیه گردیده و مورد استفاده قرار گرفته اند.
سوابق کیفیتی مورد نیاز (مطابق آنچه که الزامات استاندارد مرجع مشخص نموده است)

تذکر1: زمانیکه در این نظامنامه از عبارت رویه مدون استفاده می شود منظور رویه است که ایجاد شده، مدون شده جاری گردیده و تحت کنترل سوابق قرار گرفته است. تذکر 2: به منظور



تصمیم گیری در خصوص گستره مستند سازی مورد نیاز برای سیستم مدیریت کیفیت شرکت کوین مبدل فرد در بخش های مختلف این سازمان به موارد زیر توجه شده است:

اندازه سازمان و نوع فعالیت
پیجیدگی فرایندها و تاثیرات متقابل آنها در حوزة مورد نظر
صلاحیت و توانایی پرسنل

تذکر 2: به منظور تصمیم گیری در خصوص گستره مستند سازی مورد نیاز برای سیستم مدیریت کیفیت شرکت کوین مبدل فرد در بخش های مختلف این سازمان به موارد زیر توجه شده است

4-2-3- کنترل مستندات:

کلیه مدارک ، مستندات و داده های مربوط به سیستم مدیریت کیفیت از جمله مدارک برون سازمانی مانند استانداردها ، از نقطه نظر تایید ، تصویب ، صدور ، توضیع ، به روز بودن نسخ جاری و در دسترس بودن جهت استفاده کاربران ، جمع آوری و عدم استفاده از مدارک منسوخ و خارج از رده ، انجام تغییرات و صدور مجدد و نیز شماره مدرک ، تحت کنترل دقیق قرار دارند. یک فهرست اصلی و نیز نمونه کلیه مدارک و مستندات بعنوان مرجعی جهت کنترل و شناسایی مدارک در دفتر نماینده مدیریت موجود میباشد و سوابق مربوط به کنترل مدارک و اده ها نیز بایگانی میشود . از طریق این فهرستها اطمینان حاصل میشود که نسخ لازم از مدارک مربوطه در تمامی مکانهایی که در آنها برای عملکرد موثر سیستم کیفیت مورد استفاده قرار می گیرد در دسترس قرار دارد. عنوان تهیه کننده اولیه کلیه روشهای اجرایی ، دستورالعملهای کاری مورد استفاده در سیستم مدیریت کیفیت شرکت کوین مبدل فرد ، در هر مدرک درج میگردد. تایید کننده آنها به منظور کنترل بیشتر ، نماینده مدیریت میباشد. همچنین تهیه کننده نظامنامه کیفیت ،نماینده مدیریت و تصویب کننده آن مدیریت عامل سازمان است. کنترل مستندات یکی از فرآیندهای عمومی و مهمی است که در کلیه سیستمهای مدیریت نقش مهمی را ایفا میکند.

برای کسب اطلاعات بیشتر در خصوص نحوه کنترل مستندات به مدارک زیر مراجعه کنید:

رویه کنترل مدارک و داده ها

رویه کد گذاری مستندات

4-2-3-1- مشخصات مهندسی:

مطابق رویه کنترل مدارک و داده ها تمام تغییرات در طرحهای کیفیت ، استانداردها و نقشه ها در سازمان بر طبق آخرین مستندات ارائه شده توسط مشتری تحت کنترل و همیشه آخرین نسخه از مدارک فوق در احتیار ئاحد ها قرار می گیرد. زمان بازنگری بایستی تا حد امکان کوتاه و نباید بیش از 2 هفته باشد.

سازمان ، سوابق تاریخ تغییرات اعمال شده در تولید را نگهداری میکند که شامل به روز رسانی مدارک نیز میباشد. همینطور تغییرات در مشخصه های فنی فرآیند تولید در واحد تولید ، کنترل و توسط نماینده مدیریت مطابق رویه فرآیند تایید قطعات تولیدی PPAP و آنالیز حالات بالقوه خطا و اثرات آن در فغرایند ساخت PFMEA و تهیه و تغییر برنامه کنترل C.P در صورت تغییر مشخصات فنی این مدارک توسط تیم CFT به روز گردیده و مطابق رویه کنترل مدارک و داده ها نسخ قدیم جمع آوری و نسخ جدید توزیع میگردد.

4-2-3-2-تغییرات مهندسی:

اعمال تغییرات بر روی مشخصه های محصول توسط سازمان مطابق فرایند تکوین محصول انجام می گیرد.

4-2-4-کنترل سوابق کیفیت:

بمنظور فرذاهم ساختن شواهدی دال بر انطاق با نیازمندیها و عملکرد موثر نظام مدیریت کیفیت ، الزم است سوابقی کیفی ناشی از اجرای سیستم ؛ حفظ و نگهداری شوند. این سوابق می بایست خوانا بوده و.همچنین قابل دسترسی سریع و فراخوانی باشند. بدلیل اهمیت این موضوع و بمنظور تعیین کنترل لازم جهت شناسایی ، بایگانی ، محافظت و فراخوانی سوابق و نیز مشخص کردن دوره نگهداری و نحوة تعیین تکلیف آنها ، رویه مدرن و مکتوبی تحت عنوان روس اجرایی کنترل سوابق کیفیت تهیه گردیده و در سیستم به گردش انداخته شده است. بدیهی است که این مدرک بعنوان یکی از روشهای اجرایی الزام شده استاندارد ISO/TS16949:2002 تهیه گردیده است. بدلیل ارزش سوابق کیفی را میتوان ، کنترل سوابق کیفیت را می توان یکی از مهمترین ارکان سیستم نامید. لازم به ذکر است تعیین تکلیف شامل وارهایی نیز میباشد.به عنوان یک نکته سوابق کیفیت نیز شامل سوابق مشخص شده توسط مشتری میباشد.

برای کسب اطلاعات بیشتر در خصوص کنترل سوابق کیفیت به مدرک مذکور مراجعه کنید.

4-2-4-1-دوره نگهداری سوابق:

سوابق کیفیت مطابق جدول کنترل سوابق کیفیت نگهداری و سپس تعیین تکلیف می شوند. در صورتیکه مشتری دوره نگهداری سوابق را معین نماید این الزام در بند فوق درج میگردد.

5- مسئولیت مدیریت:

5-1- تعهد مدیریت:

مدیریت ارشد شرکت کوبن مبدل فرد همواره خود را در خصوص حمایت از سیستم مدیریت کیفیت و نیز تعوسعه و بهبود مستمر اثر بخشی آن متعهد میداند. همچنین در کنار اعتقاد قلبی به این موضوع ، همواره سعی نموده است از طریق ارائه رهنمودهای لازم به پرسنل در خصوص اهمیت برآورده کردن خواسته های مشتری ئ نیز ضرورت تبعیت از الزامات قانونی موجود ، این باور را در مجموعه تخت سرپرستی خود ایجاد نماید که مشتری گرایی و تبعبت از الزامات قانونی موجود، همواره هدف اصلی شرکت کوبن مبدل فرد بوده است. چنین موضوعاتی عموماً در جریان گرد همایی ها ، جلسات و نشست های مختلف از سوی مدیریت ارشد سازمان به پرسنل یاد آوری میشود. یکی دیگر از راههایی که مدیریت ارشد سازمان در جهت ثبت اثبات تعهد خود نسبت به مسائل کیفی برگزیده شده است ، تعیین خط مشی کیفیت سازمان و ابلاغ رسمی آن به پرسنل بوده است.

از طرفی به دلیل استراتژیک مدیریت ارشد سازمان در هدایت مجموعه، تعیین و انتخاب اهداف کیفیتی تحت نظارت مستقیم ایشان انجام گرفقته است تا از تایین دقیق این قبیل اهداف و هم راستا بودن آنها ، اتطمینان حاصل شود.

از طرفی مدیریت کوبن مبدل فرد همواره می کوشد تا از طریق تامین منابع مورد نیاز سشازمان در جهت استقرار موثر سیستم کیفیت ، تعهد خود را نسبت به مسائل کیفی به اثبات برساند.

علاوه بر کلیه موارد فوق ، مدیریت ارشد سازمان خود را مسئول می داند تا در دوره های 6 ماهه، بارنگری سازماندهی شده ای رابر روی عملکرد سیستم کیفیت و گزارشهای مربوط به آن داشته باشد تا از دوام تناسب ، کفایت و اثر بخشی سیستم اطمینان حاصل گردد. در واقع مدیریت ارشد سازمان، برگزاری جدی و مستمر جلسات بازنگری مدیریت را بعنوان شاهدی دال بر تعهد خود نسبت به سیستم کیفیت میداند.

5-1-1-کارایی فرایند:

نماینده مدیریت در جلسه بازنگری مدیریت کارایی و اثر بخشی فرآیندها را به مدیریت ارشد ارائه می نماید.

5-2-تمرکز بر مشتری (مشتری گرایی):

در شرکت کوبن مبدل فرد، مشتری گرایی یک اصل انکار ناپذیر بوده و کلیه فعالیتها در جهت همایت از مکشتری و افرایش میزان رضایت مشتری انجام میشودو بعبارتی مشتری محور کلیه فعالیتهای سازمان را تشکیل میدهد. به همین دلیل وبر اساس این نوع نگرش ، مدیریت ارشد سازمان همواره می کوشد تا از طریق ایجاد شرایط مناسب و فراهم آوردن منابع لازم ، اطمینان حاصل نماید.

5-3- خط مشی کیفیت

شرکت کوبن مبدل فرد درزمینه انواع مجموعه ها و قطعات فلزی وکاتالیست خودرو فعالیت می نماید.

مدیریت ارشد شرکت در راستای سیاستهای خود در زمینه کیفیت ، اهداف ذیل را مد نظر قرار داده است:

1. این شرکت برای تخقق اهداف مذکور اقدام به استقرار نظام مدیریت کیفیت بر اساس استاندارد ISO/TS16949:20 و الزامات مشتری نموده است.

مدیریت ارشد شرکت ضمن تعهد به رعایت اصول خط مشی، پشتیبانی خود را از سیستم مدیریت کیفیت اعلام نموده وبر همین اساس کلیه کارکنان شرکت را ملزم به حرکت در مسیر اهداف تعیین شده می نماید و از طریق نماینده مدیریت از درک صحیح و کامل خواسته های این استاندارد ئ الزامات مشتریان خود در شرکت آگاه می گردد.

5-4-طرخریزی:



5-4-1-اهداف کیفیتی:

منظور از اهداف کیفیتی ، اهدافی هستند کهع درراستای ارتقاء کیفیت برای فرآیندها و عملیات های موثر کیفیت تعریف شده اند. مدیریت ارشد شرکت کوبن مبدل فرد بر چگونگی تعیین اهداف نظارت داشته و همواره سعی میکند از تعیین دقیق لاین اهاف برای فعالیتها و سطوح مرتبط در سازمان اطمینان حاصل نماید. بخشی از این اهداف، اهداف مورد نیاز برای بر آورده سازی الزامات مخصول میباشد. اهداف کیفیتی هر جا که لازم بوده اند ، با رعایت دو اصل زیر تعریف شده اند:

اهداف کیفیتی بصورتی تعریف شده اند که قابل سنجش و انازه گیری باشند

تذکر 3: مستندات کیفی مورد نیاز در سییستم مدیریت کیفیت شرکت کوین مبدل فرد در قالب واسطه های اطلاعاتی مختلف نظیر کاغذ و دیسکتها و برنامه های کامپیوتری تهیه شده اند.



پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد

پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 129 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی تولیدی
بازدید ها 1
فرمت فایل doc
حجم فایل 3234 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 129
پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 129 صفحه ورد قابل ویرایش



« فهرست مطالب »

تاریخچه .............................................................................................................. 4

فرآیند تولید محصولات ..................................................................................... 5

نمای شماتیک ماشین آلات ................................................................................ 8

مواد اولیه............................................................................................................ 9

مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک................................................................... 13

تبدیل تو به تاپس به روش برش ...................................................................... 14

دستگاه توبریکر ................................................................................................. 21

کاتالوگ ماشین توبریکر ..................................................................................23

مفاهیم علمی (2) (کشش) .................................................................................26

حدریسندگی ....................................................................................................29

تمرینات ............................................................................................................31

محاسبات ماشین توبریکر ..................................................................................31

دستگاه ری بریکر (برش مجدد) ......................................................................38

چراغها و کلیدهای ری بریکر .........................................................................39

تمرینات ........................................................................................................... 40

کاتالوگ دستگاه ری بریکر .............................................................................41

محاسبات ماشین ری بریکر...............................................................................41

مفاهیم علمی 3 .................................................................................................43

ماشین پاساژ (گیل باکس) ................................................................................47

پوشش شانه های گیل باکس ...........................................................................49

سیستمهای اتولولر.............................................................................................54

محاسبات پاساژها .............................................................................................56

دستگاه فینیشرfinisher ....................................................................................59

روشهای کشش در فینیشر..................................................................................61

کیفیت نیمچه نخ .............................................................................................64

کاتالوگ ماشین فینیشر....................................................................................66

تمرینات ...........................................................................................................68

جداول مربوط به ریسندگی ..........................................................................71



ماشین رینگ .......................................................................................................75

روشهای کشش در ماشین رینگ ........................................................................79

کشش منطقه ای و کشش کل ............................................................................83

تاب نخ ...............................................................................................................86

قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ..................................88

آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ...................................96

ساختمان بوبین نخ .............................................................................................102

تنظیم کننده سرعت رینگ ................................................................................109

کار بادامک ها در رینگ ...................................................................................112

مراحل تولید ریسندگی فا ستونی .....................................................................115

محاسبات ماشین رینگ ...................................................................................... 118

تمرینات .............................................................................................................119

روش ریسندگی و تابیدن ..................................................................................121

کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی .............................................128

نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات .................................................................132































تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )



این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.

ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است .

پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال 1368نصب و راه اندازی گردیده ودر3شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد .

مشخصات کلی کارخانه :

سرمایه ثبت شده : 5904000000 ریال

سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود 1200 نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال 1360 اقدام به احداث این شرکت نموده اند.

این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی :

1)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت 2400 تن درسال

2)ریسندگی به ظرفیت 2600 تن در سال

3) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت 190 تن در سال

نمای فیزیکی کارخانه:

مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع

زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع

زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع

ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه

مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک

منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد .

نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد.

طرح توسعه : افزایش ظرفیت تولید به 2400 تن در سال

زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال 1376

تعداد کارکنان شاغل: 219 نفر



فرآیند تولید محصولات : تولید نخ 24/2 هایبالک



شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی ( Assembly winder) به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile) کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.

نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ :



یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط کشش آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی cognetexکشورایتالیا سال سا خت 1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد



یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ 2% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند)

دو سری دستگا ه پا سا ژ 1و2و3: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت 1977 می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد.



دو عدد دستگاه Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت 1984می باشد.

19 عدد دستگاه ماشین رینگ:

کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک 456 عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ 348 است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت 15 عدد از آنها 1984و4 عدد از آنها در سال 1997 ساخته شده است .



اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو4 دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه238 می باشدو4دستگاه 138 می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای 6 عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع 238 محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت 1997 می باشد و نوع قدیمی آن 138 محصول همان کمپانی در سال 1984 می باشد.



دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن 4دستگاه قدیم و 1 دستگاه جدید می باشد که4 دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت 1983 می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت 1997 می باشد.



دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش 9 عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت 1984 می باشد. این ماشین در هر ردیف 64 دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود.



کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت 1984 می باشد که تعدادش 6 عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت 1985 انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم 12650 لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت 1984 کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند.



دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs آلمان سال ساخت 1991 می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد.

در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده

می کنیم :





)ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger)

تبدیل تو به تاپس به روش کشش:

در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود .

گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است . که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد.

همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود.

در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود

برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد .

در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( 3 ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد.

اگر چه همانطور که اشاره شده تجربه نشان داده است که توزیع کاملاً مربع شکل تا یکنواختی های تناوبی (پریودیک ) را در نخ به همراه خواهد داشت .



(( دستگاه توبریکر ))

جهت بکار بردن الیاف مصنوعی در سیستم ریسندگی الیاف بلند برای تبدیل آن به الیافی با طول کوتاه و مناسب مورد استفاده قرار می گیرد این عمل با کشش و برش توسط این دستگاه انجام می گیرد.

W o t : دسته ای از تعداد زیادی الیاف با طول بلند را گویند . مهمترین کار دستگاه توبریکر تبدیل w o t به تاپس است.

این ماشین از قسمتهای زیر تشکیل شده است:

1) کریل: که پس از باز شدن الیاف از روی عدل به وسیله آن هدایت می شود از روی غلتک های کریل Towعبور کرده و به قسمت تغذیه می رسد. در قسمت تغذیه که شامل غلتک های تغذیه می باشد الیاف از بین غلتک های تغذیه عبور کرده وبه قسمت کشش که شامل 3 قسمت می باشد که غلتک های کش را شامل می شوند ودر این قسمت به الیاف بلند کشش وارد شده و باعث باز شدن الیاف می شود در بین غلتک های 1و2 کشش، صفحات گرم کننده قرار دارد که شامل 6صفحه گرم کننده می باشد. 3صفحه گرم کننده بالا و3 صفحه گرم کننده پایین قرار دارد. بعد از غلتک های کشش که در 3 منطقه قرار دارد. غلتک های مناطق برش قرار دارد که این غلتک ها 2 قسمت هستند وعمل برش دادن الیاف در اثر اختلاف سرعت زیاد درسه غلتک جلو دراین 2ناحیه انجام می شود.

((صفحات گرم کننده ))

این صفحات از طریق گرم کردن الیاف باعث افزایش درصد جمع شدگی نهایی می شود که دما و فاصله دو صفحه مهم است. به طور معمول دما 150 درجه سانتی گراد و فاصله صفحات بین mm2تاmm 3 تنظیم می شود. قسمت مجعد کننده که بعد از قسمت شیپوری، غلتک های کریمپینگ یا مجعد کننده قرار دارد، کار آن این است که الیافی که بر اثر کشش در مناطق کشش به صورت صاف یکنواخت در آمده اند را به وسیله فشار هوا فردار می کند وحالت پفکی به آن می دهد که این عمل هم باعث جمع شدگی الیاف و کاهش طول آن می شود.

این خاصیت جمع شدگی موجب خواص مطلوبی به نخ و پوشاک می شود. در آخر الیاف از روی نوار نقاله عبور کرده وبر روی بانکه قرار می گیرند. در قسمت تغذیه که وظیفه باز کردن الیاف راتاحد معینی بر عهده دارد.

عرض Tow معمولا نباید کمتر از cm20 باشد اگر از دو عدد Tow استفاده کنیم باید هر دو را روی هم قرار دهیم تا بهتر کشش وبرش بخورد. در قسمت کشش یر اثر اختلاف سرعتی که بین غلتک های کشش وجود دارد کشش را به الیاف وارد می کند که این عمل در 3مرحله انجام می شود. الیاف که از کریل عبور کرده بعد از تغذیه اگر با بخار باشد که قسمت صفحات گرم کننده خاموش است واگر بی بخار باشد قسمت صفحات گرم کننده روشن است که اگر الیاف از داخل صفحات گرم کننده عبور کند الیاف طولش زیاد می شود و بعد گذشتن از دو غلتک کشش دیگر برش خورده و از شیپوری عبور کرده و بعد از قسمت مجعد کننده قرار گرفته که در این قسمت در واقع طول الیاف کاهش یافته و به الیاف در وافع یک استحکام موقتی داده می شود تا در قسمتهای دیگر مانند پاساژ 1و2 و3 الیاف از یکدیگر باز نشود که در منطقه بخار با بخار دادن الیاف در واقع این جمع شدگی تثبیت می شود و الیاف بصورت پفکی در می آیند .

پفکی شدن الیاف علاوه بر ایجاد اصطحکاک لازم در قسمت های بعدی مانند پاساژ ( در قسمت عبور االیاف از غلتکها ) کار برد الیاف را در تمام قسمتهای بعدی خط تولید آسانتر می کند تا الیاف هایبالک تولید شود . این ماشین محصول 1997 کمپانی x e t e n g co کشور ایتالیا می باشد .

شرح و توضیح کلید های و چراغ های دستگاه توبریکر : »چراغ های بالای دستگاه»

چراغ قرمز : در هر صورت که دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود . این چراغ زمانی که چشم های الکتریکی یا میکروسوئیچها فعال باشند و مانعی بر سر راه باشد و یا در قسمت تغذیه مشکلی بوجود آید و در کل اگر برق دستگاه روشن باشد ولی به هردلیل دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود .

چراغ سبز : مربوط به فشار روغن غلتکهاست که اگر از حد 45 – 35 که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قار دارد از این میزان کمتر یا بیشتر شود چراغ سبز روشن شده و دستگاه متوقف می گردد و باید آنرا به حالت نرمال در آورد برای این کار کلید l ( که وظیفه هیدرولیک کردن با قرار دادن کلید بروی ( 1 ) و غیر هیدرولیک کردن غلتکها با قرار دادن کلید l ( بروی ( o ) را بر عهده دارد ) را به حالت صفر قرار داده تا از حالت هیدرولیک خارج شود و کلید m ( سبز ) را برای تخلیه فشار داخل غلتکها می فشاریم بعد با حرکت دادن غلتکها و تکان دادن آنها مجدداً استارت کرده و کلید را به حالت 1 قرار می دهیم .

چراغ نارنجی : در هر زمانی که چشم الکتریکی و میکروسوئیچها قسمت پشت دستگاه یا درهای قسمتهای غلتکهای کشش مانعی در مقابلش قرار گیرد دستگاه متوقف شده و چراغ نارنجی روشن می شود .

چراغ سفید : اگر در قسمت کریل یا تغذیه که شامل غلتکهای تغذیه می باشد الیاف باز شود یا گیر کند یا دچار مشکلی شود این چراغ روشن می گردد .

چراغ آبی : هر نوع گیر کردن الیاف در قسمتهای مختلف و پیچیدگی الیاف روی غلتکهای کشش . برش . تغذیه و شافتها و حتی زیر صفحات گرم کننده گیر کند این چراغ روشن میشود .

که شامل یک صفحه دیجیتالی و تعدادی کلید و چراغ می باشد ، شرح صفحه دیجیتالی جلوی دستگاه : در قسمت صفحهء دیجیتالی که نمایش و کلیدهای مربوط به تنظیمات و اطلاعات مربوط به دستگاه می باشد که این اطلاعات شامل کار کرد کل دستگاه که در این دستگاه هر واحد آن برابر 1000 متر تولید دستگاه می باشد و همچنین متراژ تولیدی را نیز می توان مشاهده نمود .

که هر واحد آن نیز برابر 1 متر تولید دستگاه می باشد . کارکرد کل دستگاه=shift+total درهمین صفحه با زدن کلید راندمان = shift+ efficiency راندمان تولید را به ما نشان میدهد که راندمان تولید در این شیفت کاری برابر 2/42درصد می باشد.

بررسی کاتا لوگ دستگاه توبریکر:

بخش اول : توضیح بخشهای مختلف دستگاه :

الف) نحوه نصب کریل: 1) کریل به موازات دستگاه و در بالای آن نصب می شود .

2) کریل به موازات دستگاه ودر پشت دستگاه نصب می گردد.

صفحات گرم کننده که وظیفه آن بالا بردن درصد جمع شدگی در لیف می باشد و غلتکهای برش و قسمت کریمپینگ که عمل جمع شدگی یا مجعد کردن الیاف را بر عهده دارد که دارای یک صفحه فلزی قابل تنظیم می باشد که با فشار فنر کار می کند. همچنین قسمتهای هیدرولیک ، مکش، سرد کننده ها ،الکترونیک دستگاه توضیح داده شده است. و موتور دستگاه که سرعتش توسط اینورتر قابل تعویض می باشد.

بخش دوم: درباره عبور الیاف از کریل و غلتکهای کریل و همچنین کشش ناچیزی که به tow در این قسمت وارد می شود. قسمت تغذیه و غلتکهای تغذیه و چگو نگی ایجاد کشش در حدنرمال و ماکزیمم که با قرار گیری غلتکها در فواصل و موقعیت های مختلف ایجاد می شود.

بخش سوم : غلتکهای کشش و نقطه ای که در آن کشش صورت می گیرد و همچنین نحوه تنظیم غلتکها و نحوه بکار اندازی در ابتدای کار دستگاه با عبور الیاف از بین غلتکها و زدن تک استارت تا رسیدن الیاف به قسمت کریمپینگ انجام می شود. در بررسی دنده های قابل تعویض به R1 اشاره کرده است که دنده های قابل تعویض قسمت اول کشش می باشد

. میزان روغن موجود در غلتکهاکه باید در حدود 3 میلیمتر و میزان فشار روغن که باید بین 35تا45 باشد که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قرار دارد نشان داده می شود. در مورد صفحات گرم کننده که باید در دمای حدود 150 درجه سانتی گراد قرار داشته باشند. تنظیم فاصله صفحات گرم کننده بوسیله پیچهای تنظیم ارتفاع صفحات است.

ماشین پاساژ( گیل باکس) :



کار اصلی ماشین گیل باکس مخلوط کردن، موازی کردن ویکنواخت نمودن وتولید فتیله است. سعی می گرددکه گرم بر متر فتیله تولیدی به مرور کاهش یابد که در پاساژ 3 نهایتا این مقدار به 10-8 گرم بر متر می رسد که این گرم بر متر برای تغذیه به دستگاه بعدی یعنی فینیشر مناسب است.



مقصود از مرحله مقدمات شانه زنی این است که مطمئن شویم فتیله حاصل مناسب کار در ماشین شانه است و مقدار توقف ماشین در اثر پاره شدن فتیله کاهش یافته و((فتیله)) با کیفیت بهتر تهیه گردد.

در این مرحله هدف مستقیم و موازی کردن الیاف است به گونه ای که فاصله بین الیاف کمتر گردیده ، قطر فتیله کاهش می یابد .



به طور کلی در این مرحله ماشین گیل باکس سه عمل اصلی انجام می دهد: چند لا کردن ،کشیدن و نازک کردن . کشیدن باعث موازی شدن الیاف وباز کردن امواج موجود در الیاف می شود . چند لا کردن باعث یکنواختی بیشتر فتیله می گردد.

در ریسندگی فاستونی قبل از عمل شانه فتیله از دو یا سه مرحله گیل باکس عبور داده می شود . همچنین بعد از مرحله شانه هم از چند مرحله گیل باکسعبور می کند. روش عبور فتیله بدین ترتیب است تا حد اکثر 22 فتیله حاصل از ماشین ری بریکر وارد قسمت کشش تغذیه می شود . دراین قسمت 6تا8 مرتبه کشیده شده و تبدیل به یک فتیله می گردد .

تعدادی از فتیله های حاصل از گیل باکس اول در اختیار گیل باکس دوم قرار می گیرد و پس از چند لا شدن و کشیدن شدن و تبدیل به فتیله گشتن .



تعدادی از فتیله های مرحله دوم به همین ترتیب به گیل باکس سوم منتقل می شود و پس از کشش و چند لا شدن دوباره به یک فتیله تبدیل می گردند. گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی کار می کنند اما اصول کلی آنها یکسان است . فتیله حاصل از گبل باکس ممکن است بصورت بالشچه پیچیده شود و یا اینکه داخل بشکه قرار گیرد.

در شکل ( 5 ) یک دستگاه گیل باکس با اتولولر نمایش داده شده است .

فتیله ها از روی بالشچه های شماره 2 توسط درام یک باز می شوند. از راهنمای 3 و بین سیلندر 4 و غلتکهای وزنه 5 عبور کرده به روی سینی شماره 6 منتقل می گردند .

توسط میله های راهنمای شماره 8 رانده می شوند. پس از عبور از مسیر 9 ، غلتکهای اندازه گیر اتورگلولاتور و سینی 11 به جفت غلتکهای تغذیه کشش شماره 13 می رسند.


پروژه کارآفرینی شرکت سیمان

پروژه کارآفرینی شرکت سیمان در 63 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی عمران و معماری
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 106 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 63
پروژه کارآفرینی شرکت سیمان

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

پروژه کارآفرینی شرکت سیمان در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

امروزه با پیشرفت جوامع ورشد روز افزون اقتصادی جوامع که نتیجه آن نیاز به محصولات جدید که این مورد خود دلیل مهمی برای تاسیس و راه اندازی این نوع شرکت می باشد .

این طرحهای جدید و نو موجب افزایش اشتغال در کشور می باشد و ایین طرحها می تواند زود بازده باشند و در نتیجه آن گسترش دامنه فعالیت می باشد.0

صنعت تولید سیمان صنعتی است که قابلیت ساخت انواع سیمان مورد نیاز صنایع مختلف را از آمیزه های مختلف دارا می باشد سیمان به دلیل تنوع نوع مصرف دارای موارد استفاده بسیار وسیع می باشد و لذا دارای با زار بسیار خوبی می باشد .

برای انتخاب ظرفیت واحد بر مبنای ظرفیت موجود و نیز کم کردن ریسک سرمایه گذاری پس از صحبت کردن با صاحب نظران در این محدوده ظرفیت تولید بین 20000الی 115000 می باشد که ظرفیت مورد انتظار و انتخابی برای گام اول 27000 تن می باشد.

بر اساس نرخهای متداول موجود و استعلامهای بدست آمده از صاحبان صنایع و فروشندگان تمام آن ها نشان دهنده سود آوری طرح و حالت بسیار پایدار اقتصادی آن می باشد که موجب جذب متقاضیان خصوصی برای سرمایه گذاری در این رابطه خواهد داشت.



بخش اول:کلیات و شناخت طرح



1- 1- سوابق ثبتی مجری طرح

شرکت سیمان .... در تاریخ 10/10/1384 در مشهد با شماره 251 ثبت رسید و شروع به فعالیت می نماید. این شرکت با سرمایه ی بخش خصوصی به مبلغ 862523000ریال

شروع به فعالیت و تولید انواع سیمان در طرح های مختلف می نماید.

محل این شرکت واقع در مشهد- شهرک امیر کبیر – بلوار عطاالملک– بلوک15 – وهمچنین سهام این شرکت شامل10000 سهم86523.3 به شرح جدول زیر:



در تهیه سیمان فرآیند اختلاط – شکل دهی و پخت وجود دارند که از میان این فرآیند ها تنها مرحله پخت است که روشها مختلف انجام می شود که عبارت است از:1- پخت کننده بشکه ای 2- بستر های سیالی 3- بستر های نمک مذاب 4- واحد میکرو ویو 5- لوله بخار فشار بالا6- سره بوشنی7 اتو کلاو بخار.

روش مورد انتخاب روش اتو کلاو بخار : این روش به منظور پخت قطعات بزرگ و پخت ثانویه

قطعات بزرگ و پخت آمیزه اکسترودر بکار می رود.

اتو کلاو ژاکت دار و اتو کلاو بدون ژاکت موجود می باشد در نوع ژاکت دار دیواره ای دو جداره

موجود می باشد که بخار بین این دو جدار جریان دارد و از این طریق حرارت به طور غیر مستقیم

ماده داده می شود و برای جلوگیری نمودن اکسیداسیون و شفافیت رنگ محصول داخل هوای اتو کلاو

را گاز بی اثری مانند نیتروژن می کنیم.

تشریح فرآیند مورد انتخاب: فرآیند تولید شامل فرآیند اختلاط – اکستروژن و پخت می باشد بعد از

توزین " اجزا آمیزه با هم مخلوط می شوند و سپس روی مخلوط کن خارجی متورق می شود این ورقها

در محلولی از آب و شامپو یا آب و پودر تالک در زمان جمع آوری غوطه ور می شود( به منظور عدم

چسبندگی ) و سپس این ورقها توسط یک کارگر ماهر و به وسیله غلطک به صورت نوار در می آید و سپس از محلول آب وشامپو عبور داده می شوند ( مرحله نامگذاری در این قسمت انجام می شود)

و بعد از تهیه شدن نوار به مدت 24 ساعت به آمیزه استراحت داده می شود و سپس توسط اکسترودر

به صورت سیمان در می یاید و سپس روی سینی اتو کلاو تحت فر آیند پخت قرار می گیرد یعنی این

سینی ها داخل سیلندری که بخار اشباع با فشار معینی دمیده می شود ( فشار یخار بستگی به نوع پخت

ماده دارد) و سپس با انتقال حرارت از بخار به سیمان در مدت معینی صورت می گیرد و بعد از اتمام

فرآیند بخار باقیمانده از اتو کلاو خارج می شود.



بخش دوم : بررسی فنی طرح

2-1- محل اجرای طرح

محل اجرای طرح ا زنظرجغرافیایی دارای اهمیت خاص است وموارد زیربرای ایجاد یک

شرکت سیمان سازی می بایست رعایت گردد:

الف) دسترسی به راه اصلی: برای این فعالیت نیازبه راه اصلی است چه ازلحاظ دسترسی به امکانات وچه ازلحاظ فروش.

ب) نزدیکی به منابع : این طرح باید درجایی اجراشود که مواداولیه تولیدبه آن نزدیک باشد زیرادرجایی که منابع دورباشد مثل جنوب کشور, قیمت تمام شده بالامی رودوتهیه مواد اولیه نیز بسیارمشکل است

ج) دسترسی به آ ب , برق , تلفن: برای این طرح نیازبه دسترسی به آب کافی برای ماشین آلات نیاز فردی دسترسی به برق چون همه دستگاهها با برق سه فازکارمی کنند.

د) نزدیکی به بازار مصرف : باید در محلی احداث شود که نیاز به آن محصول زیاد باشد و بهترین مکان برای این شرکت کلان شهر ها می باشند زیرال بازار مصرف در آنجا می باشد و مزیت آن این است که مصرف کننده با تولید کننده می تواند ارتباط مستقیمی ایجاد نماید.

ه) دسترسی به نیروی کارارزان: باید در مکانی باشد که نیروی مجرب در آن زیاد باشد و تقاضا کار در آن هم به متناوب چنین امری زیاد می باشد و این امر موجب پرداخت حق الزحمه کمتری می گردد و نتیجه این امر قیمت تمام شده کمتر و فروش بالاتر می گردد.

و) اندازه زمین: اندازه زمین برای اجرای طرح نبایدکمتر از 600 مترمربع باشدوهرچه

مساحت زیادتر باشدبرای انبارکردن وداشتن فضای باز بهتر است.



1) تاسیسات ووسایل تاسیساتی :

الف)آب مورد نیاز :

در کارگاه آب به صورت صنعتی و خوراکی مورد استفاده قرار می گیرد.

مقدارآب مورد مصرف برای امور خوراکی هر نفر 20 لیتر درروزمی باشدکه برای جمع

کارگران کارگاه ( 4 نفر) حدود 80 لیتر کافی است .هزینه آب مصرفی به ازای هرلیتر5.75

ریا ل وحق انشعاب آب بالغ بر 4600000 ریال هزینه دارد.

هزینه سالیانه آب خوراکی هر نفر(ریال) 128800 =5.75 ×80 ×280

شرکت جهت تامین آب صنعتی خود وجلوگیری از هرگونه مشکل، پیش بینی حفر یک چاه عمیق را در طرح مزبورنموده است. بدین منظور درقسمت مناسبی اززمین یک حلقه چاه عمیق به عمق 30 متر مربع وهزینه هر متر 115000 ریا ل و جمعابه مبلغ 3450000 ریا ل حفر نموده است.

ب) تاسیسات برق :

به منظور تامین برق کارگاه برای دستگاههای تولیدی (سه فاز) وسایر نیازهای خدماتی

و رفاهی (تک فاز) وکلیه هزینه های مربوط به حق انشعاب برق ,تابلوها به مبلغ

14260000 ریا ل بر آورد گردیده است.

ج) تلفن :

این کارگاه به یک دستگاه تلفن نیاز داردکه هزینه انشعاب ونصب بالغ بر 1150000ریا ل

بر آورد گردیده است .

د) تاسیسات سوخت رسانی :

تاسیسات سوخت رسانی این کارگاه شامل یک واحد منبع ذ خیره روغن موتور با ظرفیت 500 لیتربرآوردشده است که هزینه ساخت ونصب منبع مذکوررقمی حدود 11500000 بر آورد گردیده است.

خرید کپسول آتشنشانی به مبلغ 230000 ریا ل

سیستم گرمایش گازوئیلی به مبلغ 1380000ریا ل

لوله کشی و عایق بندی لوله ها 11500000 ریا ل



بخش چهارم : بررسی های اقتصادی



4-1-)موقعیت کلی اقتصادی طرح :

با توجه به نیاز کشور به این محصول وبه دلیل افزایش روز افزون جمعیت و ....

سرمایه گذاری در این طرح مقرون به صرفه می باشد.

4-2-) محدوده جغرافیایی طرح :

همانطور که اشاره شد نیاز آن در مصارف صنعتی و غیر صنعتی مانند ساختمانها

این طرح می تواند برای تامین خود استان و شهرستان های اطراف و استان های دیگر موثر باشد



4-3-)بررسی عرضه :

عرضه این محصول در چند سال اخیر رشد زیادی داشته و با توجه به اینکه این محصول نوو جدید بوده و

جواب مثبتی در پی داشته است این رشد می تواند ادامه داشته باشد در سالهای اخیر.

4-4-)پیش بینی عرضه در آینده :

چون این محصول از صنعتی نو پا برخوردار است جای رشد و بهتر شدن ومتنوع تر شدن محصولات را دارد و می تواند فروش خوبی در آینده باشد.

4-5-)بررسی تقاضا:

به دلیل در محصصولات از نظر نوع استفاده در و با صنعتی شدن کشور برای این محصول

افزایش تقاضا را پیش بینی می کنیم.

4-6-)بررسی قیمت :

قیمت محصولات نقش مهمی در فروش محصولات ایفا می کند و مهمترین عواملی که در

قیمت نقش دارند عبارت است از نیروی انسانی , تکنولوژی, کیفیت, مواد اولیه , تقاضا و..

قیمت محصول تولید شده توسط دستگاههای قدیمی خیلی بالاتر ازمحصول تولید شده توسط

دستگاههای جدید می باشد . در ضمن با توجه به تورمی که در کشور وجود دارد وهر ساله بالا میرود وباگران شدن هر یک از عوامل تولید ، قیمت تمام شده محصول نیز بالا می رود .

4-7-)نتیجه گیری بررسی اقتصادی :

می توان ازبحث عرضه وتقاضا این محصول به این نتیجه رسید که با ورود دستگاههای جدید

و مدرن وبالا رفتن سطح کیفیت و زیبا یی ودوا م محصول وبا توجه به قیمت ا ین محصول در بازا ر نسبت محصولات رقیب آینده اقتصادی خوبی را برای این صنعت پیش بینی نمود.

4-8-)محاسبه سهم منابع داخلی :

مواد اولیه مستقیم وغیر مستقیم 101384000

دستمزد مستقیم وغیر مستقیم 171120000

سایر هزینه های سربار متغیر 101200

تعمیرات ونگهداری 12629990

هزینه سوخت وانرژی 5878800

هزینه های عملیاتی 59797700

هزینه های غیر عملیاتی 45034000

استهلاک ماشین آلات 43656300

سود خالص 117636852

جمع منابع داخلی 557238842

ارزش تولیدات 574852800

درصدسهم منابع


پروژه کارآفرینی شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌

پروژه کارآفرینی شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌ 159 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی صنعتی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 135 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 159
پروژه کارآفرینی شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

پروژه کارآفرینی شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌در 159 صفحه ورد قابل ویرایش

شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌

ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هکتار در کیلومتر 5 جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس کارخانه ایرالکو در سال 1346 به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به 120000 تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .

حدود 11 هزار کارخانه و کارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.
کنترل آلودگی و فضای سبز

ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :

1- ایجاد 120 هکتار فضای سبز و جنگل کاری .
2- افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت 19 هزار متر مربع که

بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .

3- تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .

4- نصب سیستم dust collector در کارگاه آند سازی د ر سال 1369 که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میکرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .

5- نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .

6- نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (‌E.S. P )‌در سال 1375 در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از 50 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .


کارگاه احیاء

در این کارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الکتریسیته از محلول آلومینا (Al 2 O 3 )‌ در کریولیت (‌ Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side است که شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدیK Wh / Kg – Al 5/17 – 17 می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد رکیت فایر ( یکسو کننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در کلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این کارگاه به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 کیلو گرم آلومینامی باشد . الکترولیت در پروسه تولید آلومینیم کریولیت ( Na 3 Al F 6 ) می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .


کارگاه ریخت

این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، کوره های یکنواخت کننده دستگاههای D.C تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیک ماشین اتوماتیک و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و کاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA ، Lm 2 ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO ، DIN و … راداراست .

فلز مذاب محصول کارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به کارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک که شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این کارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و کاپذیر می باشد .





کربن پلنت

در این کارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس (‌MIX )‌ جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.

این کارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :

کارگاه ساخت آند ( Green Mill )‌

مواد اولیه ( کک ، قیر H . S . P )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میکسر (‌Mixer ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوکهای مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی زمان اختلاط در مخلوط کننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد .
کارگاه پخت آند

این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت ، پخت ، سود کردن و تخلیه می باشد .
کارگاه پخت آند قدیم

60 سکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام 5 ( pit )‌ می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit )‌چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت (‌ pit )‌یا کوره توسط حرارت سنج انجام می گیرد .
کارگاه پخت جدید
این کارگاه شامل 46 سکشن که هر سکشن دارای 5 (‌pit )‌و ظرفیت 140 تا 145 بلوک می باشد.
توزیع برق

تولید آلومینیم تنها به روش تجزیه الکتریکی و با مصرف بالای انرژی همراه می باشد حتی در کشورهایی که دارای تکنولوژی پیشرفته هستند نیز تولید آلومینیم نسبت به تولید سایر فلزات از مصرف انرژی بالائی برخوردار می باشد .
پست 230 کیلو وات ایرالکو

مصرف انرژی کارخانه تولید آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌270 مگا وات ساعت است که برابر مصرف بخش عمده ای از انرژی مصرفی در استان مرکزی می باشد و به این علت تأسیسات گسترده و پیشرفته ای برای تبدیل ولتاژ خطوط انتقال انرژی 230 کیلو وات به انرژی مورد مصرف کارخانه نصب گردیده که به طور کلی شامل سه بخش ( بی )‌ورودی و پنج بخش (‌بی ) خروجی ، تبدیل ولتاژ 230 کیلو ولت با قدرت 625 مگا ولت آمپر را به عهده دارد .
یکسو کننده ( رکیتفایر )‌

این قسمت دارای 20 گروه تجهیزات تبدیل ولتاژ 20 کیلو ولت به ولتاژ 800 ولت می باشد که از به هم پیوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط تولید جریان مستقیم به قدرت حدود 100 کیلوآمپر و 800 ولت P . C به وجود می آورند که مورد استفاده سالنهای احیاء قرار می گیرد .
کنترل مرغوبیت

واحدهای کنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل می باشد :

1- کنترل کیفیت ریخت .

2- کنترل کیفیت احیاء‌.

3- کنترل کیفیت توزین .

4- کنترل کیفیت توزین .



1- واحد کنترل کیفیت کارگاه ریخت :

این واحد ضمن مسئولیت کنترل ، نظارت و صحت اعمال کیفی انجام شده در کارگاه ریخت و جداسازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مواد شارژ ، تقدم ، تأخر ، مقدار افزودنیها و کنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .

2- کنترل کیفیت کارگاه احیاء :

کنترل مواد مصرفی کارگاه احیاء به ویژه آلومینا ، کریولیت و آلومینیم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . کنترل فرآیند تولید کارگاه شامل وضعیت دیگها ، انرژی مصرفی ،‌اندازه گیری افت ولت آند ، کاتد و اتصالات و … را به عهده دارد .

3- کنترل کیفیت توزین :

این واحد وظیفه توزین کلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و … )‌و مواد خروجی (‌محصولات و … )‌و بعضی مواد در گردش داخلی را به عهده دارد .

4-کنترل کیفیت آند :‌

کنترل مواد اولیه شامل پترولیوم کک ، قیر H.S.P آنتراسیت ، فاندری کک و قیر L . S . P بر عهده این بخش است . کنترل کیفیت فرآیند تولید به شرح ذیل می باشد :

ایستگاه بعد از پرس .

ایستگاه پخت .

ایستگاه تمیز کننده .

میله گذاری .
آزمایشگاه مرکزی

آزمایشگاه مرکزی شامل 5 بخش اصلی می باشد :

1- بخش کوانتومتری ( Quantomter )‌

این بخش مجهز به دو دستگاه کوانتومتری بسیار پیشرفته و مدرن در سه پایه آلومینیم آهن و مس همراه با دستگاههای تراش و نمونه سازی می باشد . کلیه آلیاژهای آلومینیمی آهنی و مسی نمونه های در حال تولید ، ریخته گری و نمونه های خارج از کارخانه را به صورت دقیق آنالیز می کند .

2-3- بخشهای شیمی و شیمی فیزیک :

این دو بخش مجهز به وسایل و تجهیزات آزمایشگاهی مختلف از قبیل دستگاه جذب اتمی ، دستگاه آنالیز کربن – سولفور ، دستگاه اندازه گیری ویسکوزیته ، اسپکتروفتومتر تجهیزات لازم جهت آنالیز کک ، قیر ، آند و غیره می باشد . آنالیز نمونه های قسمتهای مختلف کارخانه و خارج از آن ، آزمایشهایی از قبیل رشیو ( ratio ) ، کلسیم فلوراید ، فری آلومینا ، نقطه نرمی قیر ، تعیین ناخالصیهای قیر و کک و آنالیز هاردنرها را انجام می دهد .

4- بخش X – RAY :

این بخش مجهز به دو دستگاه (‌X rd و Xr f )‌ می باشد که کلیه نمونه های مواد اولیه مصرفی در شرکت و در حال فرآیند را آنالیز می کند .

5 - بخش دانه بندی :

این بخش جهت دانه بندی نمونه های مختلف ، مجهز به کراشرها ، ویبداتورها و الکلهایی با مشهای مختلف می باشد .





5-هدایت حرارتی زیاد

هدایت حرارتی چهار فلز از هادی ترین فلزات به همان ترتیب هدایت الکتریکی آنها کاهش می یابد نقره دارای بالاترین هدایت حرارتی می باشد که سپس مس و طلا و در آخر آلومینیم قرار می گیرد. در اینجا نیز فقط دو فلز مس و آلومینیم دارای اهمیت تجارتی هستند .

ساخت ظروف آشپزخانه آلومینیمی مهمترین مورد استفاده هدایت حرارتی بالا است . در این ظروف لازم است که حرارت تا حد امکان سریع و یکنواخت از پائین به بالا و کناره های ظروف هدایت گردد

مناطق داغ موضعی می تواند باعث سوختن و چسبیدن غذا شود . همچنین هدایت حرارتی که باعث کاهش بازده حرارتی می گردد . وقتی که هدایت سریع حرارتی در یک فلز مورد نظر باشد آلومینیم اهمیت دارد . پوسته رادیاتور اتومبیل مثال خوبی است . در این مورد پوسته فلزی سریعا حرارت را از مایع سرد کننده در حال گردش (آب در بیشتر موارد ) جذب کرده و در نتیجه مایع سرد شده به سرعت به موتور بر میگردد . مبدلهای حرارتی دیگر نیز وقتی که از آلومینیم ساخته شود بازدهی بیشتری دارد . حرارت از قسمتهای داخلی سیلندرهای هوای فشرده (کمپرسور )به سرعت به وسیله دیواره ها جذب شده و به شدت به پره های خارجی منتقل می گردد که سپس به طریق تشعشعی به هوای مجاور منعکس می گردد .

در صنایع تولیدی اغلب تبادل حرارتی بین مایع و مایع انجام می گیرد تا بین مایع و هوا فقط وقتی می توان عمر مفید را افزایش داد که سیلان کامل مایع ادامه یابد . لوله آلومینیمی علاوه بر تبادل حرارتی سریع دارای سطوح داخلی صاف بوده که پوسته نیز بر روی آن تشکیل نمی شود یعنی از ابتدا می توان از لوله های با قطر کوچکتر استفاده نمود زیرا در نظر گرفتن اضافه قطر برای تشکیل پوسته در حین کار در مورد لوله های آلومینیمی لزومی ندارد .

گرچه نرخ ضریب انتقال حرارت آلومینیم نسبتا زیاد است ولی برخی از آلیاژهای آن دارای نرخ انتقال حرارتی بیشتری نسبت به دیگران می باشند . نرخ انتقال حرارتی فلز آلیاژ نشده 50/0 است . این نرخبرای انواع آلیاژهای مختلف از 50/0 تا 26/0 متغیر است و ممکن است به حالت و سختی آلیاژ در یک آلیاژ خاص نیز تغییر نماید .



- قابلیت انعکاس

قابلیت انعکاس نوراز سطح یک فلز بیشتر به شرائط سطحی بستگی دارد تا به خود فلز . البته به طور کلی این مطلب درست است گرچه سطح برخی از فلزات را می توان بهتر از سایر فلزات صیقل داد . آلیاژهای سخت تر آلومینیم را می توان با درجه بالائی پرداخت نمود طوری که تا 90 درصد نور تابشی را منعکس نماید. البته انعکاس نور از یک چنین سطح پرداخت شده ای را انعکاس آئینه ای می نامند که نوع انعکاسی است که در آئینه های معمولی یا آئینه یک تلسکوپ نجومی می توان دید. از طرف دیگر انعکاس از یک سطح مات یعنی سطحی خراش خورده بوسیله مواد ساینده انعکاس پراکنده نامیده می شود . عموما در یک انعکاس پراکنده هیچگونه تصویر انعکاسی دیده نمی شود آلومینیم برس زده شده این نوع انعکاس را تولید می نماید و بنابراین این قطعات دارای سطح براقی نیستند . از این نوع سطوح در معماری استفاده می شود در واقع اغلب سطوح آلومینیمی مخلوطی از انعکاس پراکنده و انعکاس آئینه ای را تولید می نمایند .

بر خلاف انعکاس نور انعکاس حرارت در فلزات یک خاصیت ذاتی فلز بوده و اصولا به شرائط سطحی بستگی ندارد . برای مثال ورقهای شیروانی آلومینیمی مستقل از وضعیت و شرائط سطحی خود منعکس کننده عالی حرارت تشعشعی است . در نتیجه این انعکاس حرارت تشعشعی ورق آلومینیمی عایق حرارتی خوبی محسوب می گردد در هوای سرد نیز حرارت داخلی ساختمان توسط سطح زیر ورق شیروانی به داخل منعکس می گرد و در هوای گرم حرارت خارجی توسط سطح بالائی شیروانی انعکاس می یابد . بنا براین درجه حرارت داخل ساختمان تقریبا ثابت باقی می ماند .

در استفاده از ورق آلومینیمی در شیروانی برای مزارع و مرغداری ها از این خاصیت آلومینیم استفاده می شود . آزمایشات نشان داده است که دامهای محافظت شده از حرارت زیاد تابستان تولید

بیشتری می دهند . وقتی که درجه حرارت مرغداری یا دامداری به زیر 24 درجه سانتی گراد نگهداشته شود تولید تخم و شیر افزایش می یابد و حیوانات به ازای هر وزن معین غذای اضافی اضافه وزن بیشتری می یابند.

باید توجه شود که آلومینیم علاوه بر اینکه دارای هدایت حرارتی بالائی است (حرارت به سرعت در قطعه آلومینیمی منتقل می شود . ) انعکاس حرارتی زیاد نیز دارد (قطعه آلومینیمی قسمت بیشتر حرارت تشعشعی به سطح خود را منعکس مینماید . ) یک خاصیت حرارتی دیگر آلومینیم قابلیت انتشار حرارت Heat Emissivity است . قابلیت انتشار حرارتی به صورت اختلاف بین درصد قابلیت انعکاس و عدد صد بیان می شود . برای مثال ورق آلومینیمی با قابلیت انعکاسی 83 درصد دارای قابلیت انتشار تئوری 17 درصد است .

در انتقال یک مایع داغ یا یک گاز داغ بدون اینکه انرژی حرارتی زیادی تلف گردد از قابلیت انتشار حرارتی کم آلومینیم استفاده می شود . روشن ترین مثال در این مورد کانالهای حرارتی ساخته شده از ورق فلزی است . در اینجا منظور انتقال هوای داغ با حداقل ممکن تلفات حرارتی است . آزمایشات نشان داده است وقتی که کانالها از آلومینیم ساخته شده باشد تلفات حرارتی کمتر از حالتی است که در کانالهای آهنی گالوانیزه ایزوله شده اتفاق می افتد مسلما در این مورد مسئله اقتصاد اهمیت دارد.

مقدار صرفه جوئی در مصرف انرژی در صنعت آلومینیم به تدریج افزایش می یابد .

در هر حال امروزه در کشورهای صنعتی تولید آلومینیم فقط 2 درصد ظرفیت انرژی الکتریکی کشور را مصرف می کند که 58 درصد این مقدار از منابع هیدرو الکتریکی تامین می شود. مقدار تولید تقریبی آلومینیم دنیا درسال 1979 حدود 2/15 میلیون تن بود که در مقایسه با 6000 تن در اوائل قرن و تغییر مقدار مصرف انرژی برای تولید آن در این فاصله زمانی نشان دهنده پیشرفت سریع صنعت آلومینیم در دنیا است .

کارخانه ایرالکو (شرکت سهامی آلومینیم ایران ) واقع در شهر صنعتی اراک تنها کارخانه احیاء اکسید آلومینیم در ایران است که در سال 1346 با ظرفیت نهائی 45000 تن در سال تاسیس و در سال 1351 اولین محصول خود را تولید نمود . از تولیدات کارخانه می توان بیلت مخصوص اکسترود شمشهای 1000 – 50 و 25 پوندی از آلیاژهای مختلف را نام برد .

همانگونه که گفته شد برای تولید 906 کیلو گرم (2000 پوند ) آلومینیم فلزی مقدار دو برابر این وزن آلومینا مورد نیاز است . کک نفت تکلیس شده مایع قطران زغال (قیر ) کریولیت و فلورور آلومینیم سایر مواد خامی می باشند که به مقدار زیاد مورد مصرف قرار می گیرند .

مقادیر نسبتا کمی از زغال متالورژیکی و آنتراسیت تکلیس شده (Antracite ) نیز مورد نیاز است در هر حال در فرآیند جدید تولید آلومینیم الکتریسیته ارزان قیمت فاکتور مهمی محسوب می گردد .


پروژه کارآفرینی شرکت سهامی ایران خلیج کو،گروه بهمن

پروژه کارآفرینی شرکت سهامی ایران خلیج کوگروه بهمن در 82 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی کارآفرینی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 88 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 82
پروژه کارآفرینی شرکت سهامی ایران خلیج کو،گروه بهمن

فروشنده فایل

کد کاربری 6017
کاربر

پروژه کارآفرینی شرکت سهامی ایران خلیج کو-گروه بهمن در 82 صفحه ورد قابل ویرایش



مقدمه:

شالوده ثروت هر سازمانی ، کارکنان آن می باشد که مجموعه ای از دانش ، مهارت و انگیزه های متفاوت را شکل داده اند و موثرترین راه بدست آوردن مزیت رقابتی در شرایط فعلی هستند . طبیعی است که اتخاذ تدابیری موثر در جذب و نگه داری ، بهسازی و کاربرد مطلوب منابع انسانی ، انسان های توانا با شخصیت و خلق و خوی متناسب با فرهنگ و ما موریت سازمان به وجود می آورد که به جای نیاز به کارگیری ابزار کنترل و نظارت مستمر ، خود آن ها از وجدان و فرهنگ کاری عمیقی برخوردار هستند .

در حقیقت ، حیات و پویایی سازمان در گرو رشد و تعالی نیروی انسانی و رشد این نیرو منوط به شناخت و درک صحیح وی از محیط به عنوان یک کل و دریافت جایگاهش در این کل خواهد بود . در این میان نیروی انسانی جوان به عنوان پر انرژی ترین و مستعد ترین نیروی کار نقش و جایگاه حساس را داراست . شناخت این نیروی ارزشمند نسبت به سازمان ، قوانین حاکم و امکانات موجود در آن علاوه بر تسهیل در انجام امور و افزایش بهره وری در سازمان ، زمینه ساز پویایی او خواهد بود .







تاریخچه تاسیس:

گروه بهمن در سال 1331 تحت عنوان ((شرکت سهامی ایران خلیج کو))با سرمایه اولیه 600 هزار ریال به منظور انجام عملیات حمل و نقل از جمله حمل و نقل دریایی و حق العمل کاری نمایندگی های تجاری تاسیس و شروع به کار نمود .

این شرکت از سال 1338 با اخذ مجوز ساخت از سوی وزارت صنایع و معادن اقدام به مونتاژ وانت سه چرخ مزدا با ظرفیت 200کیلوگرم نمود و سپس در سال 1350 با افزایش سرمایه ، ُموضوع فعالیت خود را به ساخت و مونتاژ انواع وانت های مزدا تبدیل کرد و وانت مزدا با cc 1000 با ظرفیت 500 کیلوگرم را به مرحله تولید رسانید . ُدر این سال نام شرکت به کارخانجات اتومبیل سازی مزدا تغییر یافت . بعد از آن در سال 1363 وانت مزدا 1600 cc نیز به انواع تولیدات شرکت اضافه و نام شرکت به ایران وانت تبدیل گردید . در سال های 66-65 ، شرکت به مونتاژ وانت مزدا cc 1800 پرداخت و از اواخر سال 1372 در پی واگذاری سهام به بخش خصوصی ، دگرگونی قابل ملاحظه ای در روند فعالیت شرکت به وجود آمد ، به طوری که موضوع فعالیت شرکت به تولید و بهره برداری ، طراحی و ساخت خودروی وانت دو کابین cc 2000 و آمبولانس cc 1600 تغییر داده شد .

در تاریخ 28/4/1378 و بر اساس مصوبه مجمع عمومی فوق العاده صاحبان سهام و با تغییر اساسنامه ، نقطه عطف حیات شرکت در زمینه های مختلف از جمله تولید انواع سواری مزدا 323F ، 323GLX ، 323FL ، تولید خودرونده اتوماتیک ، تولید انواع شاسی و شاسی قابل حرکت ، تولید قطعات ریخته گری ، تولید انواع موتور سیکلت و انواع دوچرخه در دستور کار قرار گرفت .



اهداف و راهبردهای کلان گروه بهمن :

1- ایجاد ارزش افزوده اقتصادی

1-1- افزایش مستمر بهره وری سرمایه های موجود

2-1- توسعه فضا های جدید فعالیت

3-1- دگرگونی مستمر فعالیت های اقتصادی گروه

4-1- شکار فرصت ها

5-1- توسعه تفکر مدیریت بر سرمایه

2- ایجاد یک قدرت اقتصادی

1-2- پیش تازی در فعالیت ها

2-2- ارتباط قوی با مر اکز اقتصادی ایران و جهان

3-2- ارتباط مستحکم با طرف های تجاری

4-2- ایجاد ارتباط با بازارهای جدید

5-2- ارتباط مستمر با اتحادیه های صنفی



3- کادر سازی

1-3- نهادینه سازی ارزش ها و کرامات انسانی

2-3- تربیت مدیران شایسته

3-3- توسعه فعالیت های گروهی

4-3- توسعه شایسته سالاری



4- رشد شاخص کلان جامعه ایران

1-4- فعالیت مثبت اقتصادی

2-4- تلاش برای اصلاح مقررات اقتصادی شرکت





5- مدیریت ریسک دارائیها

1-5- تنوع دارائیها با توجه به اصل مزیت یا بلدیت

2-5- انجام سرمایه گذاری های مالی









گروه بهمن بطور کلی در سه سطح به شرح زیرTop chart طراحی گریده است:



سطح اول :



راس کاربردی (راس هرم) می باشد که مدیران عالی و ارشد گروه شامل هئیت مدیره و مدیران عامل در این سطح قرار می گیرند .



سطح دوم :

ستادهای تخصصی و عمومی ، شامل مدیران میانی گروه با عنوان های معاونت و مدیریت مستقل ، قسمت های مختلف ستاد گروه را تشکیل می دهند و عبارتند از : معاونت اقتصادی و برنامه ریزی ، معاونت اداری و منابع انسانی ، معاونت مالی و معاونت طرح و توسعه و مدیریت مستقل امور حقوقی و مدیریت مستقل حسابرسی داخلی و مدیریت مستقل فناوری اطلاعات



سطح سوم :

شامل مرکز بهمن واحدهای کسب و کار استراتژیک در فضاهای مختلف فعالیت گروه ((SBU

استاندارد و همچنین شرکت های تابع و وابسته .





5S نحوه پیدایش:

در دنیا سازمان های بسیار زیادی وجود دارند که در زمینه های متفاوتی فعالیت می نمایند . این سازمان ها کاملا متفاوتی دارند و نظام های سیاسی و فرهنگی گوناگونی بر محیط آن ها حاکم است . اما با وجود این تمایزهای آشکار ، نقاط مشترک زیادی در بین آن ها وجود دارد . برخی از این نقاط مشترک مربوط به عوامل برون سازمانی است . مانند جهانی شدن اقتصاد و شدت یافتن رقابت و افزایش سرعت تغییرات و مشتری سالاری و برخی دیگر مربوط به عوامل درون سازمانی است مانند :تغییر ترکیب نیروی کار ، تلاش سازمان ها برای بقا و رشد ، تغییر در روش های انجام کار ، تغییر در روش های جذب و نگه داری ، افزایش بهره وری و... . برای تحقق این نیازها و اهداف مشترک نیز از روش ها ، سیستم ها و ابزارهای نسبتا مشابهی استفاده می شود . تعداد قابل توجهی از سازمان ها نیز مدلی را به و TQM ترکیبی از این روش ها و ابزارها در خود دارد . متداولترین این مدل ها ، مدل. Business Excellence می باشد.



پیاده سازی این مدل ها نیز مستلزم رعایت تقدم و تاخر خاصی در به کار گیری این ابزارها و روش ها می باشد .5S از جمله سیستم های می باشد که پایه اولیه و سنگ بنای سایر سیستم های کیفیتی و بهره وری می باشد .

برای اولین بار بعد از جنگ جهانی دوم ، در ژاپن شکل گرفت . ولی ایده اولیه این سیستم 5S ژاپنی نمی باشد . ژاپنی ها با الگو برداری از برخی صنایع آمریکایی و اروپایی ، و پس از توسعه و سیستماتیک نمودن آن ، این سیستم را ارائه نمودند. الگوهای اولیه ای که مورد استفاده ژاپنی ها قرار گرفت شامل سه دسته از صنایع آمریکایی و اروپایی می باشد . دسته اول صنایعی می باشد که رعایت بهداشت ، تمیزی و نظم از زیر ساخت های اساسی آن می باشد . مانند صنایع بهداشتی و دارویی که عموما نیازمند محیطی تحت عنوان ((اتاق تمیز))یا clean room می باشند .

دسته دوم سازمان های خدماتی مانند هتل ها می باشد که مشتری با محیط سازمان تماس مستقیم و نزدیک دارد . حساسیت بالای مشتریان اینگونه از سازمان ها به تمیزی ، نظم و سرعت باعث شده که رعایت اینگونه اصول را در ((خانه داری خوب))یا Good Hous Keeping نامیده می شود .

دسته سوم شامل سازمان های پیشروی می باشد که به اهمیت مباحثی مانند انسان – ماشین ، انسان – کار ، انسان – محیط توجه خاصی نموده و تلاش نموده اند که ارتباط منطقی و سالم بین ((انسان – ماشین –کار ))پدید آورند .

5S از پنج کلمه ژاپنی ، Seiri به معنای تفکیک ، seiton به معنای ترتیب ، seiso به معنای تمیزی ، seiketsu به معنای تداوم و shitsuke به معنای تعلیم گرفته شده است .

برای توسعه مفهومی و اجرایی بهره وری در ژاپن از شش برنامه استفده شد :



1- 5s (تفکیک ، ترتیب ، تمیزی ، تداوم ، تعلیم )

2- KSS (سیستم پیشنهادات کایزن )

3- QCC ( حلقه های کنترل کیفیت )

4- TQC (کنترل کیفیت فراگیر )

5- TPM (نگه داری بهره ور فراگیر )

6- JIT (تولید به موقع )

در واقع می توان گفت 5S نقطه شروع دیگر برنامه ها می باشد و اجرای 5S نسبت به بقیه سیستم ها تا حدودی آسان تر است و باعث افزایش طول عمر ماشن آلات ، کاهش هزینه ها ، سرعت دست یابی و ... می شود .

در یک جمله می توان 5S را چنان تعریف کرد :

(( 5S سیستمی برای بهسازی و آراستگی در محیط کار می باشد .))



تعریف کامل S1 (seiri):

جداکردن اقلام، اوراق و اطلاعات لازم و کاربردی از غیر آن و دور نمودن غیرلازم‌ها و غیرکاربردیها از محیط کار وهمچنین تعمیر، تعویض یا تصحیح معایب و نواقص می باشد.



هدف از اجرای S1:

1- تعیین معیارهایی برای حذف غیرضروریها

2- به کارگیری مدیریت اولویتها و تعیین اولویتها

3- حذف علل آلودگی

4- استفاده بهینه از تجهیزات و فضای محیط کار

5- ریشه یابی علل معایب



مفهوم S1:

در میان تمام تئوریهای که برای تفکیک و ساماندهی امور عنوان شده، همگی طبقه‌بندی اشیا و کارها ودسته‌بندی آنها بر اساس میزان اهمیت را در اولویت قرار می‌دهند. امروزه به همان نسبت که ذخیره اشیا اهمیت دارد، دور ریختن اقلام زائد نیز حائز اهمیت است. مهم‌تر از همه آنست که بدانیم چه چیز راباید دور ریخت و چه چیز را و چطور بایدذخیره کرد تا در هنگام لزوم به آسانی در دسترس ما قرار گیرد.

در میان 5S تفکیک و سامانهی از بالاترین اولویت برخوردار است.

اجرای این اصل می بایستی از سوی مدیریت سازمان آغاز شود. زیرا افراد آنچنان به محیط کار کنونی خود خو می‌گیرند که نیازی به انجام تفکیک احساس نمی‌کنند.



روش اجرا و پیاده سازی S1 (Seiri):

اقدامات لازم برای برای پیاده سازی S1شامل دو دسته کلی است که عبارتنداز:

1- تفکیک

2- تعمیر

حال موارد هر دسته را به شرح ذیل به طور کامل بیان می‌کنیم:



تفکیک :

1- تهیه برگه‌های مخصوص تعیین وضعیت اشیاء و اسناد

2- شناسایی اقلام مورد نیاز، زاید و تعمیری

3- استفاده از برگه‌های مخصوص تعیین وضعیت (سه برگه: مرا دور کنید، مرا تعمیر کنید، مرا تعیین تکلیف کنید).

4- دور نمودن اشیاء زاید از محل کار

5- تفکیک اشیاء‌ زاید

6- تعیین تکلیف اشیاء زاید

7- کنترل اوراق و اشیاء زاید

8- پیشگیری از پدید آمدن اشیاء و اموال زاید



تعمیر:

1- تعمیر ساختمان، معبر و پل

2- تعمیر یا تعویض سیستمهای روشنایی، تهویه و تاسیسات

3- تعمیر یا تعویض ماشین آلات، تجهیزات و غیره

4- تعویض یا بازسازی اشیاء مستهلک یا غیرقابل استفاده

5- تعمیر اشیاء و ابزار خراب

6- نگهداری اموال، اشیاء و تأسیسات

7- برنامه‌ریزی و نظارت بر تعمیر و نگهداری

8- اصلاح و بازسازی برنامه‌های نرم‌افزاری





- هدف :

1-1- ایمنی محیط کار ، کاهش حوادث

2-1- افزایش جذابیت محیط کار

3-1- استاندارد سازی یک سری قوانین به منظور تداوم انجام کارهای درست

4-1- تاکید بر استمرار S3,S2,S1 ونگهداری شرایط مناسب فعلی



2- محدوده کاربرد :

محدوده کاربرد این دستور العمل شامل کلیه واحدهای تحت پوشش شرکت بهمن موتور می باشد.



3- روش اجرا :

1-3- استاندارد سازی :

1-1-3- تعیین استاندارد مناسب برای لوازم و اقلام اداری

1-1-1-3- تعیین اقلام اداری مورد نیاز در کل سازمان و زیر مجموعه ها

2-1-1-3- تعیین محل قرارگیری اقلام اداری در کل سازمان و زیر مجموعه ها

3-1-1-3- تعیین نیازمندی های خاص سازمان به هر یک از اقلام اداری

2-1-3- تعیین استاندارد مناسب برای دستگاه ها و تجهیزات

1-2-1-3- تعیین تعداد، نوع ، قابلیت و محل قرارگیری دستگاهها و تجهیزات موجود در سازمان و هر یک از زیر مجموعه ها

3-1-3- تعیین استاندارد مناسب برای کارکنان :

1-3-1-3- تعیین کارکنان مورد نیاز در کل سازمان و زیر مجموعه ها

2-3-1-3- تعیین نوع استخدام مورد نیاز ، تجربه، تخصص، جنسیت کارکنان در سازمان

3-3-1-3- مشخص سازی نام ، سمت، واحد خدمت، شماره پرسنلی، زمینه تخصص کارکنان و پرسنل در سازمان



2-3- تداوم :

1-2-3- تعهد و باور مدیریت ارشد سازمان به سیستم 5s برای تحقیق این سیستم

1-1-2-3- حمایت مدیران میانی و سرپرستان امری الزامی است

2-1-2-3- برگزاری تورهایی برای بازدید از شرکتهای آراسته

3-1-2-3- ضرورت دارد که به طور مستمر ، گزارش عملکرد 5s به مدیران ارشد و معاونان ارائه گردد.

2-2-3- همکاری و معاونت همگانی:

1-2-2-3- تهیه برنامه ها و تقویم هایی برای پیاده سازی 5s و در اختیار قرار دادن آن به تمامی کارکنان

2-2-2-3- استفاده از نظارات کارکنان برای ارتقا یافتن سیستم

3-2-2-3- حفظ وضع مطلوب فقط با همکاری کارکنان، پرسنل و حتی خود مدیران امکان پذیر می باشد.

4-2-2-3- برگزاری آزمون هایی راجع به مفاهیم 5s از تمامی کارکنان

3-2-3- تداوم پیاده سازی S1

1-3-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای اجرای مستمر تفکیک اشیا و اسناد ضروری و غیر ضروری

2-3-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای تعمیر ونگهداری اموال و دستگاهها و ساختمان ها

3-3-2-3- تهیه چک لیست برای اطمینان از اجرای صحیح S1

4-3-2-3- اعلام نتایج اقدامات هر واحد در پیاده سازی S1

4-2-3- تداوم پیاده سازی S2

1-4-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای اجرای ترتیب و تنظیم در کلیه محیط های سازمان

2-3-2-3- تهیه چک لیست ها برای اطمینان از اجرای صحیح S2

3-4-2-3- اعلام نتایج اقدامات هر واحد در پیاده سازی S2

5-2-3- تداوم پیاده سازی S3

1-5-2-3- تدوین برنامه ای مدون برای اجرای مستمر پاکیزگی در سازمان

2-5-2-3- تهیه چک لیست ها برای اطمینان از اجرای صحیح S3

3-5-2-3- اعلام نتایج اقدامات هر واحد در پیاده سازی S3

3-3- برقراری ایمنی:

1-3-3- رعایت ایمنی هنگام استفاده از تجهیزات

1-1-3-3- اجتناب از کار کردن با دستگاههای خطر ساز هنگام خستگی شدید یا بیماری

-1-3-3- اشیاء تیز و برنده نباید در اطراف کارکنان وجود داشته باشد.

3-1-3-3- برای دستگاههای خطر ساز لازم است تدابیر خاص امنیتی منظور گردد.

2-3-3- تدوین و بکارگیری استانداردهای ایمنی

1-2-3-3- تدوین استاندارد ایمنی متناسب با نیازمندیهای خاص سازمان

2-2-3-3- استفاده از استاندارد بین المللی OHSAS 18000 توصیه می شود

3-2-3-3- استفاده از استاندارد های ایمنی ملی مانند OHSA

4-2-3-3- در صورت لزوم استفاده از استاندارد های موقتی اضطراری

3-3-3- رعایت ایمنی در برابر آتش سوزی

1-3-3-3- قرار دادن کپسول آتش نشانی در فواصل مناسب

2-3-3-3- آموختن شیوه استفاده از کپسول آتش نشانی

3-3-3-3- خودداری از روشن کردن آتش در محل کار















4- ضمائم :

S4 به مفهوم تداوم ، استاندارد سازی و حفظ وضع مطلوب ناشی از اجرای تفکیک ، ترتیب و تمیزی و نیز رعایت ایمنی در کار می باشد.

توجه به مدیریت دیداری می تواند در اجرای صحیح S4 نقش بسزایی داشته باشد. مدیریت دیداری روشی برای نظارت چشمی بر تولید ، کیفیت ، ایمنی و هر چیز دیگر می باشد.

انواع مدیریت دیداری :

1- روش بر چسب قرمز:

از این روش برای جداسازی اقلام و لوازم ضروری از غیر ضروری در ایستگاه های کاری استفاده می شود. بدین صورت که پس از تفکیک ، از برچسب قرمز برای شناسایی اقلام غیر ضروری استفاده می شود.

2-روش تابلوی راهنما:

در این روش از علائمی استفاده می شود که محل قرارگیری و ارتباط افراد و اشیا با واحدها را نشان می دهد. (با ذکر تعداد و مقدار آنها)

2-1- تابلوی ایستاده کایزن: در این تابلو مستندات تصویری قبل و بعد از پیاده سازی کایزن، روشهای اجرایی، صرفه جویی هزینه ها و... رویت می گردد.

2-2- تابلوی نمایشگر فرآیند: در این تابلو علاوه بر تشریح مراحل و فرآیندهای تشریحی ، کلیه شاخصهای مرتبط از قبیل نوع ماشین، ویژگی ها،نام کاربرد، ... مورد تاکید قرار می گیرد.



3- علامت گذاری با خط سفید :

هنگام ساماندهی اقلام در شرایط نظم دهی، گذرگاهها و جایگاههای حین فرآیند تولید وانبارش با نوار سفید رنگ مشخص می شوند به شکلی که براحتی بتوان محیط کارگاه را ساماندهی کرد.

4- علامت گذاری با خط قرمز:

برای علامت گذاری در قفسه های انبارها، حوزه های انبارشی و سایر جایگاههای انباری استفاده می شود (رنگ قرمز بیانگر سقف موجودی سربارها می باشد.)



5- لامپهای هشدار دهنده :

لامپهای هشدار دهنده، مسئولین واحدهای صنعتی را در رابطه با اتلاف و یا عدم انطباق ها آگاه می سازد.

6- کنبان :

ابزار و وسیله ای است که ما را در حفظ و نگهداری تولید به موقع یاری می رساند و دو نوع دارد. کنبان حمل و نقل و کنبان تولید .

کنبان شیوه ای است که در حفظ و نگهداری سیستم کششی (Pall) در روش تولید به موقع (JII) موثر می باشد.

7- تابلوهای راهبرد تولید :

این تابلوها در واقع نوعی راهنمای تصویری هستند که نمایشگر شرایط جاری خط تولید می باشد.





5- نگهداری سوابق و مدارک:

کلیه سوابق ناشی از اجرای این روش مطابق با روش اجرائی کنترل مدارک و داده های سیستم به شماره TQ-PQA01 در واحد مهندسی صنایع ثبت و نگهداری می شود.